RU2391372C2 - Method of preparing polymer sports coating - Google Patents
Method of preparing polymer sports coating Download PDFInfo
- Publication number
- RU2391372C2 RU2391372C2 RU2008135173/04A RU2008135173A RU2391372C2 RU 2391372 C2 RU2391372 C2 RU 2391372C2 RU 2008135173/04 A RU2008135173/04 A RU 2008135173/04A RU 2008135173 A RU2008135173 A RU 2008135173A RU 2391372 C2 RU2391372 C2 RU 2391372C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- weight
- ratio
- molecular weight
- coating
- mixture
- Prior art date
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к полимерным композициям и может быть использовано для изготовления эластомерных спортивных покрытий.The invention relates to polymer compositions and can be used for the manufacture of elastomeric sports coatings.
Известен способ получения композиций для полиуретанового покрытия путем смешения уретанового форполимера с наполнителем, катализатором, полиолом, пластификатором [Патент РФ № 2151160, МКИ 7 C09D 175/04, опубл. 2000].A known method of producing compositions for polyurethane coatings by mixing a urethane prepolymer with a filler, catalyst, polyol, plasticizer [RF Patent No. 2151160, MKI 7 C09D 175/04, publ. 2000].
Недостатком способа является низкий уровень динамических и упругогистерезисных показателей, низкая стойкость к гидролитическому старению.The disadvantage of this method is the low level of dynamic and elastic hysteresis indicators, low resistance to hydrolytic aging.
Известен способ получения композиции для покрытия, включающей олигобутадиендиол, пластификатор, минеральный наполнитель, трехфункциональный низкомолекулярный спирт, полиизоцианат, оловоорганический катализатор, 2,4,6-три-третбутилфенол, этилсиликат [Патент РФ № 2190002, МКИ 7 C09D 175/08, опубл. 2000].A known method for producing a coating composition comprising oligobutadiene diol, plasticizer, mineral filler, trifunctional low molecular weight alcohol, polyisocyanate, organotin catalyst, 2,4,6-tri-tert-butylphenol, ethyl silicate [RF Patent No. 2190002, MKI 7 C09D 175/08, publ. 2000].
Недостатком способа является низкий уровень динамических и упругогистерезисных показателей, низкая стойкость к термоокислительному старению.The disadvantage of this method is the low level of dynamic and elastic hysteresis indicators, low resistance to thermo-oxidative aging.
Наиболее близким является способ получения покрытий на основе изоцианатного полиэфирного форполимера, включающий послойное нанесение на жесткое основание композиции на основе изоцианатного полиэфирного форполимера, при этом сначала наносят композицию при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:The closest is a method for producing coatings based on an isocyanate polyester prepolymer, comprising layer-by-layer deposition on a rigid base of a composition based on an isocyanate polyester prepolymer, wherein the composition is first applied in the following ratio of components, parts by weight:
выдерживают 20-24 ч, на нее наносят композицию, содержащую, мас.ч.:incubated for 20-24 hours, it is applied to a composition containing, by weight:
вновь выдерживают 20-24 ч и наносят композицию, содержащую, мас.ч.:again incubated for 20-24 hours and apply a composition containing, by weight:
[А.С. СССР № 1767060, МКИ Е01С 13/00, опубл. 1992].[A.S. USSR No. 1767060, MKI E01C 13/00, publ. 1992].
Покрытие, полученное по данному способу, имеет недостаточно высокий комплекс спортивно-технических показателей вследствие низкого уровня динамических и упруго-гистерезисных свойств, низкой стойкости к гидролитическому старению.The coating obtained by this method has an insufficiently high set of sports and technical indicators due to the low level of dynamic and elastic-hysteresis properties, low resistance to hydrolytic aging.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа получения композиции для спортивного покрытия, обладающего повышенными динамическими и упруго-гистерезисными показателями, стойкостью к гидролитическому и термоокислительному старению.The objective of the invention is to develop a method for producing a composition for sports coatings with high dynamic and elastic-hysteresis indicators, resistance to hydrolytic and thermo-oxidative aging.
Техническим результатом является повышение динамических и упруго-гистерезисных показателей, стойкости к гидролитическому и термоокислительному старению покрытия, полученного заявляемым способом.The technical result is to increase the dynamic and elastic-hysteresis indicators, resistance to hydrolytic and thermo-oxidative aging of the coating obtained by the claimed method.
Поставленный технический результат достигается тем, что покрытие формируется путем нанесения на жесткое основание полимерной композиции, содержащей, мас.ч.: изоцианатный полиэфирный форполимер 100; смесь мела и негашеной извести в соотношении 5:1 140-430; смесь хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 20-50; катализатор 0,05-2,00; низкомолекулярных трехфункциональный спирт 0,5-1,5; хлорпарафин 70-190; пластификатор 20-55, выдержку в течение 20-24 ч и нанесение второго слоя полимерной композиции содержащей, мас.ч.: олигобутадиендиол с молекулярной массой 2000-5000 и содержанием гидроксильных групп 0,7-1,7% 100; пластификатор 5-30; минеральный наполнитель 90-150; смесь хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 10-30; низкомолекулярный трехфункциональный спирт 1-5; полиизоцианат 12-24; катализатор 0,01-1,00; 2,4,6-три-третбутилфенол 0,5-1,5; этилсиликат 0,8-1,6, выдержку в течение 20-24 ч, нанесение третьего слоя на основе полимерной композиции, содержащей, мас.ч.: полисульфидный олигомер 100; пластификатор 25-30; оксид цинка 40-50; резиновую крошку фракции 3 мм и 1 мм в соотношении 3:1 90-110; вулканизующую пасту № 9 10-15; дифенилгуанидин 0,2-0,6, изоцианатный полидиеновый форполимер 10-20, низкомолекулярный трехфункциональный спирт 1-5 мас.ч., катализатор 0,05-0,1, с последующей выдержкой в течение 20-24 ч.The technical result is achieved in that the coating is formed by applying to a rigid base a polymer composition containing, by weight, by weight: isocyanate polyester prepolymer 100; a mixture of chalk and quicklime in a ratio of 5: 1 140-430; a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 20-50; catalyst 0.05-2.00; low molecular weight trifunctional alcohol 0.5-1.5; chloroparaffin 70-190; plasticizer 20-55, holding for 20-24 hours and applying a second layer of a polymer composition containing, parts by weight: oligobutadiene diol with a molecular weight of 2000-5000 and a hydroxyl content of 0.7-1.7% 100; plasticizer 5-30; mineral filler 90-150; a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 10-30; low molecular weight trifunctional alcohol 1-5; polyisocyanate 12-24; catalyst 0.01-1.00; 2,4,6-tri-tert-butylphenol 0.5-1.5; ethyl silicate 0.8-1.6, holding for 20-24 hours, applying a third layer based on a polymer composition containing, by weight, polysulfide oligomer 100; plasticizer 25-30; zinc oxide 40-50; rubber crumb fractions of 3 mm and 1 mm in a ratio of 3: 1 90-110; vulcanizing paste No. 9 10-15; diphenylguanidine 0.2-0.6, isocyanate polydiene prepolymer 10-20, low molecular weight trifunctional alcohol 1-5 parts by weight, catalyst 0.05-0.1, followed by exposure for 20-24 hours
