RU2443755C1 - Motor fuel obtaining method (versions) - Google Patents
Motor fuel obtaining method (versions) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2443755C1 RU2443755C1 RU2010137078/04A RU2010137078A RU2443755C1 RU 2443755 C1 RU2443755 C1 RU 2443755C1 RU 2010137078/04 A RU2010137078/04 A RU 2010137078/04A RU 2010137078 A RU2010137078 A RU 2010137078A RU 2443755 C1 RU2443755 C1 RU 2443755C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zsm
- fraction
- alpo
- catalyst
- mixture
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к переработке различного нефтяного сырья, а именно газовых конденсатов и нефтяных дистиллятов с концом кипения не выше 400°С, в высокооктановые бензины, дизельное топливо марки «А» или топлива для реактивных двигателей.The invention relates to the processing of various petroleum feedstocks, namely gas condensates and oil distillates with a boiling point of not higher than 400 ° C, into high-octane gasolines, “A” diesel fuel or jet fuel.
Существует ряд способов получения моторных топлив из углеводородного сырья в присутствии цеолитных катализаторов.There are a number of methods for producing motor fuels from hydrocarbon feedstocks in the presence of zeolite catalysts.
Известен способ получения моторных топлив из фракций газового конденсата на цеолитных катализаторах [Агабалян Л.Г. и др. Каталитическая переработка прямогонных фракций газового конденсата в высокооктановые топлива. - Химия и технология топлив и масел, 1998, №5, с.6]. Согласно данному способу высокооктановые бензины производят процессом «цеоформинг» из прямогонных бензиновых фракций, выделяемых из газовых конденсатов наряду с газообразными, прямогонными дизельной и остаточной фракциями. Процесс «цеоформинг» осуществляют следующим образом: прямогонную бензиновую фракцию разделяют с выделением фракций нк - 58°С и >58°С, вторую фракцию подвергают контактированию при повышенных температурах (до 450°С) и избыточном давлении (до 5 МПа) с цеолитсодержащим катализатором. Продукты реакции подвергают фракционированию с выделением углеводородных газов, остаточной фракции >195°С и высокооктановой фракции <195°С, которую компаундируют с фракцией нк - 58°С для получения целевого бензина. Основными недостатками данного способа являются относительно низкие выходы и октановые числа получаемых бензинов, высокая температура застывания дизельного топлива.A known method of producing motor fuels from fractions of gas condensate on zeolite catalysts [Agabalyan L.G. et al. Catalytic processing of straight-run gas condensate fractions into high-octane fuels. - Chemistry and technology of fuels and oils, 1998, No. 5, p.6]. According to this method, high-octane gasolines are produced by the process of “zeoforming” from straight-run gasoline fractions extracted from gas condensates along with gaseous, straight-run diesel and residual fractions. The process of “zeoforming” is carried out as follows: a straight-run gasoline fraction is separated with the allocation of fractions nk - 58 ° C and> 58 ° C, the second fraction is subjected to contact at elevated temperatures (up to 450 ° C) and overpressure (up to 5 MPa) with a zeolite-containing catalyst . The reaction products are subjected to fractionation with the release of hydrocarbon gases, the residual fraction> 195 ° C and the high-octane fraction <195 ° C, which is combined with the nk fraction - 58 ° C to obtain the target gasoline. The main disadvantages of this method are the relatively low yields and octane numbers of the resulting gasolines, and the high pour point of diesel fuel.
Известен способ получения высокооктанового бензина и дизельного топлива из фракций газового конденсата [RU 2008323, C10G 51/04, 28.02.94]. Согласно этому способу стабильный газовый конденсат фракционируют с выделением следующих прямогонных фракций: бензиновой, выкипающей до 140-200°С, дизельной, выкипающей в пределах 140-340°С, и остаточной, выкипающей свыше 340°С. Остаточную фракцию или ее смесь с газообразными продуктами реакции подвергают пиролизу при температуре 600-900°С. Продукты пиролиза фракционируют с выделением газообразной и жидкой фракций. Газ пиролиза смешивают с прямогонной бензиновой фракцией и подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором. Продукты реакции фракционируют с выделением углеводородных газов и бензиновой фракции, которую компаундируют с пироконденсатом и подвергают ректификации для выделения целевого бензина и остаточной фракции. По данному способу выход целевой бензиновой фракции составляет 46,98% в пересчете на стабильный газовый конденсат или 82,4% на прямогонную бензиновую фракцию.A known method of producing high-octane gasoline and diesel fuel from fractions of gas condensate [RU 2008323, C10G 51/04, 02.28.94]. According to this method, stable gas condensate is fractionated to isolate the following straight-run fractions: gasoline, boiling up to 140-200 ° C, diesel, boiling up within 140-340 ° C, and residual boiling over 340 ° C. The residual fraction or its mixture with gaseous reaction products is subjected to pyrolysis at a temperature of 600-900 ° C. The pyrolysis products are fractionated with the release of gaseous and liquid fractions. The pyrolysis gas is mixed with a straight-run gasoline fraction and subjected to contact with a zeolite-containing catalyst. The reaction products are fractionated with the release of hydrocarbon gases and gasoline fraction, which is combined with pyrocondensate and subjected to rectification to isolate the target gasoline and residual fraction. According to this method, the yield of the target gasoline fraction is 46.98% in terms of stable gas condensate or 82.4% for straight-run gasoline fraction.
