RU2361839C1 - Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product - Google Patents
Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product Download PDFInfo
- Publication number
- RU2361839C1 RU2361839C1 RU2007142318/03A RU2007142318A RU2361839C1 RU 2361839 C1 RU2361839 C1 RU 2361839C1 RU 2007142318/03 A RU2007142318/03 A RU 2007142318/03A RU 2007142318 A RU2007142318 A RU 2007142318A RU 2361839 C1 RU2361839 C1 RU 2361839C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- silicate
- mixture
- silicate wall
- products
- wall products
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/10—Coating or impregnating
- C04B20/1055—Coating or impregnating with inorganic materials
- C04B20/1074—Silicates, e.g. glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/10—Lime cements or magnesium oxide cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения силикатных стеновых изделий - силикатного кирпича, плиток, блоков, стеновых панелей и т.п., подвергающихся автоклавной обработке при твердении.The invention relates to the production of building materials and can be used to obtain silicate wall products - silicate brick, tiles, blocks, wall panels, etc., subjected to autoclaving during hardening.
Известен способ получения силикатных стеновых изделий, подвергающихся автоклавной обработке при твердении, включающий состав силикатной смеси и заполнитель в виде керамзитового гравия. Способ получения силикатных стеновых изделий, в частности силикатного кирпича, включает смешивание гашеной извести (10,2-12,2 мас.%), песка (39,8-47,8 мас.%), заполнителя в виде керамзитового гравия с размером зерен 5-10 мм (40-50 мас.%), доувлажнение смеси до формовочной влажности, формование строительных изделий, которые подвергают автоклавной гидротермальной обработке острым паром [Патент РФ №2243180, кл. 7 С04В 28/22, 2002].A known method of producing silicate wall products, subjected to autoclaving during hardening, including the composition of the silicate mixture and aggregate in the form of expanded clay gravel. The method of producing silicate wall products, in particular silicate brick, involves mixing slaked lime (10.2-12.2 wt.%), Sand (39.8-47.8 wt.%), Aggregate in the form of expanded clay gravel with grain size 5-10 mm (40-50 wt.%), Wetting the mixture to molding moisture, molding building products that are subjected to autoclave hydrothermal treatment with hot steam [RF Patent No. 2243180, cl. 7 C04B 28/22, 2002].
Недостатками данного способа, силикатной смеси и заполнителя является то, что используемый заполнитель не способствует увеличению водостойкости и морозостойкости силикатных стеновых изделий, а также высокие энергозатраты при получении обжигового заполнителя - керамзитового гравия.The disadvantages of this method, the silicate mixture and the aggregate is that the aggregate used does not increase the water resistance and frost resistance of the silicate wall products, as well as the high energy consumption when obtaining a calcining aggregate - expanded clay gravel.
Наиболее близкими к предлагаемому решению является способ получения силикатных стеновых изделий, например силикатного кирпича, состав силикатной смеси, композиционный заполнитель для нее в виде обожженной при 1180°С и дробленной до фракции 0,4-1,2 мм глинистой кремнеземсодержащей породы, пропитанной известковой суспензией, и силикатное стеновое изделие. Способ по прототипу включает в себя перемешивание двух компонентов - известьсодержащего и заполнителя, состоящего из кремнеземсодержащего компонента (глинистая вспученная порода), пропитанного известьсодержащим компонентом (известковой суспензией), доувлажнение смеси до формовочной влажности, формование изделий и запаривание в автоклаве при давлении 1 МПа при температуре 178°С в течение 12 часов [Патент РФ №2142440, кл. 6 С04В 28/18, 1998].Closest to the proposed solution is a method for producing silicate wall products, for example, silicate brick, the composition of the silicate mixture, the composite aggregate for it in the form of clay-siliceous rock calcined to a fraction of 0.4-1.2 mm, impregnated with lime suspension, calcined to a fraction of 0.4-1.2 mm and silicate wall product. The prototype method includes mixing two components - lime-containing and aggregate, consisting of a silica-containing component (expanded clay clay), impregnated with a lime-containing component (lime suspension), wetting the mixture to molding moisture, molding products and steaming in an autoclave at a pressure of 1 MPa at a temperature 178 ° C for 12 hours [RF Patent No. 2142440, cl. 6 C04B 28/18, 1998].
