KR101435318B1 - 내마모강 제조 방법 - Google Patents

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KR101435318B1
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고상기
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현대제철 주식회사
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Abstract

크롬(Cr) 및 니켈(Ni) 등의 고가의 합금 원소 대신 망간(Mn)을 대체하여 첨가함으로써 경제성을 확보하고, 제어압연 및 냉각을 통한 조직 미세화로 강도를 확보할 수 있는 내마모강 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 내마모강 제조 방법은 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 3.0 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브를 1000 ~ 1200℃의 조건에서 재가열 하는 단계; 상기 재가열된 판재를 열간 압연 하는 단계; 및 상기 열간 압연된 판재를 FCT(Finish Cooling Temperature) : 350℃ 이하의 조건으로 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

내마모강 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING WEAR RESISTING STEEL}
본 발명은 내마모강 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 우수한 경도 및 인성을 확보할 수 있는 저온인성용 내마모강 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
건설, 토목, 광산업, 시멘트 산업 등 많은 산업분야에 사용되는 중장비들의 경우, 작업 시 마찰에 의한 마모가 심하게 발생되며, 이에 따라 내마모의 특성을 나타내는 소재의 적용이 필요하다.
특히, 상기 중장비들은 용접을 통하여 제작됨에 따라 적용되는 소재의 경우 우수한 용접성이 요구된다. 또한, 극한지와 같이 산업분야 중장비의 사용 환경이 가혹해짐에 따라 용도상 강도, 경도, 내마모성과 함께 우수한 저온충격인성 특성을 필요로 한다.
일반적으로 내마모성은 경도가 높아질수록 향상되므로 포크레인, 불도져, 굴삭기 및 착압기에 적용되는 소재의 경우 브리넬 경도 기준으로 360HB 이상의 경도값이 요구된다. 이러한 고경도를 얻기 위해서 압연 후 Ac3 이상의 온도로 재가열후 소입하는 방법이 일반적으로 널리 사용되고 있다.
관련 선행문헌으로는 대한민국 등록특허 제2003-0060320호(2003.07.16 등록)가 있으며, 상기 문헌에는 내마모강 및 그 제조방법이 개시되어 있다.
본 발명의 목적은 크롬(Cr) 및 니켈(Ni) 등의 고가의 합금 원소 대신 망간(Mn)을 대체하여 첨가함으로써 경제성을 확보하고, 제어압연 및 냉각을 통한 조직 미세화로 강도를 확보할 수 있는 내마모강 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조된 내마모강은, 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 갖는다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 내마모강 제조 방법은 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 5.3 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브를 1000 ~ 1200℃의 조건에서 재가열 하는 단계; 상기 재가열된 판재를 열간 압연 하는 단계; 및 상기 열간 압연된 판재를 FCT(Finish Cooling Temperature) : 350℃ 이하의 조건으로 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 내마모강은 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 5.3 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 고가의 합금원소인 니켈(Ni) 등을 망간(Mn)으로 대체하여 경제성을 향상시킬 수 있으며, 제어압연과 냉각을 통한 조직의 미세화 및 템퍼링에 의한 잔류 오스테나이트 석출을 통해 고강도화 된 내마모강을 제조할 수 있다.
이를 통해, 본 발명에 따른 방법으로 제조되는 내마모강은 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 갖는다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 내마모강 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
본 발명의 특징과 이를 달성하기 위한 방법은 첨부되는 도면과, 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해진다. 그러나 본 발명은 이하에 개시되는 실시예에 한정되는 것은 아니며, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있다. 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하기 위함이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 본 발명은 청구항의 기재에 의해 정의될 뿐이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 내마모강 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
내마모강
본 발명에 따른 내마모강은 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 갖는 것을 목표로 한다.
이를 위해, 본 발명에 따른 내마모강은 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 5.3 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
또한, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하 및 질소(N) : 0.005 중량% 이하 중 1종 이상을 더 포함한다.
이하, 본 발명에 따른 내마모강에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
탄소(C)는 강도를 확보하기 위하여 첨가된다.
상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.04 ~ 1.0 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.04 중량% 미만일 경우에는 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 1.0 중량%를 초과할 경우에는 인성 저하를 야기할 수 있으며, 전기저항용접(ERW)시 용접성의 저하를 가져오는 문제점이 있다.
실리콘(Si)
실리콘(Si)은 강 중 탈산제로 작용하며, 강도 확보에 기여한다.