Основными недостатками этого способа получения моторных топлив являются, усложненность технологии получения высокооктановых бензинов вследствие многократного фракционирования смеси углеводородов, относительно низкие выходы целевых бензиновых фракций в расчете на превращенное сырье, а также высокая температура застывания получаемого дизельного топлива.The main disadvantages of this method of producing motor fuels are the complexity of the technology for producing high-octane gasolines due to multiple fractionation of the hydrocarbon mixture, the relatively low yields of the target gasoline fractions based on the converted raw materials, and the high pour point of the resulting diesel fuel.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ переработки нефтяных дистиллятов [RU 2181750, C10G 35/095, 19.04.2001]. Согласно этому способу нефтяной дистиллят с концом кипения не выше 400°С, содержащий соединения серы в количествах не более 10 мас.% в пересчете на элементарную серу, при температуре 250-550°С, давлении не более 2 МПа и массовом расходе сырья не более 10 ч-1 контактируют с пористым катализатором, в качестве которого используют цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450, выбранный из ряда: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.The closest in technical essence and the achieved effect is a method of processing petroleum distillates [RU 2181750, C10G 35/095, 04/19/2001]. According to this method, an oil distillate with a boiling point of not higher than 400 ° C, containing sulfur compounds in amounts of not more than 10 wt.% In terms of elemental sulfur, at a temperature of 250-550 ° C, a pressure of not more than 2 MPa and a mass flow rate of not more than 10 h -1 contact with a porous catalyst, which is used as an aluminosilicate zeolite composition with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 not more than 450, selected from the series: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.
По данному способу выходы бензиновой фракции лежат в интервале 52.4-66.7 мас.% в расчете на исходный дистиллят, октановое число получаемого бензина составляет 81.3-88.3 пункта по моторному методу. Получаемое с выходом 26-36 мас.% дизельное топливо имеет цетановое число 45-50 при температуре застывания не более минус 35°С. Кроме этих продуктов образуется газ, содержащий фракцию С3-С4, а также некоторое количество водорода, сероводорода и сухого газа (C1-C2).According to this method, the outputs of the gasoline fraction are in the range of 52.4-66.7 wt.% Calculated on the starting distillate, the octane number of the resulting gasoline is 81.3-88.3 points by the motor method. Obtained with a yield of 26-36 wt.% Diesel fuel has a cetane number of 45-50 at a pour point of not more than minus 35 ° C. In addition to these products, a gas is formed containing a C 3 -C 4 fraction, as well as a certain amount of hydrogen, hydrogen sulfide and dry gas (C 1 -C 2 ).
Основным недостатком известного способа является снижение выхода дизельного топлива, по сравнению с его содержанием в исходном сырье, и снижение цетанового числа получаемого дизельного топлива, обусловленное практически полным удалением нормальных алканов в процессе взаимодействия сырья с катализатором.The main disadvantage of this method is to reduce the yield of diesel fuel, compared with its content in the feedstock, and the decrease in the cetane number of the resulting diesel fuel, due to the almost complete removal of normal alkanes during the interaction of the feedstock with the catalyst.
Изобретение решает задачу создания улучшенного способа получения моторных топлив, характеризующегося увеличенным выходом дизельного топлива с лучшим, по сравнению с прототипом, качеством. Цетановое число получаемого дизельного топлива имеет значение не менее 50, при температуре застывания не выше -35°С, и, по крайней мере, не худшее, по сравнению с прототипом, качество получаемого бензина, октановое число которого имеет значение не ниже 83 пунктов по моторному методу.The invention solves the problem of creating an improved method for producing motor fuels, characterized by an increased yield of diesel fuel with better quality compared to the prototype. The cetane number of the resulting diesel fuel has a value of not less than 50, at a pour point of no higher than -35 ° C, and at least not worse than the prototype, the quality of the resulting gasoline, the octane number of which is not lower than 83 points for motor method.