В составе первого и второго слоев композиции используют смесь хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция, что позволяет повысить динамические показатели покрытия. Использование смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция способствует более эффективной диссипации напряжений, возникающих вследствие динамического нагружения покрытия. Введение в состав композиции резиновой крошки, являющейся эластичным наполнителем, позволяет повысить динамические и упруго-гистерезисные показатели покрытия. Использование в качестве связующего во втором слое олигобутадиендиола с молекулярной массой 2000-5000 и содержанием гидроксильных групп 0,7-1,7% позволяет получать материалы с повышенной гидролитической стабильностью. Комбинация фракций резиновой крошки способствует более эффективному образованию сплошной фазы эластичного наполнителя. Использование для получения третьего слоя полисульфидного олигомера, вулканизаты которого обладают высокой термоокислительной стойкостью, озоностойкостью, водостойкостью, позволяет повысить эксплуатационные характеристики покрытия в целом. Использование в составе третьего слоя изоцианатного полиэфира диеновой природы позволяет существенно повысить гидролитическую стабильность покрытия. Взаимодействие полисульфидного олигомера с диеновыми связями изоцианатного полидиенового форполимера приводит к образованию взаимопроникающих сеток и к увеличению степени сшивания эластомеров, вследствие чего улучшаются эксплуатационные свойства покрытия.The composition of the first and second layers of the composition uses a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide, which allows to increase the dynamic performance of the coating. The use of a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide contributes to a more effective dissipation of stresses arising from the dynamic loading of the coating. Introduction to the composition of the rubber crumb, which is an elastic filler, allows you to increase the dynamic and elastic-hysteresis performance of the coating. The use of oligobutadiene diol with a molecular weight of 2000-5000 and a hydroxyl group content of 0.7-1.7% in the second layer as a binder allows one to obtain materials with enhanced hydrolytic stability. The combination of fractions of rubber crumb contributes to a more efficient formation of a continuous phase of elastic filler. The use of a polysulfide oligomer to obtain a third layer, the vulcanizates of which have high thermal oxidative stability, ozone resistance, and water resistance, makes it possible to increase the performance characteristics of the coating as a whole. The use of diene nature in the composition of the third layer of isocyanate polyester can significantly increase the hydrolytic stability of the coating. The interaction of the polysulfide oligomer with diene bonds of the isocyanate polydiene prepolymer leads to the formation of interpenetrating networks and to an increase in the degree of crosslinking of elastomers, which improves the performance of the coating.
При осуществлении заявленного изобретения покрытие имеет более высокий уровень динамических и упруго-гистерезисных показателей, повышенную стойкость к термоокислительному и гидролитическому старению.In the implementation of the claimed invention, the coating has a higher level of dynamic and elastic-hysteresis indicators, increased resistance to thermo-oxidative and hydrolytic aging.
Как видно из табл.1 и 2, при содержании в первом слое смеси мела и негашеной извести менее 140 мас.ч. снижают упруго-прочностные свойства покрытия. Увеличение содержания смеси мела и негашеной извести в первом слое свыше 430 мас.ч. приводит к уменьшению прочностных показателей.As can be seen from tables 1 and 2, when the content in the first layer of the mixture of chalk and quicklime is less than 140 parts by weight reduce the elastic-strength properties of the coating. The increase in the content of the mixture of chalk and quicklime in the first layer over 430 wt.h. leads to a decrease in strength indicators.
Использование смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в первом слое в количестве менее 20 мас.ч. приводит к снижению динамических показателей покрытия, а увеличение содержания свыше 50 мас.ч. приводит к снижению прочностных свойств покрытия.The use of a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in the first layer in an amount of less than 20 wt.h. leads to a decrease in the dynamic performance of the coating, and an increase in the content of over 50 parts by weight leads to a decrease in the strength properties of the coating.
При содержании катализатора в первом слое в количестве менее 0,05 мас.ч. снижаются скорость отверждения композиции, а увеличение количества катализатора свыше 2,00 мас.ч. снижается жизнеспособность композиции.When the content of the catalyst in the first layer in an amount of less than 0.05 parts by weight the curing rate of the composition is reduced, and the increase in the amount of catalyst in excess of 2.00 wt.h. the viability of the composition is reduced.
Использование в первом слое низкомолекулярного трехфункционального спирта в количестве менее 0,5 мас.ч. снижает твердость и упруго-прочностные показатели покрытия, а увеличение содержания свыше 1,5 мас.ч. снижает относительное удлинение покрытия.The use in the first layer of low molecular weight trifunctional alcohol in an amount of less than 0.5 wt.h. reduces hardness and elastic-strength characteristics of the coating, and an increase in the content of over 1.5 wt.h. reduces elongation of the coating.
При содержании в первом слое хлорпарафина в количестве менее 70 мас.ч. ухудшается перерабатываемость композиций, а увеличение содержания свыше 190 мас.ч. приводит к снижению прочностных показателей покрытия и к выпотеванию хлорпарафина.When the content in the first layer of chloroparaffin in an amount of less than 70 parts by weight the processability of the compositions deteriorates, and an increase in the content of over 190 parts by weight leads to a decrease in the strength characteristics of the coating and sweating of chloroparaffin.
