RU2366762C1 - Method of sodium hydroxide preparation - Google Patents
Method of sodium hydroxide preparation Download PDFInfo
- Publication number
- RU2366762C1 RU2366762C1 RU2008120272/15A RU2008120272A RU2366762C1 RU 2366762 C1 RU2366762 C1 RU 2366762C1 RU 2008120272/15 A RU2008120272/15 A RU 2008120272/15A RU 2008120272 A RU2008120272 A RU 2008120272A RU 2366762 C1 RU2366762 C1 RU 2366762C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- naoh
- concentration
- catholyte
- sodium hydroxide
- aqueous solution
- Prior art date
Links
Landscapes
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству неорганических веществ и может быть использовано при получении едкого натра.The invention relates to the production of inorganic substances and can be used to obtain caustic soda.
Известен способ электролитического получения едкого натра в системе катод (расплав ртути) - электролит (водный раствор хлористого натрия) - анод (нерастворимый твердый электрод). При этом на катоде протекают реакции восстановления натрия:A known method for the electrolytic production of caustic soda in the cathode (mercury melt) - electrolyte (aqueous sodium chloride) - anode (insoluble solid electrode) system. At the same time, sodium reduction reactions proceed at the cathode:
и образования интерметаллида, растворимого в свободной ртути. В свою очередь на аноде протекают реакции окисления хлор-иона с образованием газообразного хлора:and the formation of intermetallic soluble in free mercury. In turn, the oxidation of the chlorine ion with the formation of gaseous chlorine proceeds at the anode:
Электрохимический процесс характеризуется токовой нагрузкой на ванну 170-190 кА, напряжением 4,4-4,6 В, плотностью тока 5,58-6,3 кА/м2, выходом по току 96% и осуществляется при температуре 50-80°С.The electrochemical process is characterized by a current load on the bath 170-190 kA, voltage 4.4-4.6 V, current density 5.58-6.3 kA / m 2 , current output 96% and is carried out at a temperature of 50-80 ° С .
По мере накопления натрия в ртутной амальгаме (0,25% вес.) она выводится из процесса электролиза и поступает на анодное окисление натрия в условиях работы короткозамкнутого элемента с погружением электрода (катода) в ртутную фазу. В качестве электролита служит водный раствор NaOH. Анодное окисление завершается глубоким извлечением натрия в водный раствор с накапливанием в последнем соединения NaOH. Указанный процесс сопровождается разложением воды в прикатодном пространстве:As sodium accumulates in the mercury amalgam (0.25% by weight), it is removed from the electrolysis process and supplied to the anodic oxidation of sodium under the conditions of operation of the short-circuited element with the immersion of the electrode (cathode) in the mercury phase. The electrolyte is an aqueous solution of NaOH. Anodic oxidation is completed by deep extraction of sodium in an aqueous solution with the accumulation of NaOH in the latter. The specified process is accompanied by the decomposition of water in the cathode space:
Накапливающиеся ионы водорода восстанавливаются на твердом (графитовом) катоде с выделением водорода:Accumulating hydrogen ions are reduced on a solid (graphite) cathode with hydrogen evolution:
В результате получают водный раствор NaOH с концентрацией последней 620-700 г/дм3, поступающий на упаривание. В целом по технологии расход электроэнергии на одну тонну NaOH составляет 3100-3200 кВт·ч [Н.П.Федотьев. Прикладная электрохимия. / Н.П.Федотьев, А.Ф.Алабышев и др. Л.: Госхимиздат. - 1962. - 640 с.].The result is an aqueous solution of NaOH with a concentration of the latter 620-700 g / DM 3 supplied to evaporation. In general, according to the technology, the energy consumption per ton of NaOH is 3100-3200 kWh [N.P. Fedotiev. Applied electrochemistry. / N.P. Fedotiev, A.F. Alabyshev et al. L .: Goskhimizdat. - 1962. - 640 p.].
К недостаткам способа следует отнести многооперационность, высокие энергозатраты на получение тонны сухой щелочи, необходимость утилизации хлора и водорода.The disadvantages of the method include multi-operation, high energy consumption per ton of dry alkali, the need for utilization of chlorine and hydrogen.