Задача решается способом переработки углеводородного сырья в бензин с концом кипения не выше 195°С и октановым числом не ниже 83 пунктов по моторному методу, а также в дизельное топливо марки «А» или топливо для реактивных двигателей, заключающемся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 2.5 МПа, массовых расходах сырья не более 10 ч-1. В качестве исходного сырья используют углеводородные дистилляты различного происхождения с концом кипения не выше 400°С, а в качестве катализатора используют цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450, выбранный из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-48, BETA, либо галлосиликат, галлоалюмосиликат, железосиликат, железоалюмосиликат, хромсиликат, хромалюмосиликат со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфат со структурой типа AlPO-5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-41, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40 с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий или их любая смесь. Катализатор для способа может содержать соединение, по крайней мере, одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы, в количестве не более 10 мас.%.The problem is solved by the method of processing hydrocarbon raw materials into gasoline with a boiling point of no higher than 195 ° C and an octane rating of at least 83 points according to the motor method, as well as diesel fuel of grade “A” or jet engine fuel, which consists in the conversion of hydrocarbon raw materials in the presence of porous catalyst at a temperature of 250-500 ° C, a pressure of not more than 2.5 MPa, mass consumption of raw materials not more than 10 h -1 . As the feedstock, hydrocarbon distillates of various origins with a boiling point of not higher than 400 ° C are used, and an aluminosilicate zeolite with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 of not more than 450, selected from the series ZSM-5, ZSM-11, is used as a catalyst. , ZSM-35, ZSM-48, BETA, or gallosilicate, galloaluminosilicate, iron silicate, ferroaluminosilicate, chromosilicate, chromosilicate with a structure of ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-48, BETA, or Aluminophosphate with a structure of type 5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-41, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40 with the element selected in the structure at the stage of synthesis selected from the series: magnesium, zinc, gallium, manganese, iron, silicon, cobalt, cadmium, or any mixture thereof. The catalyst for the method may contain a compound of at least one of the metals of the series: zinc, gallium, nickel, cobalt, molybdenum, tungsten, rhenium, rare earth elements, platinum group metals, in an amount of not more than 10 wt.%.
Существенным отличительным признаком предлагаемого способа является то, что из углеводородного сырья с концом кипения до 400°С извлекается фракция 180-280°С или фракция топлива для реактивных двигателей (150-250°С), а оставшаяся часть дистиллята нк - 180 + 280-400°С или нк - 150 + 250-400°С подвергается переработке в присутствии катализатора с последующим разделением на целевые продукты и смешением с выделенной прямогонной дизельной фракцией.An essential distinguishing feature of the proposed method is that a fraction of 180-280 ° C or a fraction of fuel for jet engines (150-250 ° C) is extracted from hydrocarbon feedstocks with a boiling end up to 400 ° C, and the remaining part of the NK distillate is 180 + 280- 400 ° C or NK - 150 + 250-400 ° C is processed in the presence of a catalyst, followed by separation into target products and mixing with the selected straight-run diesel fraction.
Технический эффект - предварительное удаление из перерабатываемого сырья фракции 180-280°С или 150-250°С приводит к увеличению выхода дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей на 30% и более, при этом цетановое число получаемого дизельного топлива по сравнению с прототипом возрастает на 3-5 пунктов. Также происходит снижение выхода углеводородных газов.EFFECT: preliminary removal of the fractions 180-280 ° С or 150-250 ° С from the processed raw materials leads to an increase in the yield of diesel fuel or fuel for jet engines by 30% or more, while the cetane number of the obtained diesel fuel in comparison with the prototype increases 3-5 points. Also, there is a decrease in the yield of hydrocarbon gases.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
В качестве исходного материала для приготовления катализатора используют один из материалов, выбранный из ряда либо цеолитов ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450, галлосиликатов, галлоалюмосиликатов, железосиликатов, железоалюмосиликатов, хромсиликатов, хромалюмосиликатов со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфатов со структурами типа AlPO-5, -11, -31, -41, -36, -37, -40 с введенными в структуру на стадии синтеза элементами, выбранными из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий или их любая смесь.As a starting material for the preparation of the catalyst, one of the materials selected from the series of either zeolites ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 of not more than 450, gallosilicates, galloaluminosilicates, iron silicates, iron aluminosilicates, chromosilicates, chromium silicates with the structure of ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, or aluminophosphates with structures like AlPO-5 - 31, -41, -36, -37, -40 with elements introduced into the structure at the stage of synthesis selected from the series: magnesium, zinc, gallium, manganese, iron, silicon, cobalt, cadmium silt any mixture of them.
