RU2376342C1 - Briquetting method of semi-coke - Google Patents
Briquetting method of semi-coke Download PDFInfo
- Publication number
- RU2376342C1 RU2376342C1 RU2008128230/04A RU2008128230A RU2376342C1 RU 2376342 C1 RU2376342 C1 RU 2376342C1 RU 2008128230/04 A RU2008128230/04 A RU 2008128230/04A RU 2008128230 A RU2008128230 A RU 2008128230A RU 2376342 C1 RU2376342 C1 RU 2376342C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- briquettes
- coke
- semi
- lime
- water
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области производства брикетов, применяемых в качестве восстановителя для металлургических процессов, а также в качестве бездымного топлива для бытовых и промышленных печей.The invention relates to the production of briquettes used as a reducing agent for metallurgical processes, and also as smokeless fuel for domestic and industrial furnaces.
Известен угольный брикет, обладающий повышенной прочностью, а также способ его изготовления (RU 2224007 по кл. С10L 5/02 от 12.12.2001 г.). Брикет, обладающий повышенной начальной прочностью и состоящий из 100 вес.ч. угольной мелочи, 1-5 вес.ч. негашеной извести и 7-15 вес.ч. мелассы. Брикет имеет сопротивление дробимости не ниже 70% и интенсивность пылеобразования не более 20% и пригоден для применения в плавильно-восстановительном процессе получения железа. В брикете угольная мелочь содержит от 6 до 15 вес.% влаги. В брикете негашеная известь содержит частицы размерами не более 1 мм, причем доля частиц размерами не более 0,3 мм составляет не менее 50% по весу. Способ изготовления таких брикетов включает в себя операции: смешивания 1-5 вес.ч. негашеной извести со 100 вес.ч. угольной мелочи и выдерживания смеси; смешивания 7-15 вес.ч. мелассы с выдержанной смесью и их перемешивания и прямого формирования перемешанной смеси с целью получения брикетов. Способ, при котором угольная мелочь содержит от 6 до 15 вес.% влаги. Способ, при котором негашеная известь содержит частицы размерами не более 1 мм, причем доля частиц размерами не более 0,3 мм составляет не менее 50% по весу. Способ, в котором осуществляют выдерживание от 2 мин до 2 ч для превращения негашеной извести в гашеную. Способ, в котором перемешивание осуществляют в течение 2-50 мин для повышения скорости отвердения. Способ, в котором после прямого формирования не осуществляют операцию нагрева и сушки.A well-known coal briquette having increased strength, as well as a method for its manufacture (RU 2224007 according to class C10L 5/02 of 12/12/2001). A briquette with increased initial strength and consisting of 100 parts by weight coal fines, 1-5 parts by weight quicklime and 7-15 parts by weight molasses. The briquette has a crushing resistance of not less than 70% and a dust generation rate of not more than 20% and is suitable for use in the smelting reduction process of producing iron. The coal fines in the briquette contain from 6 to 15 wt.% Moisture. In the briquette, quicklime contains particles with a size of not more than 1 mm, and the proportion of particles with a size of not more than 0.3 mm is at least 50% by weight. A method of manufacturing such briquettes includes operations: mixing 1-5 parts by weight quicklime with 100 parts by weight coal fines and aging the mixture; mixing 7-15 parts by weight molasses with a seasoned mixture and their mixing and direct formation of a mixed mixture in order to obtain briquettes. The method in which coal fines contains from 6 to 15 wt.% Moisture. The method in which quicklime contains particles with a size of not more than 1 mm, and the proportion of particles with a size of not more than 0.3 mm is not less than 50% by weight. A method in which aging is carried out from 2 minutes to 2 hours to convert quicklime to slaked lime. A method in which stirring is carried out for 2-50 minutes to increase the curing rate. A method in which, after direct formation, the heating and drying operation is not carried out.
Недостатком данного изобретения является то, что для достижения повышенной прочности используется связующая способность сахарата кальция, образующегося в результате химической реакции между негашеной известью и мелассой. Однако химическая реакция между негашеной известью и мелассой ограничивается коротким временем нахождения в системе. Негашеная известь быстро реагирует с влагой и с мелассой, способствует отвердению ингредиентов, что препятствует равномерному распределению негашеной извести по смеси, это снижает механическую прочность и затрудняет хранение и транспортировку.The disadvantage of this invention is that to achieve increased strength, the bonding ability of calcium sugar, which is formed as a result of a chemical reaction between quicklime and molasses, is used. However, the chemical reaction between quicklime and molasses is limited by the short residence time in the system. Quicklime quickly reacts with moisture and molasses, helps to harden the ingredients, which prevents the uniform distribution of quicklime throughout the mixture, this reduces mechanical strength and makes storage and transportation difficult.