Известен способ электролитического производства NaOH с использованием водных растворов NaCl (260-310 г/дм3) и твердых электродов, разделенных диафрагмой, выполняемой из листового асбеста. Химические и электрохимические реакции в прикатодном пространстве связаны с разложением воды (уравнение 3) и восстановлением водорода (уравнение 4). На аноде протекает окисление хлор-иона (уравнение 2) с образованием газообразного хлора. Накапливающиеся в прианодном пространстве ионы натрия диффундируют через поры диафрагмы в католит с образованием щелочи:A known method of electrolytic production of NaOH using aqueous solutions of NaCl (260-310 g / DM 3 ) and solid electrodes separated by a diaphragm made of sheet asbestos. Chemical and electrochemical reactions in the cathode space are associated with the decomposition of water (equation 3) and the reduction of hydrogen (equation 4). At the anode, the oxidation of the chlorine ion (equation 2) proceeds with the formation of gaseous chlorine. Sodium ions accumulating in the anode space diffuse through the pores of the diaphragm into the catholyte with the formation of alkali:
Электрохимический процесс характеризуется токовой нагрузкой на электролизер 5-30 кА, напряжением на ванне 3,3-3,9 В, катодной плотностью тока 0,42-1 кА/м2. Конечная концентрация NaOH в электролите 120-140 г/дм3. Процесс реализуется при температуре 50-80°С. Раствор католита поступает на упаривание с получением сухой NaOH. Расход электроэнергии на одну тонну NaOH составляет 2600-2800 кВт·ч. При производстве одной тонны щелочи получают попутно 0,865 тонны газообразного хлора и 245-250 м3 водорода. Указанные продукты характеризуются экологической опасностью. Смесь, содержащая 4% (вес.) водорода в хлоре, отличается взрывоопасностью [Н.П.Федотьев. Прикладная электрохимия. / Н.П.Федотьев, А.Ф.Алабышев и др. Л.: Госхимиздат. - 1962. - 640 с.].The electrochemical process is characterized by a current load on the electrolyzer of 5-30 kA, a bath voltage of 3.3-3.9 V, a cathode current density of 0.42-1 kA / m 2 . The final concentration of NaOH in the electrolyte is 120-140 g / dm 3 . The process is carried out at a temperature of 50-80 ° C. The catholyte solution is evaporated to obtain dry NaOH. The energy consumption per ton of NaOH is 2600-2800 kWh. In the production of one ton of alkali, 0.865 tons of gaseous chlorine and 245-250 m 3 of hydrogen are simultaneously obtained. These products are characterized by environmental hazards. A mixture containing 4% (wt.) Hydrogen in chlorine is explosive [N.P. Fedotiev. Applied electrochemistry. / N.P. Fedotiev, A.F. Alabyshev et al. L .: Goskhimizdat. - 1962. - 640 p.].
К недостаткам способа следует отнести:The disadvantages of the method include:
- накапливание газообразных хлора и водорода, которые необходимо утилизировать, и сложность их разделения;- the accumulation of gaseous chlorine and hydrogen, which must be disposed of, and the complexity of their separation;
- высокую энергозатратность из-за повышенного напряжения на ванне, обусловленного, прежде всего, высокими потенциалами деполяризации катода и анода;- high energy consumption due to the increased voltage on the bath, due primarily to the high depolarization potentials of the cathode and anode;
Целью изобретения является снижение энергозатрат на осуществление электролиза, а также исключение образования газообразных продуктов - хлора и водорода.The aim of the invention is to reduce energy consumption for the implementation of electrolysis, as well as the elimination of the formation of gaseous products - chlorine and hydrogen.