Далее исходный материал при необходимости модифицируют введением в его состав соединения, по крайней мере, одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы, в количестве не более 10 мас.%.Further, the starting material, if necessary, is modified by introducing into its composition compounds of at least one of the metals of the series: zinc, gallium, nickel, cobalt, molybdenum, tungsten, rhenium, rare earth elements, platinum group metals, in an amount of not more than 10 wt.% .
Модификацию цеолита осуществляют методом пропитки, активированной пропитки в автоклаве, нанесения из газовой фазы, ионного обмена при температуре более 20°С, механического смешения компонентов. После введения модифицирующей добавки катализатор сушат и прокаливают при температурах до 600°С.The zeolite is modified by impregnation, activated impregnation in an autoclave, deposition from the gas phase, ion exchange at a temperature of more than 20 ° C, mechanical mixing of the components. After the introduction of the modifying additive, the catalyst is dried and calcined at temperatures up to 600 ° C.
Полученный катализатор помещают в проточный реактор, продувают либо азотом, либо инертным газом, либо их смесью при температурах до 600°С, после чего подают жидкое углеводородное сырье при массовых расходах до 10 ч-1, температурах 250-500°С, давлении не более 2.5 МПа.The resulting catalyst is placed in a flow reactor, purged with either nitrogen or an inert gas, or a mixture thereof at temperatures up to 600 ° C, after which liquid hydrocarbon feed is supplied at mass flow rates up to 10 h -1 , temperatures 250-500 ° C, pressure no more 2.5 MPa.
На выходе из реактора продукты делят в сепараторе на смесь моторных топлив и газовую фазу, из которой выделяют фракцию С3+ с последующим смешением последней с потоком исходного углеводородного сырья на входе в реактор.At the outlet of the reactor, the products are divided in a separator into a mixture of motor fuels and a gas phase, from which a C 3+ fraction is isolated, followed by mixing the latter with a stream of hydrocarbon feed at the reactor inlet.
В первом варианте способа из углеводородного дистиллята с концом кипения до 400°С выделяется фракция 180-280°С, оставшееся сырье, состоящее из фракций нк - 180 и 280 - кк°С, подается в реактор. После выхода из реактора продукты, охлажденные в холодильнике, подают в сепаратор, где происходит отделение углеводородных газов С3-С4. Далее жидкие продукты делят дистилляцией на бензин и дизельное топливо. Полученное дизельное топливо компаундируют с ранее отделенной фракцией 180-280°С.In the first variant of the method, a fraction of 180-280 ° C is separated from a hydrocarbon distillate with a boiling end up to 400 ° C, the remaining raw material, consisting of fractions nk - 180 and 280 - kk ° C, is fed to the reactor. After leaving the reactor, the products cooled in the refrigerator are fed to a separator, where C 3 -C 4 hydrocarbon gases are separated. Further, liquid products are divided by distillation into gasoline and diesel fuel. The resulting diesel fuel is combined with a previously separated fraction of 180-280 ° C.
По второму варианту способа из углеводородного дистиллята с концом кипения до 400°С выделяется фракция топлива для реактивных двигателей (150-250°С), оставшиеся фракции, нк - 150°С и 250 - кк°С, подаются в реактор. Полученные продукты после охлаждения в холодильнике подают в сепаратор для отделения фракции углеводородных газов С3-С4. Далее жидкие продукты разделяют дистилляцией на бензин и фракцию 195 - кк°С, которая может быть использована как низкозастывающий компонент дизельного или котельного топлива.According to the second variant of the method, a fraction of fuel for jet engines (150-250 ° C) is separated from a hydrocarbon distillate with a boiling end up to 400 ° C, the remaining fractions, nk - 150 ° C and 250 - kk ° C, are fed to the reactor. The products obtained, after cooling in the refrigerator, are fed to a separator for separating the C 3 -C 4 hydrocarbon gas fraction. Further, liquid products are separated by distillation into gasoline and a fraction of 195 - kk ° C, which can be used as a low-setting component of diesel or boiler fuel.
По каждому из вариантов часть полученных углеводородных газов может быть направлена на вход в реактор, где ее смешивают с жидким углеводородным сырьем так, чтобы весовой расход газа через реактор находился в интервале 0.1-5 ч-1.For each of the options, part of the obtained hydrocarbon gases can be directed to the inlet of the reactor, where it is mixed with liquid hydrocarbon raw materials so that the mass flow rate of gas through the reactor is in the range of 0.1-5 h -1 .