Наиболее близким по техническому решению и достигаемому результату является способ получения углеродсодержащих брикетов, включающий смешивание коксовой или угольной мелочи с измельченным отходом металлургического производства, производным сульфокислоты или мелассы и известью, брикетирование смеси и последующую термообработку и охлаждение брикетов. Порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы (RU 2123029 по кл. С10L 5/48).The closest technical solution and the achieved result is a method for producing carbon-containing briquettes, including mixing coke or coal fines with crushed waste from metallurgical production, sulfonic acid or molasses derivatives and lime, briquetting the mixture and subsequent heat treatment and cooling of the briquettes. The lime powder is introduced into the mixture or applied to the briquette in the form of a layer of a saturated aqueous solution of lime with the addition of 5-30 wt.% Derivative of sulfonic acid or molasses (RU 2123029 according to CL 10/5).
Недостатком изобретения является сложность технологического процесса изготовления брикетов и использование в составе брикетов выгорающих компонентов.The disadvantage of the invention is the complexity of the technological process for the production of briquettes and the use of burnable components in the composition of briquettes.
Изобретение решает задачу повышения прочности брикетов.The invention solves the problem of increasing the strength of briquettes.
Технический результат при использовании изобретения заключается в возможности многократного выполнения погрузо-разгрузочных операций с брикетами, обладающими водостойкостью.The technical result when using the invention is the ability to repeatedly perform loading and unloading operations with briquettes having water resistance.
Указанный технический результат достигается тем, что на стадии подготовки исходных компонентов полукокс измельчают до гранулометрического состава 0-7 мм и добавляют гашеную известь с водоизвестковым отношением 3/1-5/1 с содержанием СаО от 5 до 15%, а полученные брикеты пропитывают раствором жидкого стекла плотностью 1,12-1,2 г/см3 в течение, например, 30 с.The specified technical result is achieved by the fact that at the stage of preparation of the starting components, the semi-coke is crushed to a particle size distribution of 0-7 mm and slaked lime is added with a water-lime ratio of 3 / 1-5 / 1 with a CaO content of 5 to 15%, and the resulting briquettes are impregnated with a liquid solution glass with a density of 1.12-1.2 g / cm 3 for, for example, 30 s.
Для получения брикетов из буроугольного полукокса использовали полукокс исходного гранулометрического состава 70-30% и измельченный 30-70%, в качестве связующего использовали гашеную известь с водоизвестковым соотношением 3/1-5/1 при содержании СаО от 5 до 15%.To obtain briquettes from brown coal semi-coke, semi-coke of initial particle size distribution of 70-30% and crushed 30-70% was used, slaked lime with a water-lime ratio of 3 / 1-5 / 1 with a CaO content of 5 to 15% was used as a binder.
Исходный полукокс представляет собой дисперсный материал со средним размером зерен 0,5-3 мм. Измельченный полукокс получали помолом в шаровой мельнице (остаток на сите 0,63 не более 5%). Комовую негашеную известь затворяли водой в соотношении 1 кг извести на 2,5 л воды до получения известкового теста. Для более быстрого и равномерного гашения и получения однородного известкового теста известь в процессе гашения периодически перемешивали. Полученное известковое тесто хранили в закрытой емкости. Для получения различного водоизвесткового отношения полученное известковое тесто разбавляли водой в необходимом соотношении, для лучшего перемешивания использовали пропеллерную мешалку вертикального типа.The initial semi-coke is a dispersed material with an average grain size of 0.5-3 mm. The crushed semi-coke was obtained by grinding in a ball mill (residue on a sieve of 0.63 no more than 5%). Lump quicklime was shut with water in a ratio of 1 kg of lime to 2.5 liters of water until a lime dough is obtained. For faster and more uniform slaking and obtaining a homogeneous lime test, lime was periodically mixed during the slaking process. The resulting lime dough was stored in a closed container. To obtain a different water-lime ratio, the obtained lime dough was diluted with water in the required ratio; for better mixing, a vertical type propeller mixer was used.
Приготовление пресс-порошка производили следующим образом: сухие компоненты взвешивали в соответствии с рецептурой, усредняли путем перемешивания, затем вводили необходимое количество известкового связующего. Смесь интенсивно перемешивали до получения однородной композиции.The press powder was prepared as follows: the dry components were weighed in accordance with the recipe, averaged by stirring, and then the required amount of lime binder was added. The mixture was vigorously stirred until a homogeneous composition was obtained.
При изготовлении образцов давление прессования варьировли от 30 до 80 МПа. Полученные образцы высушивали при температуре 100-250°С, до влажности не более 3%.In the manufacture of samples, the pressing pressure varied from 30 to 80 MPa. The obtained samples were dried at a temperature of 100-250 ° C, to a moisture content of not more than 3%.