Поставленная цель достигается при осуществлении способа электролитического получения NaOH с использованием водных растворов реагентов и твердых инертных электродов, разделенных диафрагмой, отличающегося тем, что в качестве анолита используют водный раствор сульфида натрия концентрацией 180-200 г/дм3, а в качестве католита - водный раствор NaOH концентрацией 100-120 г/дм3, через который барботируют технический кислород, расход которого составляет не менее 0,2 дм3/мин на 1 дм3 католита.This goal is achieved when implementing the method of electrolytic production of NaOH using aqueous solutions of reagents and solid inert electrodes separated by a diaphragm, characterized in that an anolyte is used an aqueous solution of sodium sulfide with a concentration of 180-200 g / dm 3 , and as a catholyte - an aqueous solution NaOH concentration of 100-120 g / DM 3 through which technical oxygen is bubbled, the flow rate of which is not less than 0.2 DM 3 / min per 1 DM 3 of catholyte.
Процесс осуществляют в электрохимической системе анод (графитовый) - водный раствор Na2S - диафрагма - водный раствор NaOH - газообразный кислород - катод (графитовый). На аноде протекает реакция окисления сульфидной серы и образование водорастворимого полисульфида натрия:The process is carried out in an electrochemical system anode (graphite) - an aqueous solution of Na 2 S - a diaphragm - an aqueous solution of NaOH - gaseous oxygen - a cathode (graphite). The oxidation reaction of sulfide sulfur and the formation of water-soluble sodium polysulfide proceeds at the anode:
В свою очередь в католите происходит растворение кислорода, восстановление кислорода на электроде с образованием кислородного аниона:In turn, in catholyte, oxygen dissolves, oxygen is reduced on the electrode to form an oxygen anion:
который в свою очередь связывается водой:which in turn is bound by water:
Высвобождающиеся в процессе окисления сульфидной серы ионы натрия транспортируются в прикатодное пространство через диафрагму и католит обогащается по NaOH.Sodium ions released during the oxidation of sulfide sulfur are transported to the cathode space through the diaphragm and the catholyte is enriched in NaOH.
Протекание восстановления кислорода (8) в щелочной среде в совокупности с образованием гидроксильного иона (9) характеризуются равновесным потенциалом +0,1 В. С учетом перенапряжения этот потенциал деполяризации катода составит -0,4 В. В свою очередь с учетом равновесного потенциала и перенапряжения анодное окисление сульфидной серы (деполяризация анода) составит +0,3 В. Отсюда напряжение деполяризации электродов составит примерно 0,6-0,7 В, а напряжение на ванне составляет 1,7-1,8 В.The course of oxygen reduction (8) in an alkaline medium together with the formation of a hydroxyl ion (9) is characterized by an equilibrium potential of +0.1 V. Given the overvoltage, this cathode depolarization potential will be -0.4 V. In turn, taking into account the equilibrium potential and overvoltage the anodic oxidation of sulfide sulfur (depolarization of the anode) will be +0.3 V. Hence, the voltage of depolarization of the electrodes will be approximately 0.6-0.7 V, and the voltage on the bath is 1.7-1.8 V.
Электролиз в данной системе характеризуется выходом по току NaOH на уровне 97-98% и расходом энергии на производство тонны щелочи в растворе 1300-1500 кВт·ч.The electrolysis in this system is characterized by a current efficiency of NaOH at the level of 97-98% and energy consumption for the production of a ton of alkali in a solution of 1300-1500 kW · h.
Существенным признаком заявляемого способа является использование набора реагентов, ответственных за деполяризацию электродов. В случае анода - это сульфид натрия, в случае катода - растворенный в католите кислород. Реальная концентрация сульфида натрия в анолите должна быть 180-200 г/дм3. Реальная концентрация NaOH в католите - 100-120 г/дм3 при барботировании через последний технического кислорода, расход которого (в катодном пространстве) составляет не менее 0,2 дм3/мин на 1 дм3 католита. Перечисленные признаки позволяют отнести содержание заявляемого способа к критерию «новизна».An essential feature of the proposed method is the use of a set of reagents responsible for the depolarization of the electrodes. In the case of the anode, this is sodium sulfide; in the case of the cathode, oxygen dissolved in catholyte. The actual concentration of sodium sulfide in the anolyte should be 180-200 g / dm 3 . The actual concentration of NaOH in catholyte is 100-120 g / dm 3 when sparging through the last technical oxygen, the flow rate of which (in the cathode space) is at least 0.2 dm 3 / min per 1 dm 3 of catholyte. These signs allow you to attribute the content of the proposed method to the criterion of "novelty."