Выбор того или иного варианта переработки определяется экономикой процесса применительно к конкретному типу сырья и требуемой номенклатуре получаемых моторных топлив.The choice of a particular processing option is determined by the economics of the process as applied to a specific type of raw material and the required range of motor fuels obtained.
Приведенные ниже примеры детально описывают настоящее изобретение и иллюстрируют его осуществление.The following examples describe the present invention in detail and illustrate its implementation.
Для примеров 2-6 сырье готовят следующим способом: из исходного дистиллята нк - 370°С выделяют фракцию 180-280°С, оставшиеся фракции, нк - 180 и 280-370°С, подвергают превращению в присутствии катализатора. Выходы продуктов и их качество для примеров 2-6 и прототипа приведены в таблице 1.For examples 2-6, the raw materials are prepared in the following way: a fraction of 180-280 ° C is isolated from the initial distillate nk - 370 ° C, the remaining fractions, nk - 180 and 280-370 ° C, are subjected to conversion in the presence of a catalyst. The yields of products and their quality for examples 2-6 and the prototype are shown in table 1.
Пример 1 (прототип).Example 1 (prototype).
Из порошка цеолита типа BETA с мольным отношением SiO2/Al2O3=90 готовят фракцию 0.2-0.8 мм. 5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500°С в течение 2 ч, после чего снижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята нк - 370°С с массовой скоростью 2.0 ч-1. На выходе из реактора продукты охлаждают до комнатной температуры и разделяют в сепараторе на жидкую и газовую фазы, жидкую фазу собирают в течение 12 ч, далее разгоняют на бензин нк - 195°С и дизельное топливо 195 - кк.A 0.2-0.8 mm fraction is prepared from a BETA type zeolite powder with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 90. 5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 500 ° C for 2 hours, after which they reduce the temperature to 350 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and atmospheric pressure, the supply of the starting distillate of nanocrystals - 370 ° C with a mass velocity of 2.0 h -1 begins. At the outlet of the reactor, the products are cooled to room temperature and separated in a separator into liquid and gas phases, the liquid phase is collected for 12 hours, then it is accelerated to gasoline НК - 195 ° С and diesel fuel 195 - кк.
Пример 2.Example 2
Из порошка цеолита типа ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3=60 готовят фракцию 0.2-0.8 мм. 5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 450°С в течение 2 ч, после чего снижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0.5 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 1.7 ч-1. На выходе из реактора продукты охлаждают до температуры 15°С и разделяют в сепараторе на жидкую и газовую фазы, жидкую фазу собирают в течение 12 ч, далее разгоняют на бензин нк - 195°С и дизельное топливо 195-360°С. Полученное дизельное топливо компаундируют с ранее выделенной фракцией 180-280°С.A fraction of 0.2-0.8 mm is prepared from zeolite powder of the ZSM-5 type with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 60. 5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 450 ° C for 2 hours, after which they reduce the temperature to 350 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and pressure of 0.5 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass speed of 1.7 h -1 . At the outlet of the reactor, the products are cooled to a temperature of 15 ° C and separated in a separator into liquid and gas phases, the liquid phase is collected for 12 hours, then it is accelerated to gasoline НК - 195 ° С and diesel fuel 195-360 ° С. The resulting diesel fuel is combined with a previously isolated fraction of 180-280 ° C.
Пример 3.Example 3
Подготовку катализатора, условия проведения процесса и разделение продуктов осуществляют аналогично примеру 2. Полученный газ направляют во второй сепаратор, охлажденный до -50°С, где из него выделяют фракцию углеводородов С3+, которую далее возвращают насосом на вход реактора.The preparation of the catalyst, the process conditions and the separation of the products is carried out analogously to example 2. The resulting gas is sent to a second separator cooled to -50 ° C, where a C 3+ hydrocarbon fraction is separated from it, which is then returned to the reactor inlet by a pump.
Пример 4.Example 4
50 г порошка цеолита BETA с мольным отношением SiO2/Al2O3=35 заливают 1.5 л водного раствора, содержащего 20 г Ga(NO3)3·8H2O. Полученную суспензию кипятят с обратным холодильником 5 ч, затем порошок отделяют на фильтре, многократно промывают водой и сушат при 100°С. После сушки полученный катализатор прокаливают при 550°С, после чего готовят фракцию 0.2-0.8 мм. Катализатор содержит 0.65 мас.% галлия.50 g of BETA zeolite powder with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 35 is poured into 1.5 L of an aqueous solution containing 20 g of Ga (NO 3 ) 3 · 8H 2 O. The resulting suspension is refluxed for 5 hours, then the powder is separated on filter, repeatedly washed with water and dried at 100 ° C. After drying, the resulting catalyst is calcined at 550 ° C, after which a 0.2-0.8 mm fraction is prepared. The catalyst contains 0.65 wt.% Gallium.
