RU2378096C1

RU2378096C1 - Материал для наплавки роликов машин непрерывного литья заготовок открытой или закрытой дугой

Info

Publication number: RU2378096C1
Application number: RU2008131221/02A
Authority: RU
Inventors: Олег Павлович Вечеринин (RU); Олег Павлович Вечеринин; Рудреш Бипинбхай Пател (GE); Рудреш Бипинбхай Пател
Original assignee: Общество с ограниченной ответственностью "АСМ Специальные наплавочные материалы"
Priority date: 2008-07-30
Filing date: 2008-07-30
Publication date: 2010-01-10

Abstract

Изобретение относится к составам материалов, используемым для упрочняющей наплавки роликов машин непрерывного литья заготовок открытой или закрытой дугой. Материал содержит, мас.%: углерод 0,01-0,07, марганец до 2,0, кремний до 1,0, хром 11-16, никель 3,0-5,0, молибден 1,0-2,5, ванадий 0,1-1,0, вольфрам 0,1-1,0, азот 0,05-0,2, кобальт до 2,0, ниобий 0,1-1,0, сера и фосфор 0,03 max, железо - остальное. Улучшаются эксплуатационные показатели в работе роликов машин непрерывного литья заготовок. 3 табл.

Description

Предлагаемое изобретение относится к непрерывной разливке стали, а точнее к составам материалов, используемых для упрочняющей наплавки роликов МНЛЗ.

Технология непрерывной разливки стали обладает комплексом преимуществ, обуславливающих ее перспективность и рост объемов применения. Производительность и эффективность применения машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) связаны с числом ремонтов, обусловленных стойкостью роликов. Разработка и применение высокоэффективных наплавочных материалов и восстановительной наплавки роликов МНЛЗ является актуальной задачей.

За рубежом достигнута фактическая стойкость роликов 3000000 т, а в отечественной металлургии 500000 т. Такое различие определяется более высоким качеством наплавочного материала и технологией наплавки. В отечественной металлургии для восстановительной наплавки роликов МНЛЗ традиционно применяются сплошные и порошковые проволоки 2Х13, 20Х17, обеспечивающие хромистый наплавленный металл с ферритно-мартенситной структурой.

Отличие структурного и фазового состава наплавленного металла определяет работоспособность роликов МНЛЗ, которые эксплуатируются в условиях длительных циклических и термомеханических нагрузок. Ролики поддерживающих и разгибающих узлов работают в тяжелом температурном режиме. Температура поверхности роликов достигает 670-750°С. Ролики воспринимают усилия от ферростатического раздутия и усилия от разгиба слитка. На прямолинейных участках ролики подвергаются абразивному износу. Разрушение рабочей поверхности роликов проявляется в виде износа поверхностного слоя и образования трещин разгара. В связи с изложенным наиболее перспективно нанесение на рабочую поверхность роликов упрочняющих слоев комплексно легированного хромистого металла.

Известна композиция наплавочного материала, содержащая в %:

С 0,1-0,3; Si <1; Mn <3; Мо <1,5; Ni <3; остальное - железо (патент Великобритании GB 2253804 В).

Наиболее близким к заявляемому является наплавочный материал по патенту RU 2279339 С2. Однако повышенное содержание углерода в данном наплавочном материале приводит к выделению карбидов хрома по границам зерен, обедняя границы зерен хромом, что, в свою очередь, увеличивает межкристаллитную коррозию и склонность к трещинообразованию. Снижение содержания углерода уменьшает образование карбидов, но при этом снижается твердость сплава, что снижает стойкость к износу.

Задачей изобретения является создание наплавочного материала для деталей типа роликов МНЛЗ, обладающего повышенной стойкостью к высокотемпературной коррозии, сопротивлением термической усталости, ударной нагрузке, стойкостью к абразивному износу и возможностью осуществления наплавки как открытой, так и закрытой дугой.

Достигается наплавкой материала при следующем соотношении компонентов, %:

С

Mn

Si

Cr

Ni

Мо

V

Nb

W

N

Co

S и P

Fe

0,01-0,07

до 2,0

до 1,0

11-16

3,0-5,0

1-2,5

0,1-1,0

0,05-0,2

до 2,0

0,03 (мах)

баланс

Содержание углерода в наплавочном материале ограничено пределами 0,01-0,07%, что приводит к предотвращению образования карбида хрома в обедненных растворенными атомами хрома зонах вдоль границ зерен.