Способ описан в примерах.The method is described in the examples.
Электролитическая ячейка разделена диафрагмой, выполненной из листового асбеста толщиной 4 мм, имеет в донной части анодной и катодной камер патрубки для слива электролитов, которые перекачивают в напорные бачки, расположенные над ячейкой. Электроды выполнены из графита. Величина их смоченной поверхности 240 см2. Скорость циркуляции электролита 0,5 дм3/мин. Температура электролитов 60±0,5°С. Рабочие плотности токов в прототипе и заявляемом способе изменяли от 350 до 500 А/м2. Продолжительность электролиза 3 часа. В опытах по заявляемому способу через катодное пространство барботировали технический кислород со скоростью 0,05-0,25 дм3/мин, что при заданной скорости циркуляции составляет 0,1-0,5 дм3/мин на 1 дм3 электролита.The electrolytic cell is divided by a diaphragm made of sheet asbestos with a thickness of 4 mm, has in the bottom of the anode and cathode chambers pipes for draining electrolytes, which are pumped into pressure tanks located above the cell. The electrodes are made of graphite. The value of their wetted surface is 240 cm 2 . The electrolyte circulation rate of 0.5 DM 3 / min. The temperature of the electrolytes is 60 ± 0.5 ° C. The working current density in the prototype and the claimed method was changed from 350 to 500 A / m 2 . The duration of electrolysis is 3 hours. In the experiments according to the claimed method, technical oxygen was bubbled through the cathode space at a rate of 0.05-0.25 dm 3 / min, which at a given circulation speed is 0.1-0.5 dm 3 / min per 1 dm 3 of electrolyte.
Анолит:Anolyte:
- водный раствор NaCl 300 г/дм3 (прототип);- an aqueous solution of NaCl 300 g / DM 3 (prototype);
- водный раствор Na2S от 160 до 200 г/дм3 (заявляемый способ).- an aqueous solution of Na 2 S from 160 to 200 g / DM 3 (the inventive method).
Католит:Catholyte:
- водный раствор NaOH - 100 г/дм3 (по прототипу и заявляемому способу).- an aqueous solution of NaOH - 100 g / DM 3 (according to the prototype and the claimed method).
Объемы электролитов 5 дм3 каждого.Volumes of electrolytes 5 dm 3 each.
Опыт 1 (по прототипу)Experience 1 (prototype)
Содержание NaCl в анолите 300 г/дм3. Католит представлен водным раствором NaOH (100 г/дм3). В процессе электролиза поддерживают постоянную концентрацию NaCl в растворе. Плотность тока 420 А/м2, напряжение на ванне 3,7 В.The NaCl content in the anolyte is 300 g / dm 3 . The catholyte is represented by an aqueous solution of NaOH (100 g / dm 3 ). During the electrolysis, a constant concentration of NaCl in the solution is maintained. Current density 420 A / m 2 , bath voltage 3.7 V.
В процессе электролиза, продолжительность которого 3 часа, получен католит с содержанием NaOH 108,6 г/дм3, приращение NaOH составило 42,9 г. Выход по току NaOH составил 96%. Количество хлор-иона, израсходованного в анодном процессе, составило 39,7 г.In the electrolysis process, the duration of which is 3 hours, a catholyte with a NaOH content of 108.6 g / dm 3 was obtained, the NaOH increment was 42.9 g. The current yield of NaOH was 96%. The amount of chlorine ion consumed in the anode process was 39.7 g.