Использование в первом слое пластификатора в количестве менее 20 мас.ч. ухудшает перерабатываемость композиции, а увеличение содержания свыше 55 мас.ч. приводит к снижению прочностных показателей покрытия.Use in the first layer of plasticizer in an amount of less than 20 parts by weight worsens the processability of the composition, and an increase in the content of over 55 parts by weight leads to a decrease in the strength characteristics of the coating.
При содержании во втором слое пластификатора в количестве менее 5 мас.ч. ухудшается перерабатываемость композиции, а увеличение содержания пластификатора свыше 30 мас.ч. приводит к снижению прочностных показателей покрытия.When the content in the second layer of plasticizer in an amount of less than 5 wt.h. processability of the composition is deteriorating, and an increase in the content of plasticizer over 30 parts by weight leads to a decrease in the strength characteristics of the coating.
Использование во втором слое минерального наполнителя в количестве менее 90 мас.ч. снижает твердость, динамические и прочностные свойства покрытия, а увеличение содержания свыше 150 мас.ч. снижает перерабатываемость композиции.Use in the second layer of mineral filler in an amount of less than 90 parts by weight reduces hardness, dynamic and strength properties of the coating, and an increase in the content of over 150 parts by weight reduces the processability of the composition.
При содержании во втором слое смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в количестве менее 10 мас.ч. снижает динамические свойства покрытия, а увеличение содержания свыше 30 мас.ч. приводит к снижению прочностных показателей.When the content in the second layer of a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in an amount of less than 10 parts by weight reduces the dynamic properties of the coating, and an increase in the content of over 30 wt.h. leads to a decrease in strength indicators.
Использование во втором слое низкомолекулярного трехфункционального спирта в количестве менее 1 мас.ч. приводит к снижению твердости и прочностных показателей покрытия, а увеличение содержания свыше 5 мас.ч. приводит к снижению гидролитической стабильности покрытия.The use in the second layer of low molecular weight trifunctional alcohol in an amount of less than 1 wt.h. leads to a decrease in hardness and strength characteristics of the coating, and an increase in the content of more than 5 parts by weight leads to a decrease in the hydrolytic stability of the coating.
При содержании во втором слое полиизоцианата в количестве менее 12 мас.ч. снижаются упруго-прочностные и динамические свойства покрытия, а увеличение количества полиизоцианата свыше 24 мас.ч. приводит к снижению относительного удлинения.When the content in the second layer of polyisocyanate in an amount of less than 12 parts by weight the elastic-strength and dynamic properties of the coating are reduced, and the increase in the amount of polyisocyanate over 24 wt.h. leads to a decrease in elongation.
Использование во втором слое катализатора в количестве менее 0,01 мас.ч. приводит к снижению скорости отверждения композиции, при увеличении содержания катализатора более 1,00 мас.ч. снижается жизнеспособность композиции.Use in the second catalyst layer in an amount of less than 0.01 wt.h. leads to a decrease in the curing rate of the composition, with an increase in the catalyst content of more than 1.00 wt.h. the viability of the composition is reduced.
При содержании во втором слое 2,4,6-три-третбутилфенола в количестве менее 0,5 мас.ч. снижается стойкость покрытия к атмосферному старению, увеличение содержания 2,4,6-три-третбутилфенола свыше 1,5 мас.ч. экономически нецелесообразно.When the content in the second layer of 2,4,6-tri-tert-butylphenol in an amount of less than 0.5 parts by weight the resistance of the coating to atmospheric aging decreases, an increase in the content of 2,4,6-tri-tert-butylphenol in excess of 1.5 wt.h. not economically feasible.
Использование во втором слое этилсиликата в количестве менее 0,8 мас.ч. приводит к снижению динамических и упруго-гистерезисных свойств покрытия, увеличению содержания этилсиликата более 1,6 мас.ч. экономически нецелесообразно.Use in the second layer of ethyl silicate in an amount of less than 0.8 wt.h. leads to a decrease in the dynamic and elastic-hysteretic properties of the coating, an increase in the content of ethyl silicate more than 1.6 wt.h. not economically feasible.
При содержании в третьем слое пластификатора в количестве менее 25 мас.ч. ухудшается перерабатываемость композиции. Увеличение содержания пластификатора свыше 30 мас.ч. приводит к снижению прочностных показатлей покрытия.When the content in the third layer of plasticizer in an amount of less than 25 wt.h. the processability of the composition is deteriorating. The increase in the content of plasticizer over 30 wt.h. leads to a decrease in the strength characteristics of the coating.
Использование в третьем слое оксида цинка в количестве менее 40 мас.ч. приводит к снижению прочностных показателей покрытия. Увеличение содержания оксид цинка свыше 50 мас.ч. приводит к ухудшению перерабатываемости композиций.Use in the third layer of zinc oxide in an amount of less than 40 parts by weight leads to a decrease in the strength characteristics of the coating. The increase in the content of zinc oxide in excess of 50 wt.h. leads to a deterioration in the processability of the compositions.
При использовании в третьем слое резиновой крошки фракции 3 мм и 1 мм в соотношении 3:1 в количестве менее 90 мас.ч. снижаются динамические и упруго-гистерезисные показатели покрытия, а увеличение содержания резиновой крошки свыше 110 мас.ч. ухудшает перерабатываемость композиции.When using in the third layer of rubber crumb fractions of 3 mm and 1 mm in a ratio of 3: 1 in an amount of less than 90 parts by weight the dynamic and elastic-hysteresis parameters of the coating are reduced, and the increase in the content of rubber crumb over 110 wt.h. degrades the processability of the composition.
При использовании в третьем слое вулканизующей пасты № 9 в количестве менее 10 мас.ч. снижаются упруго-прочностные показатели покрытия, а увеличение содержания вулканизующей пасты № 9 свыше 15 мас.ч. экономически нецелесообразно.When used in the third layer of vulcanizing paste No. 9 in an amount of less than 10 parts by weight the elastic strength indicators of the coating are reduced, and the increase in the content of vulcanizing paste No. 9 is over 15 parts by weight not economically feasible.