4 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 450°С в течение 2 ч, затем снижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0.3 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 2.2 ч-1. Далее разделение продуктов осуществляют аналогично примеру 2.4 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 450 ° C for 2 hours, then the temperature is reduced to 350 ° C and the flow of nitrogen is stopped. Then, at this temperature and pressure of 0.3 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass rate of 2.2 h −1 . Next, the separation of products is carried out analogously to example 2.
Пример 5.Example 5
40 г алюмофосфата со структурой AlPO-31, содержащего 1.8 мас.% Si, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, пропитывают раствором нитрата цинка из расчета содержания 0.9 мас.% Zn в конечном катализаторе. Катализатор после сушки прокаливают в течение 3 ч при температуре 600°С, после чего готовят фракцию 0.2-0.8 мм.40 g of aluminophosphate with an AlPO-31 structure containing 1.8 wt.% Si, introduced into the structure during hydrothermal synthesis, is impregnated with a solution of zinc nitrate based on the content of 0.9 wt.% Zn in the final catalyst. After drying, the catalyst is calcined for 3 hours at a temperature of 600 ° С, after which a 0.2-0.8 mm fraction is prepared.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500°С в течение 2 ч, после чего снижают температуру до 370°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 1.4 ч-1. Далее разделение продуктов осуществляют аналогично примеру 2.5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 500 ° C for 2 hours, after which they reduce the temperature to 370 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and atmospheric pressure, the supply of prepared raw materials begins with a mass speed of 1.4 h -1 . Next, the separation of products is carried out analogously to example 2.
Пример 6.Example 6
30 г алюмосиликата со структурой ZSM-48 продувают аргоном, содержащим пары ацетилацетоната молибдена, при температуре 250°С. После того как количество пропущенного через образец ацетилацетоната молибдена будет соответствовать содержанию молибдена в образце 3 мас.%, прекращают подачу аргона, образец продувают воздухом при температуре 550°С в течение 2 ч. Далее готовят фракцию 0.2-0.8 мм.30 g of an aluminosilicate with a ZSM-48 structure is purged with argon containing molybdenum acetylacetonate vapors at a temperature of 250 ° C. After the amount of molybdenum acetylacetonate passed through the sample corresponds to the molybdenum content in the sample of 3 wt.%, The argon supply is stopped, the sample is purged with air at a temperature of 550 ° С for 2 hours. Next, a 0.2-0.8 mm fraction is prepared.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 550°С в течение 3 ч, после чего снижают температуру до 340°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 2.5 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 1.9 ч-1. Разделение продуктов осуществляют аналогично примеру 2.5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 550 ° C for 3 hours, after which they reduce the temperature to 340 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and pressure of 2.5 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass rate of 1.9 h -1 . The separation of products is carried out analogously to example 2.
Для примеров 8-12 сырье готовят следующим способом: из исходного дистиллята с концом кипения 310°С выделяют фракцию топлива для реактивных двигателей (150-250°С), оставшуюся фракцию, состоящую из фракций нк - 150°С и 250-310°С, подвергают превращению в присутствии катализатора. Выходы продуктов и их качество для примеров 8-12, а также прототипа, приведены в таблице 2.For examples 8-12, the raw material is prepared in the following way: from the initial distillate with a boiling end of 310 ° C, a fraction of fuel for jet engines is isolated (150-250 ° C), the remaining fraction consisting of fractions of nc - 150 ° C and 250-310 ° C are subjected to conversion in the presence of a catalyst. The product yields and their quality for examples 8-12, as well as the prototype, are shown in table 2.
Пример 7 (прототип).Example 7 (prototype).
Из порошка цеолита типа BETA с мольным отношением SiO2/Al2O3=80 готовят фракцию 0.2-0.8 мм. 5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500°С в течение 2 ч, после чего снижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята нк - 310°С с массовой скоростью 2.0 ч-1. На выходе из реактора продукты охлаждают до комнатной температуры и разделяют в сепараторе на жидкую и газовую фазы, жидкую фазу собирают в течение 12 ч, далее разгоняют на бензин, фракцию топлива для реактивных двигателей и остаточную фракцию с концом кипения выше 250°С.A 0.2-0.8 mm fraction is prepared from a BETA type zeolite powder with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 80. 5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 500 ° C for 2 hours, after which they reduce the temperature to 350 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and atmospheric pressure, the feed of the initial NK distillate is started - 310 ° C with a mass velocity of 2.0 h -1 . At the outlet of the reactor, the products are cooled to room temperature and separated in a separator into liquid and gas phases, the liquid phase is collected for 12 hours, then it is dispersed into gasoline, a jet fuel fraction and a residual fraction with a boiling end above 250 ° C.