Опыт 2 (по заявляемому способу)Experience 2 (by the present method)
В качестве анолита использовали водный раствор сульфида натрия с концентрацией 200 г/дм3. Католит - водный раствор щелочи (NaOH) - 100 г/дм3. После трех часов электролиза при плотности тока 420 А/м2 (напряжение на ванне 1,8 В) и барботировании через катодное пространство технического кислорода при его расходе 0,15 дм3/мин (0,3 дм3/мин на 1 дм3 раствора) получен католит с содержанием NaOH 108,74 г/дм3, что соответствует приращению щелочи 43,7 г. На основании электрохимических расчетов определили, что катодный выход по току составил 97,8%.As the anolyte used an aqueous solution of sodium sulfide with a concentration of 200 g / DM 3 . Catholyte - an aqueous solution of alkali (NaOH) - 100 g / DM 3 . After three hours of electrolysis at a current density of 420 A / m 2 (bath voltage 1.8 V) and sparging through the cathode space of technical oxygen at a flow rate of 0.15 dm 3 / min (0.3 dm 3 / min per 1 dm 3 solution) a catholyte with a NaOH content of 108.74 g / dm 3 was obtained, which corresponds to an alkali increment of 43.7 g. Based on electrochemical calculations, it was determined that the cathode current output was 97.8%.
В условиях электролиза получен анолит с содержанием Na2S 196 г/дм3. С учетом электрохимического эквивалента серы (0,597 г/А·ч) определено, что теоретическое окисление сульфидной серы до элементной должно составить 17,2 г. Практически убыль сульфидной серы составила 17,7 г, что соответствует выходу по току 96%.Under electrolysis conditions, anolyte with a Na 2 S content of 196 g / dm 3 was obtained. Taking into account the electrochemical equivalent of sulfur (0.597 g / Ah), it was determined that the theoretical oxidation of sulfide sulfur to elemental should be 17.2 g. The practical decrease in sulfide sulfur was 17.7 g, which corresponds to a current efficiency of 96%.
Опыт 3 (по заявляемому способу)Experience 3 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) плотность тока поддерживали равной 630 А/м2.Other things being equal (experiment 2), the current density was maintained equal to 630 A / m 2 .
Опыт 4 (по заявляемому способу)Experience 4 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) плотность тока поддерживали равной 840 А/м2.Other things being equal (experiment 2), the current density was maintained equal to 840 A / m 2 .
Опыт 5 (по заявляемому способу)Experience 5 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) исходная концентрация Na2S 180 г/дм3.Other things being equal (experiment 2), the initial concentration of Na 2 S is 180 g / dm 3 .
Опыт 6 (по заявляемому способу)Experience 6 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) исходная концентрация Na2S 160 г/дм3.Other things being equal (experiment 2), the initial concentration of Na 2 S is 160 g / dm 3 .
Опыт 7 (по заявляемому способу).Experience 7 (by the present method).
При прочих равных условиях (опыт 2) исходная концентрация Na2S 180 г/дм3. Скорость подачи кислорода 0,1 дм3/мин (0,2 дм3/мин на 1 дм3 электролита).Other things being equal (experiment 2), the initial concentration of Na 2 S is 180 g / dm 3 . The oxygen supply rate is 0.1 dm 3 / min (0.2 dm 3 / min per 1 dm 3 of electrolyte).
Опыт 8 (по заявляемому способу)Experience 8 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) исходная концентрация Na2S 180 г/дм3. Скорость подачи кислорода 0,05 дм3/мин (0,1 дм3/мин на 1 дм3 электролита).Other things being equal (experiment 2), the initial concentration of Na 2 S is 180 g / dm 3 . The oxygen feed rate is 0.05 dm 3 / min (0.1 dm 3 / min per 1 dm 3 of electrolyte).
Опыт 9 (по заявляемому способу)Experience 9 (by the present method)
При прочих равных условиях (опыт 2) исходная концентрация Na2S 180 г/дм3. Скорость подачи кислорода 0,25 дм3/мин (0,5 дм3/мин на 1 дм3 электролита).Other things being equal (experiment 2), the initial concentration of Na 2 S is 180 g / dm 3 . The oxygen supply rate is 0.25 dm 3 / min (0.5 dm 3 / min per 1 dm 3 of electrolyte).