상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.1 ~ 0.3 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.3 중량%를 초과할 경우에는 강판의 인성 및 용접성이 열화되는 문제가 있다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 인성을 열화시키지 않고 강도를 향상시키는데 유용한 원소이다.
상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 3.0 ~ 8.0 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하고, 후술하는 실시예에서는 5.3 중량% 이상을 적용하였다. 망간(Mn)의 함량이 3.0 중량% 미만일 경우에는 페라이트 또는 베이나이트가 주조직으로 형성될 수 있다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 8.0 중량%를 초과할 경우에는 준 안전상이 입실런 마르텐사이트가 형성되어 최종 제품의 기계적 특성이 열화될 수 있다.
니켈(Ni)
니켈(Ni)은 탄화물이 석출되는 것을 억제하고 인성개선에 유효하다.
상기 니켈(Ni)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.5 ~ 3.0 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 니켈(Ni)의 함량이 0.5 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니켈(Ni)의 함량이 3.0 중량%를 초과할 경우에는 강의 냉간 가공성을 저하시킨다. 또한 과다한 니켈(Ni)의 첨가는 강의 제조 비용을 크게 상승시킨다.
구리(Cu)
구리(Cu)는 고용강화에 기여하여 강도를 향상시키는 역할을 한다.
상기 구리(Cu)는 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.2 중량% 이하의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 구리(Cu)의 함량이 0.2 중량%를 초과할 경우에는 열간가공성을 저하시키고, 용접후 재열균열(Stress Relief Cracking) 감수성을 높이는 문제점이 있다.
크롬(Cr)
크롬(Cr)은 페라이트 안정화 원소로 강도 향상에 기여한다. 또한 크롬(Cr)은 δ페라이트영역을 확대하고, 아포정(hypo-peritectic)역을 고탄소 측으로 이행시켜 슬라브 표면품질을 개선하며, 내식성 및 경도를 향상시키는 역할을 한다.
상기 크롬(Cr)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 3 중량% 이하의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 크롬(Cr)의 함량이 3 중량%를 초과하여 과다 첨가될 경우에는 강제조시 용접 열영향부(HAZ)의 인성 열화를 초래하는 문제점이 있다.
몰리브덴(Mo)
몰리브덴(Mo)은 치환형 원소로써 고용강화 효과로 강의 강도를 향상시킨다. 또한, 몰리브덴(Mo)은 강의 항복강도 및 경도를 향상시키는 역할을 한다.
상기 몰리브덴(Mo)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 1 중량% 이하의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 몰리브덴(Mo)의 함량이 1 중량%를 초과할 경우에는 더 이상의 효과 없이 제조비용만을 상승시키는 문제가 있다.
바나듐(V)
바나듐(V)은 석출물 형성에 의한 석출강화 효과를 통하여 강의 항복강도 및 경도를 향상시키는 역할을 한다.
상기 바나듐(V)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.01 ~ 0.05 중량%의 함량비로 제한하는 것이 바람직하다. 바나듐(V)의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 바나듐 첨가에 따른 석출강화 효과가 불충분하다. 반대로, 바나듐(V)의 함량이 0.05 중량%를 초과할 경우에는 저온 충격인성이 저하되는 문제점이 있다.
니오븀(Nb)
니오븀(Nb)은 고온에서 탄소(C) 및 질소(N)와 결합하여 탄화물 또는 질화물을 형성한다. 니오븀계 탄화물 또는 질화물은 압연시 결정립 성장을 억제하여 오스테나이트 결정립을 미세화시킴으로써 강판의 강도와 저온인성을 향상시킨다.
니오븀(Nb)은 본 발명에 따른 내마모강 전체 중량의 0.01 ~ 0.05 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 니오븀(Nb)의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니오븀(Nb)의 함량이 0.05 중량%를 초과할 경우에는 강판의 용접성을 저하시키며, 강도와 저온인성은 더 이상 향상되지 않고 페라이트 내에 고용된 상태로 존재하여 오히려 충격인성을 저하시킬 위험이 있다.
인(P)
인(P)은 시멘타이트 형성을 억제하고, 강도를 증가시키기 위해 첨가된다.