Пример 8.Example 8
Из порошка цеолита типа ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3=90 готовят фракцию 0.2-0.8 мм. 5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 550°С в течение 2 ч, после чего понижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1.0 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью подачи 1.5 ч-1. На выходе из реактора продукты охлаждают до 15°С и разделяют в сепараторе на жидкую и газовую фазы. Жидкую фазу собирают в течение 12 ч, далее разгоняют на бензин нк - 195°С и остаточную низкозастывающую фракцию.A fraction of 0.2-0.8 mm is prepared from zeolite powder of the ZSM-5 type with a molar ratio of SiO 2 / Al 2 O 3 = 90. 5 g of the obtained catalyst are placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 550 ° C for 2 hours, after which the temperature is lowered to 350 ° C and the flow of nitrogen is stopped. Further, at this temperature and pressure of 1.0 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass feed rate of 1.5 h -1 . At the outlet of the reactor, the products are cooled to 15 ° C and separated in a separator into liquid and gas phases. The liquid phase is collected over a period of 12 hours, then it is accelerated to gasoline NK - 195 ° C and the residual low-setting fraction.
Пример 9.Example 9
Подготовку катализатора, условия проведения процесса и разделения получаемых продуктов осуществляют аналогично примеру 8. Полученный газ направляют во второй сепаратор, охлажденный до -50°С, где из него выделяют фракцию углеводородов С3+, которую далее насосом возвращают на вход реактора.The preparation of the catalyst, the process conditions and the separation of the obtained products is carried out analogously to example 8. The resulting gas is sent to a second separator cooled to -50 ° C, where a C 3+ hydrocarbon fraction is separated from it, which is then returned to the reactor inlet by a pump.
Пример 10.Example 10
4 г катализатора из примера 4 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 450°С в течение 2 ч, затем снижают температуру до 350°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 1.6 ч-1. Разделение продуктов осуществляется аналогично примеру 8.4 g of the catalyst from example 4 is placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 450 ° C for 2 hours, then lower the temperature to 350 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and atmospheric pressure, the supply of prepared raw materials begins with a mass speed of 1.6 h -1 . The separation of products is carried out analogously to example 8.
Пример 11.Example 11
5 г катализатора из примера 5 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500°С в течение 2 ч, затем снижают температуру до 370°С и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0.5 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью подачи 2.0 ч-1. Далее разделение получаемых продуктов выполняется аналогично примеру 8.5 g of the catalyst from example 5 is placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 500 ° C for 2 hours, then lower the temperature to 370 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and pressure of 0.5 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass feed rate of 2.0 h -1 . Next, the separation of the resulting products is carried out analogously to example 8.
Пример 12.Example 12
5 г катализатора из примера 6 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 550°С в течение 3 ч, далее снижают температуру до 340°С и прекращают подачу азота. Затем при этой температуре и давлении 2.0 МПа начинают подачу подготовленного сырья с массовой скоростью 2.3 ч-1. Разделение продуктов осуществляется аналогично примеру 8.5 g of the catalyst from example 6 is placed in a flow reactor, purged with nitrogen (5 l / h) at a temperature of 550 ° C for 3 hours, then lower the temperature to 340 ° C and stop the flow of nitrogen. Then, at this temperature and pressure of 2.0 MPa, the supply of prepared raw materials begins with a mass velocity of 2.3 h −1 . The separation of products is carried out analogously to example 8.
Таким образом, как видно из приведенных примеров и таблиц, предлагаемый способ позволяет значительно, по сравнению с прототипом, увеличить выход дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей, не ухудшая при этом качество получаемых моторных топлив.Thus, as can be seen from the above examples and tables, the proposed method allows significantly, in comparison with the prototype, to increase the yield of diesel fuel or fuel for jet engines, without compromising the quality of the resulting motor fuels.