А/м2
Raft current
A / m 2
Из таблицы следует, что оптимальными условиями реализации способа получения едкого натра являются содержание Na2S в анолите 180-200 г/дм3, количество подаваемого кислорода не менее 0,2 дм3/мин на 1 дм3 электролита при содержании NaOH в католите 100-120 г/дм3. Рабочая плотность тока 420-800 А/м2. При этом расход электроэнергии на получение 1 тонны NaOH (в растворе) составит 1300-1500 кВт·ч.From the table it follows that the optimal conditions for the implementation of the method of producing caustic soda are the content of Na 2 S in the anolyte 180-200 g / dm 3 , the amount of oxygen supplied is not less than 0.2 dm 3 / min per 1 dm 3 of electrolyte with a NaOH content of 100 catholyte -120 g / dm 3 . Operating current density 420-800 A / m 2 . In this case, the energy consumption for obtaining 1 ton of NaOH (in solution) will be 1300-1500 kW · h.
Реализация способа полностью исключает образование газообразных продуктов - хлора и водорода, и тем самым упрощает конструкцию электролизера.The implementation of the method completely eliminates the formation of gaseous products - chlorine and hydrogen, and thereby simplifies the design of the cell.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008120272/15A RU2366762C1 (en) | 2008-05-21 | 2008-05-21 | Method of sodium hydroxide preparation |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008120272/15A RU2366762C1 (en) | 2008-05-21 | 2008-05-21 | Method of sodium hydroxide preparation |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2366762C1 true RU2366762C1 (en) | 2009-09-10 |
Family
ID=41166590
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008120272/15A RU2366762C1 (en) | 2008-05-21 | 2008-05-21 | Method of sodium hydroxide preparation |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2366762C1 (en) |
-
2008
- 2008-05-21 RU RU2008120272/15A patent/RU2366762C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ФЕДОТЬЕВ Н.П. и др. Прикладная электрохимия. - Л.: Госхимиздат, 1962, с.403. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN201390683Y (en) | Multistage electrolysis device for treating cyanide containing wastewater | |
MX2015009411A (en) | An electrolyzed water generating method and a generator. | |
CN100389076C (en) | Method for degrading aminobenzene or/and nitrobenzene in waste water by electrolytic process | |
US4613416A (en) | Process for the concentration of sulfuric acid | |
CN1073169C (en) | Process for combined electrochemical production of sodium peroxide disulphate and soda lye | |
CN106976894B (en) | A kind of method that lithium chloride electrotransformation directly prepares lithium carbonate | |
RU2196735C1 (en) | Process of extracting monohydrate of high-purity lithium hydroxide from materials containing lithium carbonate | |
RU2013111433A (en) | METHOD FOR ELECTROLYSIS OF ALKALI METAL CHLORIDES USING ELECTROLYTE CELL WITH MICROZAZORNY CONFIGURATION (OPTIONS) | |
CN102605383B (en) | Method and device for hydrogen-circulating electrolysis and application of the method and device in production of aluminum oxide | |
JP2008190040A (en) | METHOD FOR ELECTROCHEMICAL DECHLORINATION OF ANODE SIDE BRINE OBTAINED FROM NaCl ELECTROLYSIS | |
US4431496A (en) | Depolarized electrowinning of zinc | |
EP0235908A2 (en) | Method for the production of L-cysteine | |
RU2366762C1 (en) | Method of sodium hydroxide preparation | |
US11384443B2 (en) | Method for producing metallic silver by electro-deposition | |
RU2366761C1 (en) | Method for electrolytic preparation of alkali | |
JP2005298870A (en) | Method for recovering metal indium by electrowinning | |
US3785943A (en) | Electrolysis of magnesium chloride | |
US2569329A (en) | Operation in electrolytic alkali chlorine cells | |
ATE54343T1 (en) | PROCESS FOR THE ELECTROLYSIS OF ALKALINE ICHORIDE SOLUTIONS. | |
US3364127A (en) | Method for producing caustic soda and chlorine by means of electrolysis of sea water or other similar saltish water | |
CA1040581A (en) | Electrochemical adiponitrile formation from acrylonitrile using ammonia | |
RU2603642C1 (en) | Method of producing cerium nitrate (iv) | |
KR870002075B1 (en) | Zinc electrolysis method of saving energy | |
US2810685A (en) | Electrolytic preparation of manganese | |
RU196524U1 (en) | DEVICE FOR PRODUCING ALKALINE SOLUTION FERRAT (VI) SODIUM |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120522 |