Недостатками указанных способа, силикатной смеси, заполнителя и силикатного стенового изделия является то, что используемый заполнитель не способствует увеличению водостойкости и морозостойкости силикатных стеновых изделий, не позволяет существенно снизить их теплопроводность, а также высокие энергозатраты при получении обжигового заполнителя и, как следствие, при получении стеновых изделий.The disadvantages of this method, silicate mixture, aggregate and silicate wall product is that the aggregate used does not increase the water resistance and frost resistance of silicate wall products, it does not significantly reduce their thermal conductivity, as well as high energy consumption when receiving a calcined aggregate and, as a result, upon receipt wall products.
Предлагаемое изобретение решает задачу повышения водостойкости и морозостойкости, уменьшения теплопроводности при сохранении прочностных показателей силикатных стеновых изделий, подвергающихся автоклавной обработке при твердении, а также снижает энергозатраты при получении стеновых изделий за счет снижения энергозатрат при получении заполнителя.The present invention solves the problem of increasing water resistance and frost resistance, reducing heat conductivity while maintaining the strength characteristics of silicate wall products subjected to autoclaving during hardening, and also reduces energy consumption when receiving wall products by reducing energy consumption when receiving aggregate.
Результат достигается с помощью гранулированного композиционного заполнителя для силикатных стеновых изделий, изготовленного из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, в котором, согласно предлагаемому решению, он выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента в виде кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, формирование оболочки на поверхности ядра гранулы производят в среде сухой пылевидной смеси совместно молотых негашеной извести и натрия кремнефтористого при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 2,1 МПа.The result is achieved using a granular composite aggregate for silicate wall products made of silica-containing and lime-containing components, in which, according to the proposed solution, it is made in the form of granules with a size of 0.5-10.0 mm, consisting of a core and a shell, where the core is obtained granulation of a mixture of co-milled to a specific surface of 150-250 m 2 / kg silica-containing component in the form of siliceous zeolite rock and alkali metal hydroxide with a mass ratio of 0.70-0.95: 0.05-0.30 with sv in a thin - aqueous solution of sodium silicate with a density of 1.2-1.3 g / cm 3 in an amount of 0.1-7.0% of the mixture, the formation of the shell on the surface of the granule core is carried out in a dry, dusty mixture of together ground quicklime and sodium silicofluoride with their mass ratio of 0.85-0.95: 0.05-0.15, followed by hardening to a strength of at least 2.1 MPa.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления силикатных стеновых изделий включает вышеуказанный заполнитель, негашеную известь и кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанный заполнитель - 5-40, негашеная известь - 10,0-12,5 и кварцевый песок - 50,0-82,5.The technical result is achieved in that the raw material mixture for the manufacture of silicate wall products includes the above aggregate, quicklime and quartz sand in the following ratio of components, wt.%: The specified aggregate is 5-40, quicklime 10.0-12.5 and quartz sand - 50.0-82.5.
Технический результат достигается тем, что способ получения силикатных стеновых изделий, включает получение вышеуказанной сырьевой смеси путем перемешивания ее компонентов, увлажнение смеси до формовочной влажности, формирование при давлении изделий и их автоклавную обработку.The technical result is achieved by the fact that the method of producing silicate wall products includes the preparation of the above raw mix by mixing its components, wetting the mixture to molding moisture, forming at pressure of the products and their autoclaving.
Результат достигается с помощью силикатного стенового изделия, характеризующегося тем, что оно получено указанным способом.The result is achieved using a silicate wall product, characterized in that it is obtained in this way.
Характеристика компонентов:Component Feature:
1. В качестве компонента для сырьевой силикатной смеси и защитной оболочки заполнителя использовали известь негашеную строительную производства ОАО «Стройматериалы», г.Белгород по ГОСТ 9179-77.1. As a component for the raw silicate mixture and the protective shell of the aggregate used quicklime lime production of JSC "Building materials", Belgorod in accordance with GOST 9179-77.
2. В качестве компонента сырьевой силикатной смеси использовали природный кварцевый Вольский песок по ГОСТ 6139-2003.2. As a component of the raw silicate mixture used natural quartz Volsky sand according to GOST 6139-2003.