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010137078/04A RU2443755C1 (en) | 2010-09-06 | 2010-09-06 | Motor fuel obtaining method (versions) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010137078/04A RU2443755C1 (en) | 2010-09-06 | 2010-09-06 | Motor fuel obtaining method (versions) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2443755C1 true RU2443755C1 (en) | 2012-02-27 |
Family
ID=45852301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010137078/04A RU2443755C1 (en) | 2010-09-06 | 2010-09-06 | Motor fuel obtaining method (versions) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2443755C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116174023A (en) * | 2021-11-29 | 2023-05-30 | 中国石油天然气股份有限公司 | Preparation method of high-yield high-octane gasoline additive |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4210521A (en) * | 1977-05-04 | 1980-07-01 | Mobil Oil Corporation | Catalytic upgrading of refractory hydrocarbon stocks |
| RU2181750C1 (en) * | 2001-04-19 | 2002-04-27 | Институт катализа им. Г.К. Борескова СО РАН | Method of processing petroleum distillates (options) |
| RU2216569C1 (en) * | 2002-10-30 | 2003-11-20 | Институт катализа им. Г.К.Борескова СО РАН | Method of production of motor fuel (alternatives) |
| RU2265042C1 (en) * | 2004-09-16 | 2005-11-27 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Gasoline and diesel fuel production process |
-
2010
- 2010-09-06 RU RU2010137078/04A patent/RU2443755C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4210521A (en) * | 1977-05-04 | 1980-07-01 | Mobil Oil Corporation | Catalytic upgrading of refractory hydrocarbon stocks |
| RU2181750C1 (en) * | 2001-04-19 | 2002-04-27 | Институт катализа им. Г.К. Борескова СО РАН | Method of processing petroleum distillates (options) |
| RU2216569C1 (en) * | 2002-10-30 | 2003-11-20 | Институт катализа им. Г.К.Борескова СО РАН | Method of production of motor fuel (alternatives) |
| RU2265042C1 (en) * | 2004-09-16 | 2005-11-27 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Gasoline and diesel fuel production process |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116174023A (en) * | 2021-11-29 | 2023-05-30 | 中国石油天然气股份有限公司 | Preparation method of high-yield high-octane gasoline additive |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9895682B2 (en) | Catalyst for selective conversion of oxygenates to aromatics | |
| KR102444322B1 (en) | Integrated oxygenate conversion and olefin oligomerization | |
| MX2011001923A (en) | Method of converting a heavy charge into petrol and propylene, having a variable-yield structure. | |
| KR20190108140A (en) | Conversion of Oxygenates to Hydrocarbons by Variable Catalyst Composition | |
| RU2446135C1 (en) | Method of producing liquid hydrocarbons | |
| RU2443755C1 (en) | Motor fuel obtaining method (versions) | |
| RU2181750C1 (en) | Method of processing petroleum distillates (options) | |
| RU2235590C1 (en) | Catalyst for converting aliphatic c2-c12-hydrocarbons, method for preparation thereof, and a method for converting aliphatic c2-c12-hydrocarbons into high antiknock gasoline and/or aromatic hydrocarbons | |
| RU2216569C1 (en) | Method of production of motor fuel (alternatives) | |
| RU2001120192A (en) | OIL REFINING METHOD | |
| RU2208626C2 (en) | Petroleum processing method | |
| CN111073684B (en) | Process for producing clean gasoline | |
| RU2446883C1 (en) | Zeolite-containing catalyst, method of producing said catalyst and method of converting straight-run gasoline fraction to high-octane gasoline component with low benzene content | |
| CN111073687B (en) | Preparation method of clean gasoline | |
| RU2446882C1 (en) | Zeolite-containing catalyst, method of producing said catalyst and method of converting straight-run gasoline fraction to high-octane gasoline component with low benzene content | |
| RU2265042C1 (en) | Gasoline and diesel fuel production process | |
| RU2451696C2 (en) | Catalyst, method of recycling polymer wastes using said catalyst and method of producing engine fuel and oil | |
| JP2019512574A (en) | Method and catalyst for producing high-octane component | |
| US20040182748A1 (en) | Process for production of high octane gasoline from straight run light naphtha on Pt containing HZSM - 5 molecular sieve catalyst | |
| CN111073686A (en) | Production method of clean gasoline | |
| RU2681949C1 (en) | Method for preparing a catalyst and method for obtaining diesel fuel using this catalyst | |
| RU2330719C1 (en) | Catalyst for low-molecular alcohol conversion to high-octane gasoline and propane-butane fraction, method of its obtaining and method of molecular alcohol conversion to high-octane gasoline and propane-butane fraction | |
| RU2615778C1 (en) | Method for cyclization of normal alkanes | |
| EA007773B1 (en) | Motor fuel production method | |
| EP1583606A1 (en) | PROCESS FOR PRODUCTION OF HIGH OCTANE GASOLINE FROM STRAIGHT RUN LIGHT NAPHTHA ON Pt CONTAINING HZSM - 5 MOLECULAR SIEVE CATALYST |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20130321 |
|
| PD4A | Correction of name of patent owner |