그러나, 인(P)은 용접성을 악화시키고, 슬라브 중심 편석(slab center segregation)에 의해 최종 재질 편차를 발생시키는 원인이 될 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 내마모강 전체 중량의 0.02 중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 강의 인성 및 용접성을 저해한다. 특히, 상기 황(S)은 망간(Mn)과 결합하여 MnS 비금속 개재물을 형성함으로써 응력부식균열에 대한 저항성을 악화시켜 강의 가공 중 크랙을 발생시킬 수 있다.
따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 내마모강 전체 중량의 0.01 중량% 이하로 제한하였다.
질소(N)
질소(N)는 미량 첨가 시 바나듐(V) 및 티타늄(Ti) 등과 결합하여 질화물을 형성시킴으로써 오스테나이트 결정립 미세화 효과와 마모특성을 향상시킨다. 그러나 과도한 함량 첨가 시 기공 발생 등, 실수율 저하의 원인을 제공한다.
따라서, 본 발명에서는 질소(N)의 함량을 내마모강 전체 중량의 0.005 중량% 이하로 제한하였다.
내마모강 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 내마모강 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 내마모강 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120), 냉각 단계(S130) 및 템퍼링 단계(S140)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니나, 석출물의 재고용 등의 효과를 도출하기 위해서는 실시하는 것이 더 바람직하다.
본 발명에 따른 내마모강 제조 방법에서 열연 공정의 대상이 되는 반제품 상태의 슬라브는 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 5.3 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
또한, 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하 및 질소(N) : 0.005 중량% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 조성을 갖는 슬라브는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기의 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1000 ~ 1200℃로 재가열한다. 이러한 슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조 시 편석된 성분의 재고용 및 석출물의 재고용이 발생할 수 있다.
본 단계에서, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1000℃ 미만일 경우에는 주조 시 편석된 성분이 충분히 재고용되지 못하는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1200℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정입도가 증가하여 최종 미세 조직의 페라이트가 조대화되어 강도 확보가 어려울 수 있으며, 과도한 가열 공정으로 인하여 강판의 제조비용만 상승할 수 있다.
열간압연
열간압연 단계(S120)는 1차 압연 실시 후, 2차 압연을 더 실시함으로써 이루어진다.
1차 압연 단계는 재가열된 판재를 오스테나이트 재결정영역에서 압연한다. 또한, 1차 압연은 패스당 5% 이상의 압하율로 40% 이상 누적 압연을 실시하는 것이 바람직하다. 이때, 누적 압하율이 40% 미만일 경우에는 균일하면서도 미세한 조직을 확보하는 것이 어려워 강도 및 충격인성의 편차가 심하게 발생할 수 있다
2차 압연 단계에서는 1차 압연된 판재를 2차로 압연한다. 이때, 2차 압연은 미재결정 영역에서의 누적 압하율이 30 ~ 60%가 되도록 실시될 수 있다. 만일, 2차 압연의 누적 압하율이 30% 미만일 경우에는 균일하면서도 미세한 조직을 확보하는 것이 어려워 강도 및 충격인성의 편차가 심하게 발생할 수 있다. 반대로, 2차 압연의 누적 압하율이 60%를 초과할 경우에는 압연 공정 시간이 길어져 생선성이 저하되는 문제가 있다.
냉각
냉각 단계(S130)에서는 2차 압연된 판재를 FCT(Finish Cooling Temperature) : 350℃ 이하의 조건으로 냉각한다. 보다 바람직하게는 100 ~ 350℃의 온도로 실시할 수 있다. 이때, 냉각종료온도(FCT)가 350℃를 초과할 경우에는 베이나이트가 형성되지 않아 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다.
또한, 본 단계에서, 10 ~ 50℃/sec의 속도로 냉각을 실시하는 것이 바람직하다. 냉각 속도가 10℃/sec 미만일 경우에는 충분한 강도 및 인성 확보가 어렵다. 반대로, 냉각 속도가 50℃/sec를 초과할 경우에는 냉각 제어가 어려우며, 과도한 냉각으로 강의 형상에 불리할 수 있다.
템퍼링
템퍼링 단계(S140)는 100 ~ 250℃의 온도에서 30분 ~ 4시간 동안 실시하는 것이 바람직하다. 템퍼링 온도가 100℃ 미만이거나, 템퍼링 시간이 30분 미만일 경우에는 템퍼링 효과를 제대로 발휘하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 템퍼링 온도가 250℃를 초과하거나, 템퍼링 시간이 4시간을 초과할 경우에는 과도한 템퍼링으로 인하여 열처리된 강판의 기계적 물성이 오히려 저하될 우려가 있다.