С целью повышения водостойкости полукоксовые брикеты пропитывали раствором жидкого стекла, плотностью 1,12-1,2 г/см3. Брикет погружали в раствор жидкого стекла на 30 секунд, вынимали и сушили при температуре 100-250°С, до влажности не более 5%.In order to increase water resistance, semi-coke briquettes were impregnated with a solution of liquid glass with a density of 1.12-1.2 g / cm 3 . The briquette was immersed in a solution of water glass for 30 seconds, removed and dried at a temperature of 100-250 ° C, to a moisture content of not more than 5%.
Пример 1. Используют следующие компоненты: 100 вес.ч. полукоксовой смеси (50 вес.ч. исходного полукокса, 50 вес.ч. измельченного полукокса) в качестве связующего - 10 вес.ч. в пересчете на СаО гашеной извести с водоизвестковым соотношением 5/1.Example 1. Use the following components: 100 parts by weight semi-coke mixture (50 parts by weight of the initial semi-coke, 50 parts by weight of crushed semi-coke) as a binder - 10 parts by weight in terms of CaO slaked lime with a water-lime ratio of 5/1.
Исходные компоненты подготавливали следующим образом: полукокс измельчали в шаровой мельнице до остатка на сите 0,63 не более 5%. Комовую негашеную известь затворяли водой в соотношении 1 кг извести на 2,5 л воды до получения известкового теста. Для более быстрого и равномерного гашения и получения однородного известкового теста известь в процессе гашения периодически перемешивали. Для получения водоизвесткового соотношения 5/1 известковое тесто разбавляли в соответствующей пропорции водой.The starting components were prepared as follows: the semi-coke was ground in a ball mill to a sieve residue of 0.63 no more than 5%. Lump quicklime was shut with water in a ratio of 1 kg of lime to 2.5 liters of water until a lime dough is obtained. For faster and more uniform slaking and obtaining a homogeneous lime test, lime was periodically mixed during the slaking process. To obtain a water-lime ratio of 5/1, the lime dough was diluted in an appropriate proportion with water.
Приготовление пресс-порошка производили следующим образом: сухие компоненты, полукокс исходный и измельченный, взвешивали в соответствии с рецептурой, усредняли путем перемешивания, затем вводили известковое связующее. Смесь интенсивно перемешивали до получения однородной композиции. Полученный пресс-порошок брикетируют при давлении 50 МПа, с последующей сушкой при 100-250°С, до влажности не более 3%, горячие брикеты охлаждают при температуре окружающего воздуха.The press powder was prepared as follows: dry components, initial and ground semicoke, were weighed in accordance with the recipe, averaged by stirring, and then a lime binder was introduced. The mixture was vigorously stirred until a homogeneous composition was obtained. The resulting press powder is briquetted at a pressure of 50 MPa, followed by drying at 100-250 ° C, to a moisture content of not more than 3%, hot briquettes are cooled at ambient temperature.
Далее, для повышения водостойкости брикеты погружают в раствор жидкого стекла плотностью 1,12-1,2 г/см3, на 30 с, затем вынимают и сушат при температуре 100-250°С. Полученные брикеты из буроугольного полукокса по данному изобретению обладают прочностью на сжатие 12,3 МПа, при насыщении водой сохраняют свою форму и практически восстанавливают свою прочность до исходной после сушки 200°С.Further, to increase the water resistance, the briquettes are immersed in a liquid glass solution with a density of 1.12-1.2 g / cm 3 for 30 s, then they are removed and dried at a temperature of 100-250 ° C. The obtained briquettes from brown coal semicoke according to this invention have a compressive strength of 12.3 MPa, when saturated with water, retain their shape and practically restore their strength to the original after drying 200 ° C.
Пример 2. Получение брикетов из буроугольного полукокса по примеру 1, но на 100 вес.ч. полукоксовой смеси берут 6 вес.ч. в пересчете на СаО гашеной извести. Полученные брикеты обладают прочностью 8,1 МПа.Example 2. Obtaining briquettes from brown coal semicoke according to example 1, but per 100 parts by weight semicoke mixture take 6 weight.h. in terms of CaO slaked lime. The resulting briquettes have a strength of 8.1 MPa.
Пример 3. Получение брикетов из буроугольного полукокса по примеру 1, но на 100 вес.ч. полукоксовой смеси берут 14 вес.ч. в пересчете на СаО гашеной извести. Полученные брикеты обладают прочностью 13,9 МПа.Example 3. Obtaining briquettes from brown coal semicoke according to example 1, but per 100 parts by weight semicoke mixture take 14 wt.h. in terms of CaO slaked lime. The resulting briquettes have a strength of 13.9 MPa.