Использование в третьем слое дифенилгуанидина в количестве менее 0,2 мас.ч. приводит к снижению скорости отверждения композиций, а увеличение содержания дифенилгуанидина свыше 0,6 мас.ч. к снижению жизнеспособности композиций.Use in the third layer of diphenylguanidine in an amount of less than 0.2 wt.h. leads to a decrease in the curing rate of the compositions, and an increase in the content of diphenylguanidine over 0.6 wt.h. to reduce the viability of the compositions.
При содержании в третьем слое изоцианатного полибутадиенового форполимера в количестве менее 10 мас.ч. снижается межслойная адгезия, а увеличение количества изоцианатного полибутадиенового форполимера более 20 мас.ч. снижается термоокислительная стабильность покрытия.When the content in the third layer of the isocyanate polybutadiene prepolymer in an amount of less than 10 parts by weight interlayer adhesion decreases, and the increase in the amount of isocyanate polybutadiene prepolymer is more than 20 parts by weight reduced thermal oxidative stability of the coating.
Использование в третьем слое полиизоцианата в количестве менее 4 мас.ч. приводит к снижению прочностных свойств покрытия, а при увеличении содержания полиизоцианата свыше 10 мас.ч. снижаются относительное удлинение и эластичность по отскоку материалов.Use in the third layer of polyisocyanate in an amount of less than 4 parts by weight leads to a decrease in the strength properties of the coating, and with an increase in the content of polyisocyanate over 10 wt.h. Elongation and rebound elasticity of materials are reduced.
Использование в третьем слое низкомолекулярного трехфункционального спирта в количестве менее 1 мас.ч. приводит к снижению твердости и прочностных показателей покрытия, а увеличение содержания свыше 5 мас.ч. приводит к снижению гидролитической стабильности покрытия.The use in the third layer of low molecular weight trifunctional alcohol in an amount of less than 1 wt.h. leads to a decrease in hardness and strength characteristics of the coating, and an increase in the content of more than 5 parts by weight leads to a decrease in the hydrolytic stability of the coating.
Использование в третьем слое катализатора в количестве менее 0,05 мас.ч. снижается скорость отверждения композиции, а увеличение содержания катализатора более 0,1 мас.ч. приводит к снижению времени жизнеспособности композиции.Use in the third catalyst layer in an amount of less than 0.05 parts by weight the curing rate of the composition is reduced, and the increase in the catalyst content is more than 0.1 wt.h. leads to a decrease in the pot life of the composition.
В качестве изоцианатного полиэфирного форполимера используются форполимеры марок СКУ-ПФЛ-100 (ТУ 2226-03-50612932-2005) (содержание NCO групп 5,5%) - продукт взаимодействия политетрагидрофурана с 2,4-толуилендиизоцианатом, ТРИФОР-М (ТУ 38.43708-91) (содержание NCO групп 2,5%) - продукт взаимодействия полиоксипропиленгликоля с 2,4-толуилендиизоцианатом, АДВ-17 (ТУ 2226-023-22736960-96) (молекулярная масса 1200, содержание NCO групп 5,9%, функциональность 2) - продукт взаимодействия полиоксипропиленгликоля с 2,4-толуилендиизоцианатом, СКУ-ППТ-4503 (молекулярная масса 4700, содержание NCO групп 2,6%, функциональность 3) - продукт взаимодействия полиокситетраметиленгликоля с 2,4-толуилендиизоцианатом.SKU-PFL-100 (TU 2226-03-50612932-2005) prepolymers (content of NCO groups 5.5%) are used as the isocyanate polyester prepolymer (the content of NCO groups is 5.5%) - the product of the interaction of polytetrahydrofuran with 2,4-toluene diisocyanate, TRIFOR-M (TU 38.43708- 91) (the content of NCO groups 2.5%) is the product of the interaction of polyoxypropylene glycol with 2,4-toluene diisocyanate, ADV-17 (TU 2226-023-22736960-96) (molecular weight 1200, the content of NCO groups 5.9%, functionality 2 ) is the product of the interaction of polyoxypropylene glycol with 2,4-toluene diisocyanate, SKU-PPT-4503 (molecular weight 4700, NCO content pp 2.6%, functionality 3) is the product of the interaction of polyoxytetramethylene glycol with 2,4-toluene diisocyanate.
В качестве олигобутадиендиола используют продукты, полученные анионной полимеризацией бутадиена на комплексном катализаторе и имеющие следующие свойства: молекулярная масса 2000-5000; индекс полидисперсности 1,20-1,35; вязкость по Брукфилду, Па·с (25°С) 8,5-22; содержание концевых гидроксильных групп, % 0,7-1,7; микроструктура, %: 1,4-цис 10-15, 1,4-транс 20-25, 1,2-(винил) 60-70; распределение по типу функциональности, %: бесфункциональные 2, монофункциональные 6, бифункциональные 92; плотность, кг/м3 900-910.As oligobutadiene diol use products obtained by anionic polymerization of butadiene on a complex catalyst and having the following properties: molecular weight 2000-5000; polydispersity index 1.20-1.35; Brookfield viscosity, Pa · s (25 ° C) 8.5-22; the content of terminal hydroxyl groups,% 0.7-1.7; microstructure,%: 1,4-cis 10-15, 1,4-trans 20-25, 1,2- (vinyl) 60-70; distribution by type of functionality,%: non-functional 2, monofunctional 6, bifunctional 92; density, kg / m 3 900-910.
В качестве полиизоцианата в композиции используются полиметилен-полифенил-полиизоцианаты, получаемые фосгенированием продукта конденсации анилина с формальдегидом (ТУ 2224-152-04691277-96).Polymethylene-polyphenyl-polyisocyanates obtained by phosgenation of the condensation product of aniline with formaldehyde (TU 2224-152-04691277-96) are used as a polyisocyanate in the composition.
Содержание изоцианатных групп 25,9-31,0%.The content of isocyanate groups is 25.9-31.0%.
В качестве катализатора применяются октоат олова, дибутилдилауринат олова (ТУ 6-02-818-78); могут использоваться и другие оловоорганические соединения, применяемые для синтеза полиуретанов.As a catalyst, tin octoate and tin dibutyldylaurinate are used (TU 6-02-818-78); other organotin compounds used for the synthesis of polyurethanes can also be used.