Содержание хрома ограничено пределами 11-16%, так как дальнейшее повышение его содержания нарушает ферритный баланс, играющий важную роль в сохранении твердости материала. Если допустить содержание хрома ниже 11%, это негативно скажется на стойкости к коррозии.

Введение дополнительно в состав наплавочного материала ниобия в пределах 0,1-1,0% придает материалу прочность при высоких температурах.

Приведенный наплавочный материал имеет мартенситную микроструктуру с содержанием дельта-феррита меньше 10% с небольшим остатком аустенита.

Пример использования наплавочного материала по настоящему изобретению.

Были изготовлены два образца, которые наплавлялись под открытой и закрытой дугой под агломерированным нейтральным флюсом - обозначены как образец 1 и образец 2. Наплавка проведена при 400 амперах, 28 вольтах, при скорости хода 16 дюйм/мин, поступление тепла соответствовало 45 кДж/дюйм. Образцы и тесты соответствовали стандартным процедурам Американского национального института стандартов (ANSI), Американского общества сварки (AWS), Американского общества тестирования материалов (ASTM). Результаты тестирования на растяжение, на предел текучести, удлинение сравнивались с результатами типового наплавочного материала по патенту RU 2279339 С2 при разных температурах (см. таблицу 1).

Образцы 1 и 2 показывают лучший результат при испытании на удлинение при температурах 426°С и 648°С. Повышенная пластичность означает уменьшение развития трещин, что увеличивает срок службы детали.

Таблица 1
Температура, °С	Результаты тестирования на растяжение
Температура, °С	Материал	Прочность на разрыв	Предел текучести	Удлинение, %
25	Пат. RU 2279339 C2	167	132	12
	Образец 1	166	134	15
	Образец 2	164	142	13,5
426	Пат. RU 2279339 C2	112,7	130,7	7,0
	Образец 1	132,9	102,2	11,5
	Образец 2	139	112,4	11,5
648	Пат. RU 2279339 C2 Образец 1 Образец 2	69,9	54,0	24,0
		52,0	36,4	29,5
		41,0	26,9	36,5

В таблице 2 сравниваются результаты тестов на твердость и появление трещин от нагрева типового материала по патенту RU 2279339 С2 и образцов 1 и 2 (воздействие теплом и водой - 1000 циклов в специальном приспособлении).

Таблица 2
Материал	Результаты тестирования на появление трещин
Материал	Термообработка	Твердость, HRc	Количество трещин
Пат. RU 2279339 C2	В состоянии после наплавки	43	14
	8 часов при 537°С	42	10
	8 часов при 621°С	37	0
Образец 1	В состоянии после наплавки	46	1
Образец 2	В состоянии после наплавки	46	0

Как видно из таблицы, даже при низком содержании углерода в наплавочном материале сохраняется прежний уровень твердости и выявлена более высокая сопротивляемость к появлению трещин от нагрева.

В таблице 3 приведены результаты испытаний на износ по стандарту Американского общества тестирования материалов (ASTM) G-65 (метод тестирования ускоренного износа).

Таблица 3
Материал	Результаты испытаний на износ
Материал	Твердость HRc	Количество слоев	Количество вращений	Потери веса, грамм
Пат. RU 2279339 C2	45	3	6000	2,85
Образец 1	46	3	6000	2,08
Образец 2	46	3	6000	2,13

Как видно из таблицы 3, при равных условиях эксплуатации заявляемый наплавочный материал более устойчив к износу по сравнению с типовыми применяемыми материалами.

Claims

Материал для наплавки роликов машин непрерывного литья заготовок открытой или закрытой дугой, содержащий углерод, марганец, кремний, хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, азот, кобальт, серу, фосфор и железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ниобий при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Углерод 0,01-0,07 Марганец до 2,0 Кремний до 1,0 Хром 11-16 Никель 3,0-5,0 Молибден 1,0-2,5 Ванадий 0,1-1,0 Вольфрам 0,1-1,0 Азот 0,05-0,2 Кобальт до 2,0 Ниобий 0,1-1,0 Сера и фосфор 0,03 max Железо Остальное