상기의 과정(S110 ~ S140)으로 제조되는 내마모강은 니켈(Ni), 크롬(Cr) 등의 고가의 합금 원소의 함량을 줄이고 최적의 대체 원소로 망간(Mn)을 첨가하고, 비교적 낮은 냉각속도에서 균일한 마르텐사이트 조직을 형성시켜 강도를 우수하게 확보할 수 있으며, 템퍼링에 의해 잔류 오스테나이트 석출을 통한 고강도를 확보할 수 있는 내마모강을 제조할 수 있다.
이를 통해, 본 발명에 따른 방법으로 제조되는 내마모강은 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 갖는다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편의 제조
표 1 및 표 2의 조성과 표 3의 공정 조건으로 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사시험기를 이용하여 가열, 1차 압연, 2차 압연 및 냉각의 열연공정을 모사하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure 112013017732952-pat00001
[표 2] (단위 : 중량%)
Figure 112013017732952-pat00002
[표 3]
Figure 112013017732952-pat00003
2. 기계적 물성 평가
표 4는 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.
[표 4]
Figure 112013017732952-pat00004
표 1 내지 표 4를 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조되는 시편들의 경우, 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 1000 MPa 이상, 항복강도(YP) : 800 MPa 이상, 연신율(EL) : 12% 이상, 경도 : 400 Hv 이상 및 -20℃에서의 충격 에너지 : 27 J 이상을 모두 만족하는 것을 알 수 있다.
반면, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 탄소(C)의 함유량이 본 발명에서 제시하는 범위를 초과하고 망간(Mn)의 함유량은 본 발명의 범위에 미달되며, 냉각속도가 본 발명에서 제시하는 범위보다 빠르게 실시된 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 잔류 오스테나이트가 충분히 형성되지 못해 항복강도(YP) 및 경도는 목표값을 만족하나 인장강도(TS), 연신율(EL) 및 -20℃에서의 충격 에너지가 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.
또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 망간(Mn)의 함유량이 본 발명에서 제시하는 범위에 미달되며, 템퍼링 실시 시간이 본 발명에서 제시하는 시간보다 짧은 시간동안 실시된 비교예 2는 템퍼링에 의한 잔류응력 제거가 제대로 이루어지지 못해 인장강도(TS) 및 연신율(EL)은 목표값을 만족하나, 항복강도(YP), 경도 및 -20℃에서의 충격 에너지는 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.
또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 망간(Mn)의 함유량이 본 발명에서 제시하는 범위에 미달되며, 템퍼링을 실시하지 않은 비교예 3은 내부 응력이 제거되지 못하고 잔류 오스테나이트가 마르텐사이트로 변태되지 못해 인장강도(TS) 및 연신율(EL)은 목표값을 만족하나, 항복강도(YP), 경도 및 -20℃에서의 충격 에너지는 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각 단계
S140 : 템퍼링 단계

Claims (8)

  1. (a) 탄소(C) : 0.04 ~ 1.0 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 5.3 ~ 8.0%, 니켈(Ni) : 0.5 ~ 3.0 중량%, 구리(Cu) : 0.2 중량% 이하, 크롬(Cr) : 3 중량% 이하, 몰리브덴(Mo) : 1 중량% 이하, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 니오븀(Nb) : 0.01 ~ 0.05 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브를 1000 ~ 1200℃의 조건에서 재가열 하는 단계;
    (b) 상기 재가열된 판재를, 패스당 5% 이상의 압하율로 누적 압하율 40% 이상의 조건으로 1차 압연하는 단계와, 상기 1차 압연된 판재를 누적 압하율 30 ~ 60%의 조건으로 2차 압연하는 단계를 포함하는 방식으로 열간 압연 하는 단계; 및
    (c) 상기 열간 압연된 판재를 FCT(Finish Cooling Temperature) : 350℃ 이하의 조건으로 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 내마모강 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    상기 슬라브는 인(P) : 0.02 중량% 이하, 황(S) : 0.01 중량% 이하 및 질소(N) : 0.005 중량% 이하 중 1종 이상이 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 내마모강 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기(c) 단계에서,
    상기 냉각은 10 ~ 50℃/sec의 속도로 실시하는 것을 특징으로 하는 내마모강 제조 방법.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계 이후,
    (d) 상기 냉각된 판재를 100 ~ 250℃에서 0.5 ~ 4 시간 동안 템퍼링을 실시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내마모강 제조 방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
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