В качестве пластификатора композиция содержит алкил(арил)овые эфиры фталевой или фосфорной кислоты, например дибутилфталат.As a plasticizer, the composition contains alkyl (aryl) esters of phthalic or phosphoric acid, for example dibutyl phthalate.
Этилсиликат (ТУ 6-02-895-86) представляет собой смесь эфиров ортокремневой кислоты. Является продуктом реакции этилового спирта с четыреххлористым кремнием. Имеет следующие характеристики: плотность, кг/м3 995-990; массовая доля диоксида кремния, % 31-34; массовая доля тетраэтоксисилана, % 50-60; оптическая плотность при длине волны 600 нм 0,3-0,4.Ethyl silicate (TU 6-02-895-86) is a mixture of orthosilicic acid esters. It is a reaction product of ethyl alcohol with silicon tetrachloride. It has the following characteristics: density, kg / m 3 995-990; mass fraction of silicon dioxide,% 31-34; mass fraction of tetraethoxysilane,% 50-60; optical density at a wavelength of 600 nm 0.3-0.4.
Наполнителями в композиции служат порошки средней степени дисперсности, например: мел, известь-отсев, каолин, тальк.Fillers in the composition are powders of a medium degree of dispersion, for example: chalk, lime-screenings, kaolin, talc.
В качестве низкомолекулярного трехфункционального спирта в композиции используют глицерин, триэтаноламин или триметилолпропан.As a low molecular weight trifunctional alcohol, glycerin, triethanolamine or trimethylolpropane are used in the composition.
2,4,6-три-третбутилфенол представляет собой кристаллический порошок с зеленожелтым оттенком, хорошо растворим в углеводородах и имеет следующие характеристики: температура плавления 129-131°С, массовая доля золы не более 0,03%, массовая доля воды не более 0,05%. Получают путем алкилирования фенола изобутиленом в присутствии катализатора. Торговое название - антиоксидант П-23 (ГОСТ 6-14-26-77).2,4,6-tri-tert-butylphenol is a crystalline powder with a greenish-yellow tint, it is soluble in hydrocarbons and has the following characteristics: melting point 129-131 ° C, mass fraction of ash not more than 0.03%, mass fraction of water not more than 0 , 05%. Obtained by alkylation of phenol with isobutylene in the presence of a catalyst. Trade name - antioxidant P-23 (GOST 6-14-26-77).
В качестве хлорпарафина используют хлорпарафины марок ХП-52 и ХП-470 (ТУ 6-01-5-63-94).As chloroparaffin, chlorine paraffins of the brands KP-52 and KP-470 (TU 6-01-5-63-94) are used.
В качестве низкомолекулярного полиэтилена используют низкомолекулярный полиэтилен НМПЭ (ТУ 2211-042-05742686-2003).As low molecular weight polyethylene, low molecular weight polyethylene NMPE is used (TU 2211-042-05742686-2003).
Оксид кальция представляет собой порошкообразный продукт (ТУ 2131-037-00204872-98).Calcium oxide is a powdery product (TU 2131-037-00204872-98).
Резиновую крошку, являющуюся эластичным наполнителем, получают из вулканизатов этиленпропиленового тройного каучука (СКЭПТ).Rubber crumb, which is an elastic filler, is obtained from vulcanizates of ethylene-propylene triple rubber (SKEPT).
В качестве полисульфидного олигомера используются жидкие тиоколы марок I, II и НВБ-2, характеризуемые среднечисленной молекулярной массой 1700-5500; среднечисленной функциональностью 2,22-2,68; содержанием SH-групп 1,6-4,3; вязкостью, Па·с (25°С) 7,5-50 (ГОСТ 12812-80, ТУ 38.50309-93).As the polysulfide oligomer, liquid thiocols of grades I, II and NVB-2 are used, characterized by a number average molecular weight of 1700-5500; number average functionality 2.22-2.68; the content of SH groups of 1.6-4.3; viscosity, Pa · s (25 ° C) 7.5-50 (GOST 12812-80, TU 38.50309-93).
Оксид цинка соответствует ГОСТ 202-84.Zinc oxide complies with GOST 202-84.
Вулканизующая паста № 9 (ГОСТ 4470-79) представляет собой смесь ингредиентов следующего состава, мас.ч.: диоксид марганца 100, дибутилфталат 76,6, аэросил А-175 3, стеариновая кислота 0,42.Vulcanizing paste No. 9 (GOST 4470-79) is a mixture of ingredients of the following composition, parts by weight: manganese dioxide 100, dibutyl phthalate 76.6, aerosil A-175 3, stearic acid 0.42.
Дифенилгуанидин соответствует ГОСТ 40-67.Diphenylguanidine complies with GOST 40-67.
В качестве изоцианатного полибутадиенового форполимера используются полидиеновые форполимеры марок LBD 2000, LBD 3000, NN-22, NN-23, NN-25 производства фирмы Sartomer общей формулыAs the isocyanate polybutadiene prepolymer, polydiene prepolymers of the brands LBD 2000, LBD 3000, NN-22, NN-23, NN-25 manufactured by Sartomer of the general formula are used
Форполимеры марок LBD 2000 (содержание NCO групп 3,4%,) LBD 3000 (содержание NCO групп 3,0%) представляют собой продукты взаимодействия олигодиендиолов с избытком 2,4-толуилендиизоцианата, а форполимеры марок NN-22 (содержание NCO групп 8,8%), NN-23 содержание (NCO групп 4,5%), NN-25 (содержание NCO групп 11,5%) продукты взаимодействия олигодиендиолов с избытком дифенилметандиизоцианата [www.sartomer.com].LBD 2000 prepolymers (NCO group content 3.4%,) LBD 3000 (NCO group content 3.0%) are the products of the interaction of oligodienediols with an excess of 2,4-toluene diisocyanate, and NN-22 prepolymers (NCO group content 8, 8%), NN-23 content (NCO groups 4.5%), NN-25 (content NCO groups 11.5%) are the products of the interaction of oligodienediols with an excess of diphenylmethanediisocyanate [www.sartomer.com].
В состав композиции могут быть введены добавки, придающие материалу покрытия другие преимущества. Для улучшения внешнего вида в композицию могут быть введены пигменты.Additives may be added to the composition to give other advantages to the coating material. To improve the appearance of the composition can be introduced pigments.