Пример 4. Получение брикетов из буроугольного полукокса по примеру 1, но при соотношении полукоксовой смеси 70 вес.ч. исходного и 30 вес.ч. измельченного полукокса. При этом получены брикеты с прочностью на сжатие 10,2 МПа.Example 4. Obtaining briquettes from brown coal semicoke according to example 1, but with a ratio of semicoke mixture of 70 parts by weight source and 30 parts by weight crushed semi-coke. In this case, briquettes with a compressive strength of 10.2 MPa were obtained.
Пример 5. Получение брикетов из буроугольного полукокса по примеру 1, но при соотношении полукоксовой смеси 30 вес.ч. исходного и 70 вес.ч. измельченного полукокса. При этом получены брикеты с прочностью на сжатие 9,7 МПа.Example 5. Obtaining briquettes from brown coal semicoke according to example 1, but with a ratio of semicoke mixture of 30 parts by weight source and 70 parts by weight crushed semi-coke. In this case, briquettes with a compressive strength of 9.7 MPa were obtained.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008128230/04A RU2376342C1 (en) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Briquetting method of semi-coke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008128230/04A RU2376342C1 (en) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Briquetting method of semi-coke |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2376342C1 true RU2376342C1 (en) | 2009-12-20 |
Family
ID=41625667
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008128230/04A RU2376342C1 (en) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Briquetting method of semi-coke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2376342C1 (en) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102311827A (en) * | 2011-07-11 | 2012-01-11 | 大连理工大学 | Pulverized coal and semicoke hybrid coal and preparation method thereof |
RU2669940C1 (en) * | 2017-10-31 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Method of briquetting carbon reducing agents |
WO2019098890A1 (en) | 2017-11-20 | 2019-05-23 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Объединенная Компания Русал Инженерно -Технологический Центр" | Method of producing reducing agent for manufacturing industrial silicon |
RU2713143C1 (en) * | 2019-05-15 | 2020-02-03 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Carbonaceous reducing agent for production of technical silicon and method of its production |
-
2008
- 2008-07-09 RU RU2008128230/04A patent/RU2376342C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102311827A (en) * | 2011-07-11 | 2012-01-11 | 大连理工大学 | Pulverized coal and semicoke hybrid coal and preparation method thereof |
RU2669940C1 (en) * | 2017-10-31 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Method of briquetting carbon reducing agents |
WO2019098890A1 (en) | 2017-11-20 | 2019-05-23 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Объединенная Компания Русал Инженерно -Технологический Центр" | Method of producing reducing agent for manufacturing industrial silicon |
RU2713143C1 (en) * | 2019-05-15 | 2020-02-03 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Carbonaceous reducing agent for production of technical silicon and method of its production |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3008823C2 (en) | Process for agglomerating carbonaceous fine material | |
RU2224007C1 (en) | Elevated-strength coal briquette and a method of fabrication thereof | |
KR101946343B1 (en) | Method for producing pressed articles containing coal particles | |
KR102156133B1 (en) | Method for producing binder-free coal-based molding activated carbon | |
RU2376342C1 (en) | Briquetting method of semi-coke | |
RU2669940C1 (en) | Method of briquetting carbon reducing agents | |
RU2655175C1 (en) | Method of obtaining metallurgical briquette | |
RU2264435C2 (en) | Coal briquettes for reductive melting process and a method for manufacture thereof | |
CN111908876A (en) | Production and processing method of high-strength autoclaved sand-lime brick | |
US2417493A (en) | Metallurgical briquette and method of making same | |
CN105087915B (en) | Preparation method and application of high-water-absorptivity composite binder for iron ore pellets | |
RU2473672C1 (en) | Method to produce briquette fuel | |
CN106010707A (en) | Forming method of semicoke powder and quicklime powder | |
JPH02270922A (en) | Method for making briquette of carbon powder | |
EP0003665A1 (en) | A method of producing cold agglomerates for use in iron making | |
CN1664120A (en) | Process for preparing slag by pelletization of steel-making dust slime | |
CN1038432C (en) | Method of production for direct reduction furnace charge by cold-consolidation briquetting method | |
EP0314322A2 (en) | Briquetting process | |
KR100568337B1 (en) | Method of Briquettes having superior strength for smelting reduction iron making process | |
RU2016048C1 (en) | Fuel briquette for metallurgical processes and process for manufacturing thereof | |
RU2123029C1 (en) | Carbon-containing briquet and method of manufacture thereof | |
RU2337131C1 (en) | Method for brick fuel production | |
RU2638260C1 (en) | Method for producing metallurgical briquette | |
RU2787869C1 (en) | Coal briquette and its production method | |
SU1458377A1 (en) | Method of producing fuel briquettes |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150710 |