Для изготовления композиции используется смесительное оборудование, обеспечивающее получение гомогенной суспензии наполнителя в олигомере со степенью перетира твердых частиц не более 1000 мкм.For the manufacture of the composition, mixing equipment is used, which ensures a homogeneous suspension of the filler in the oligomer with a milling degree of solid particles of not more than 1000 microns.
Образцы покрытия испытывают по ГОСТ 263-75, ГОСТ 275-75, ГОСТ 6950-73, ГОСТ 2678-88. Условную прочность и деформацию при растяжении определяют на разрывной машине РТ-250 М-2 при скорости движения подвижного зажима 100 мм/мин. Образцы в виде двухсторонних лопаток с длиной рабочего участка 25 мм и шириной 20 мм, вырубают штанцевым ножом на вырубном прессе. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение при измерении показателей шести образцов. Динамический модуль упругости и тангенс угла механических потерь определяют методом однократного ударного сжатия на маятниковом эластомере (см. Кувшинский Е.В., Сидорович Е.А. Маятниковый эластомер КС // Журнал теоретической физики, 1975. Т. 264, с 878-886; Сидорович Е.А., Кувшинский Е.В. Изучение ударного сжатия резин // Физика твердого тела. 1961. Т3. 11, с.3487-3494.)Coating samples are tested according to GOST 263-75, GOST 275-75, GOST 6950-73, GOST 2678-88. Conditional strength and tensile strain are determined on a tensile testing machine RT-250 M-2 at a moving clamp speed of 100 mm / min. Samples in the form of double-sided blades with a working section length of 25 mm and a width of 20 mm are cut with a punch knife on a punching press. The test result is the arithmetic mean value when measuring six samples. The dynamic modulus of elasticity and the tangent of the angle of mechanical losses are determined by the method of single shock compression on a pendulum elastomer (see Kuvshinsky E.V., Sidorovich E.A. Pendulum elastomer KS // Journal of Theoretical Physics, 1975. V. 264, p. Sidorovich E.A., Kuvshinsky E.V. Study of shock compression of rubbers // Solid State Physics. 1961. T3. 11, p.3487-3494.)
Испытания на отскок мяча выполняют по DIN 18035 (часть 6) путем отношения высоты отскока мяча от покрытия по сравнению с бетонным полом.Ball rebound tests are performed according to DIN 18035 (Part 6) by the ratio of the ball rebound height from the coating compared to the concrete floor.
Стойкость образцов к гидролитическому и термоокислительному старению оценивали по следующей методике. Образец из отвержденной композиции в виде пластины 2±0,1 мм подвергали кипячению в воде в течение 3 часов, затем высушивали до постоянного веса. Из пластины вырезали фрагмент, который далее помещали в термошкаф и экспонировали в воздушной среде в течение суток при температуре 100±2°С. Затем из фрагмента вырубались штанцевым ножом 10 образцов в виде двухсторонних лопаток с длиной и шириной рабочего участка соответственно 35 и 6,5 мм, для которых определялись условная прочность и относительное удлинение. Для проведения испытаний использовалась разрывная машина РМИ-60, скорость движения нижнего зажима составляла 500 мм/мин. Коэффициенты старения определяли по формуле: К=П/П0, где П и П0 - показатели образцов до и после старения. Оставшуюся часть пластины вновь подвергали старению, чередуя кипячение в воде и выдержку на воздухе при 100±2°С. Один цикл испытания покрытия, таким образом, включал кипячение в воде в течение 3 часов и старение на воздухе при 100±2°С в течение 24 часов. Физико-механические показатели материалов определялись через 10 циклов старения.The resistance of the samples to hydrolytic and thermooxidative aging was evaluated by the following method. A sample of the cured plate composition of 2 ± 0.1 mm was boiled in water for 3 hours, then dried to constant weight. A fragment was cut from the plate, which was then placed in a heating cabinet and exposed in air for 24 hours at a temperature of 100 ± 2 ° С. Then, 10 samples in the form of double-sided blades with a length and width of the working section of 35 and 6.5 mm, respectively, were cut out of the fragment with a punch knife, for which the conditional strength and elongation were determined. For testing, a RMI-60 tensile testing machine was used; the speed of the lower clamp was 500 mm / min. The aging coefficients were determined by the formula: K = P / P 0 , where P and P 0 are the parameters of the samples before and after aging. The remaining part of the plate was again subjected to aging, alternating boiling in water and holding in air at 100 ± 2 ° С. One test cycle of the coating thus included boiling in water for 3 hours and aging in air at 100 ± 2 ° C for 24 hours. Physico-mechanical properties of the materials were determined after 10 aging cycles.
Состав композиции и свойства покрытия, полученного по предлагаемому способу приведены в табл.1 и 2.The composition and properties of the coating obtained by the proposed method are shown in tables 1 and 2.
Пример 1 (состав 1, табл.1, 2).Example 1 (composition 1, table 1, 2).
Приготовление композиции для первого слоя покрытия осуществляется следующим образом. В шаровую мельницу загружают 70 мас.ч. хлорпарафина, 20 мас.ч. дибутилфталата, 160 мас.ч. смеси мела и негашеной извести, 50 мас.ч. смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 и 0,5 мас.ч. триметилолпропана. Смесь диспергируют в течение 240 мин до степени перетира частиц 50 мкм, после чего перегружают в смеситель с якорной мешалкой. Далее при перемешивании в нее последовательно вводят 100 мас.ч. изоцианатного форполимера, 0,05 мас.ч. дибутилдилаурината олова. Реакционная масса гомогенизируется в течение 5 мин. Затем композицию наносят на бетонное основание. Отверждение осуществляется в течение 20-24 ч при температуре 18-25°С.The preparation of the composition for the first coating layer is as follows. In a ball mill load 70 wt.h. chloroparaffin, 20 parts by weight dibutyl phthalate, 160 parts by weight a mixture of chalk and quicklime, 50 wt.h. a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 and 0.5 wt.h. trimethylolpropane. The mixture is dispersed for 240 minutes to a milling degree of particles of 50 μm, and then reloaded into a mixer with an anchor mixer. Then, with stirring, 100 parts by weight of isocyanate prepolymer, 0.05 parts by weight tin dibutyldylaurinate. The reaction mass is homogenized for 5 minutes Then the composition is applied to a concrete base. Curing is carried out for 20-24 hours at a temperature of 18-25 ° C.
Приготовление композиции для второго слоя осуществляют следующим образом. В смеситель с якорной мешалкой загружают 50 мас.ч. олигобутадиендиола с молекулярной массой 2000 и содержанием гидроксильных групп 1,7%, 70 мас.ч. мела, 20 мас.ч. каолина, 1 мас.ч. триметилолпропана, 0,05 мас.ч. диметилбензиламина, 0,8 мас.ч. этилсиликата и 30 мас.ч. смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 и 0,5 мас.ч. 2,4,6-три-третбутилфенола. Смешение компонентов проводят в течение 20 мин, после чего в суспензию добавляют еще 50 мас.ч. олигобутадиендиола, 5 мас.ч. дибутилфталата и продолжают смешение в течение 10 мин. Затем в смесь добавляют 12 г полиизоцианата и вновь перемешивают в течение 8 мин. Полученную массу наносят на отвержденный первый слой и выдерживают в течение 20-24 ч при температуре 18-25°С.The preparation of the composition for the second layer is as follows. In the mixer with an anchor mixer load 50 wt.h. oligobutadiene diol with a molecular weight of 2000 and a content of hydroxyl groups of 1.7%, 70 parts by weight chalk, 20 parts by weight kaolin, 1 parts by weight trimethylolpropane, 0.05 parts by weight dimethylbenzylamine, 0.8 parts by weight ethyl silicate and 30 parts by weight a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 and 0.5 wt.h. 2,4,6-tri-tert-butylphenol. The components are mixed for 20 minutes, after which an additional 50 parts by weight are added to the suspension. oligobutadiene diol, 5 parts by weight dibutyl phthalate and continue mixing for 10 minutes. Then, 12 g of polyisocyanate was added to the mixture and stirred again for 8 minutes. The resulting mass is applied to the cured first layer and incubated for 20-24 hours at a temperature of 18-25 ° C.
Приготовление композиции для третьего слоя осуществляют следующим образом. В смеситель с якорной мешалкой последовательно загружают 100 мас.ч. полисульфидного олигомера, 25 мас.ч. дибутилфталата, 90 мас.ч. резиновой крошки фракций 3 и 1 мм в соотношении 3:1, 20 мас.ч. оксида цинка. Смешение компонентов проводят в течение 20 мин, после чего в суспензию добавляют еще 20 мас.ч. оксида цинка и продолжают смешение в течение 10 мин. Затем в смесь добавляют 10 мас.ч. вулканизующей пасты, 0,6 мас.ч. дифенилгуанидина, 10 мас.ч. изоцианатного полибутадиенового хлорпарафина, 20 мас.ч. дибутилфталата, 160 мас.ч. смеси мела и негашеной извести, 50 мас.ч. смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 и 0,5 мас.ч. триметилолпропана. Смесь диспергируют в течение 240 мин до степени перетира частиц 50 мкм, после чего перегружают в смеситель с якорной мешалкой. Далее при перемешивании в нее последовательно вводят 100 мас.ч. изоцианатного форполимера, 0,05 мас.ч. дибутилдилаурината олова. Реакционная масса гомогенизируется в течение 5 мин. Затем композицию наносят на бетонное основание. Отверждение осуществляется в течение 20-24 ч при температуре 18-25°С.The preparation of the composition for the third layer is as follows. 100 parts by weight are sequentially loaded into the mixer with the anchor mixer. polysulfide oligomer, 25 parts by weight dibutyl phthalate, 90 parts by weight rubber crumb fractions 3 and 1 mm in a ratio of 3: 1, 20 wt.h. zinc oxide. The components are mixed for 20 minutes, after which another 20 parts by weight are added to the suspension. zinc oxide and continue mixing for 10 minutes Then, 10 parts by weight are added to the mixture. vulcanizing paste, 0.6 wt.h. diphenylguanidine, 10 parts by weight isocyanate polybutadiene chloroparaffin, 20 parts by weight dibutyl phthalate, 160 parts by weight a mixture of chalk and quicklime, 50 wt.h. a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 and 0.5 wt.h. trimethylolpropane. The mixture is dispersed for 240 minutes to a milling degree of particles of 50 μm, and then reloaded into a mixer with an anchor mixer. Then, with stirring, 100 parts by weight of isocyanate prepolymer, 0.05 parts by weight tin dibutyldylaurinate. The reaction mass is homogenized for 5 minutes Then the composition is applied to a concrete base. Curing is carried out for 20-24 hours at a temperature of 18-25 ° C.
Приготовление композиции для второго слоя осуществляют следующим образом. В смеситель с якорной мешалкой загружают 50 мас.ч. олигобутадиендиола с молекулярной массой 2000 и содержанием гидроксильных групп 1,7%, 70 мас.ч. мела, 20 мас.ч. каолина, 1 мас.ч. триметилолпропана, 0,05 мас.ч. диметилбензиламина, 0,8 мас.ч. этилсиликата и 30 мас.ч. смеси хлорпарафина, низкомолекулярного полиэтилена и оксида кальция в соотношении 1:2:0,5 и 0,5 мас.ч. 2,4,6-три-третбутилфенола. Смешение компонентов проводят в течение 20 мин, после чего в суспензию добавляют еще 50 мас.ч. олигобутадиендиола, 5 мас.ч. дибутилфталата и продолжают смешение в течение 10 мин. Затем в смесь добавляют 12 г полиизоцианата и вновь перемешивают в течение 8 мин. Полученную массу наносят на отвержденный первый слой и выдерживают в течение 20-24 ч при температуре 18-25°С.The preparation of the composition for the second layer is as follows. In the mixer with an anchor mixer load 50 wt.h. oligobutadiene diol with a molecular weight of 2000 and a content of hydroxyl groups of 1.7%, 70 parts by weight chalk, 20 parts by weight kaolin, 1 parts by weight trimethylolpropane, 0.05 parts by weight dimethylbenzylamine, 0.8 parts by weight ethyl silicate and 30 parts by weight a mixture of chloroparaffin, low molecular weight polyethylene and calcium oxide in a ratio of 1: 2: 0.5 and 0.5 wt.h. 2,4,6-tri-tert-butylphenol. The components are mixed for 20 minutes, after which an additional 50 parts by weight are added to the suspension. oligobutadiene diol, 5 parts by weight dibutyl phthalate and continue mixing for 10 minutes. Then, 12 g of polyisocyanate was added to the mixture and stirred again for 8 minutes. The resulting mass is applied to the cured first layer and incubated for 20-24 hours at a temperature of 18-25 ° C.
Приготовление композиции для третьего слоя осуществляют следующим образом. В смеситель с якорной мешалкой последовательно загружают 100 мас.ч. полисульфидного олигомера, 25 мас.ч. дибутилфталата, 90 мас.ч. резиновой крошки фракций 3 и 1 мм в соотношении 3:1, 20 мас.ч. оксида цинка. Смешение компонентов проводят в течение 20 мин, после чего в суспензию добавляют еще 20 мас.ч. оксида цинка и продолжают смешение в течение 10 мин. Затем в смесь добавляют 10 мас.ч. вулканизующей пасты, 0,6 мас.ч. дифенилгуанидина, 10 мас.ч. изоцианатного полибутадиенового форполимера, 1 мас.ч. низкомолекулярного трехфункционального спирта, 0,05 мас.ч. катализатора и вновь перемешивают в течение 8 мин. Полученную массу наносят на отвержденный второй слой и выдерживают в течение 20-24 ч при температуре 18-25°С.The preparation of the composition for the third layer is as follows. 100 parts by weight are sequentially loaded into the mixer with the anchor mixer. polysulfide oligomer, 25 parts by weight dibutyl phthalate, 90 parts by weight rubber crumb fractions 3 and 1 mm in a ratio of 3: 1, 20 wt.h. zinc oxide. The components are mixed for 20 minutes, after which another 20 parts by weight are added to the suspension. zinc oxide and continue mixing for 10 minutes Then, 10 parts by weight are added to the mixture. vulcanizing paste, 0.6 wt.h. diphenylguanidine, 10 parts by weight isocyanate polybutadiene prepolymer, 1 parts by weight low molecular weight trifunctional alcohol, 0.05 wt.h. catalyst and again stirred for 8 minutes The resulting mass is applied to the cured second layer and incubated for 20-24 hours at a temperature of 18-25 ° C.
Таким образом, заявляемый способ обеспечивает получение покрытия с повышенными динамическими и упруго-гистерезисными показателями, повышенными гидролитической и термоокислительной стабильностью. Композиция может быть использована для создания спортивных покрытий беговых дорожек, теннисных кортов, спортивных площадок.Thus, the inventive method provides a coating with increased dynamic and elastic-hysteresis indicators, increased hydrolytic and thermo-oxidative stability. The composition can be used to create sports surfaces for treadmills, tennis courts, sports grounds.
Claims (1)
выдержку в течение 20-24 ч и нанесение второго слоя полимерной композиции, содержащей, мас.ч.:
выдержку в течение 20-24 ч, нанесение третьего слоя на основе полимерной композиции, содержащей, мас.ч.:
с последующей выдержкой в течение 20-24 ч. A method of obtaining a polymer sports coating, comprising applying to a rigid base a polymer composition containing, by weight:
holding for 20-24 hours and applying a second layer of a polymer composition containing, by weight:
holding for 20-24 hours, applying a third layer based on a polymer composition containing, by weight:
followed by exposure for 20-24 hours
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008135173/04A RU2391372C2 (en) | 2008-08-28 | 2008-08-28 | Method of preparing polymer sports coating |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008135173/04A RU2391372C2 (en) | 2008-08-28 | 2008-08-28 | Method of preparing polymer sports coating |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008135173A RU2008135173A (en) | 2010-03-10 |
| RU2391372C2 true RU2391372C2 (en) | 2010-06-10 |
Family
ID=42134746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008135173/04A RU2391372C2 (en) | 2008-08-28 | 2008-08-28 | Method of preparing polymer sports coating |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2391372C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2624645C2 (en) * | 2015-05-19 | 2017-07-05 | Артур Ильгизович Ахметов | Method for manufacturing rubber tiles |
| RU2632692C1 (en) * | 2016-05-31 | 2017-10-09 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Чеченский государственный университет" (ФГБОУ ВО "Чеченский государственный университет") | Method of producing rubber compound |
-
2008
- 2008-08-28 RU RU2008135173/04A patent/RU2391372C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2624645C2 (en) * | 2015-05-19 | 2017-07-05 | Артур Ильгизович Ахметов | Method for manufacturing rubber tiles |
| RU2632692C1 (en) * | 2016-05-31 | 2017-10-09 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Чеченский государственный университет" (ФГБОУ ВО "Чеченский государственный университет") | Method of producing rubber compound |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008135173A (en) | 2010-03-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2186812C2 (en) | Coating composition | |
| RU2331661C1 (en) | Coating composition | |
| RU2332434C1 (en) | Composition for coating | |
| RU2190002C2 (en) | Coating composition | |
| RU2325418C1 (en) | Method of coating composition production | |
| RU2452753C1 (en) | Coating composition | |
| RU2268279C2 (en) | Rubber coating | |
| RU2391372C2 (en) | Method of preparing polymer sports coating | |
| RU2452754C1 (en) | Coating composition | |
| RU2434913C1 (en) | Composition for sports coatings | |
| RU2332435C1 (en) | Composition for coating | |
| RU2451050C1 (en) | Composition for sports flooring | |
| RU2452755C1 (en) | Coating composition | |
| RU2391371C2 (en) | Method of preparing polymer sports coating | |
| RU2391373C2 (en) | Method of preparing polymer sports coating | |
| RU2393187C2 (en) | Method of preparing polymer sports coating | |
| RU2447110C1 (en) | Coating composition | |
| RU2451048C1 (en) | Composition for sports flooring | |
| RU2391370C2 (en) | Method of preparing polymer sports coating | |
| RU2405801C1 (en) | Composition for coats, summary | |
| RU2520442C1 (en) | Coating composition | |
| RU2425856C1 (en) | Composition for sports coatings | |
| RU2266935C1 (en) | Coating composition | |
| RU2425854C1 (en) | Composition for sports coatings | |
| RU2434920C1 (en) | Composition for sports coatings |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100829 |