3. В качестве кремнеземсодержащего компонента для изготовления ядра заполнителя использовали кремнистую цеолитовую породу по ТУ 5743-002-020069662-96, отобранную из открытого карьера Хотынецкого месторождения, Орловская область. Химический состав, мас.%: SiO2 - 75,3; Аl2O3 - 10,4, Fе2O3 - 3,8, TiO2 - 0,6, CaO - 1,6; MgO - 1,2; R2O - 1,8; п.п.п. - 5, 3; минералогический состав, мас.%: клиноптилолит - 54,3; кварц - 10,9; монтмориллонит - 7,1; гидрослюды - 4,6; кристобалит и аморфная фаза 23,1. Модуль основности - 0,034, т.е. данный материал относится к кислым породам.3. As a silica-containing component for the manufacture of the core aggregate used siliceous zeolite rock according to TU 5743-002-020069662-96, selected from the open pit of the Khotynetsky deposit, Oryol region. Chemical composition, wt.%: SiO 2 - 75.3; Al 2 O 3 - 10.4, Fe 2 O 3 - 3.8, TiO 2 - 0.6, CaO - 1.6; MgO - 1.2; R 2 O - 1.8; p.p.p. - 5, 3; mineralogical composition, wt.%: clinoptilolite - 54.3; quartz - 10.9; montmorillonite - 7.1; hydromica - 4.6; cristobalite and amorphous phase 23.1. The basicity modulus is 0.034, i.e. This material belongs to acid rocks.
Природную кремнистую цеолитсодержащую породу дробили в молотковой дробилке и хранили в накопительных бункерах.Natural siliceous zeolite-containing rock was crushed in a hammer mill and stored in storage bins.
4. В качестве гидроксида щелочного металла использовали4. As the alkali metal hydroxide used
- гидроксид натрия по ГОСТ 2263-79.- sodium hydroxide according to GOST 2263-79.
- гидроксид калия по ГОСТ 24363-80;- potassium hydroxide according to GOST 24363-80;
- гидроксид лития по ГОСТ 8595-83.- lithium hydroxide according to GOST 8595-83.
5. Натрий кремнефтористый Na2SiF6 по ТУ 6-09-1461-91.5. Sodium silicofluoride Na 2 SiF 6 according to TU 6-09-1461-91.
6. Вода водопроводная по ГОСТ 23732-79.6. Tap water in accordance with GOST 23732-79.
7. При гранулировании порошка совместно молотой кремнистой цеолитовой породы с гидроксидом щелочного металла на тарельчатом грануляторе использовали водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) по ТУ 2385-001-54824507-2000 плотностью 1,2-1,3 г/см3.7. When granulating the powder together with ground siliceous zeolite rock with alkali metal hydroxide on a plate granulator, an aqueous solution of sodium silicate (water glass) was used according to TU 2385-001-54824507-2000 with a density of 1.2-1.3 g / cm 3 .
Для получения ядер гранулированного заполнителя при реализации заявляемого способа получения силикатных стеновых изделий дробленую кремнистую цеолитсодержащую породу дозировали с гидроксидом щелочного металла весовым методом. Полученную смесь загружали в шаровую мельницу и производили смешивание и помол до достижения удельной поверхности 150…250 м2/кг. Гранулирование полученной шихты осуществляли с помощью тарельчатого гранулятора путем разбрызгивания на поверхность порошка водного раствора силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3. Скоростью вращения и углом наклона тарелки гранулятора регулировали диаметр гранулированного материала. Полученные ядра направляли на скатывание порошком извести, молотой совместно с натрием кремнефтористым при их соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15 по массе. На сите с размером ячеек 0,5 мм отделяли гранулированный материал и направляли на хранение при температуре окружающей среды. Контроль набора прочности гранулированного заполнителя при температуре окружающей среды производили путем испытания в цилиндре по ГОСТ 9758.To obtain cores of granular aggregate when implementing the inventive method for producing silicate wall products, crushed silica zeolite-containing rock was dosed with alkali metal hydroxide by gravimetric method. The resulting mixture was loaded into a ball mill and mixed and milled until a specific surface of 150 ... 250 m 2 / kg was reached. Granulation of the obtained mixture was carried out using a plate granulator by spraying on the surface of the powder an aqueous solution of sodium silicate with a density of 1.2-1.3 g / cm 3 . The speed of rotation and the angle of inclination of the granulator plate controlled the diameter of the granular material. The obtained cores were sent for rolling with a powder of lime, ground together with sodium silicofluoride at a ratio of 0.85-0.95: 0.05-0.15 by weight. On a sieve with a mesh size of 0.5 mm, granular material was separated and sent for storage at ambient temperature. The strength gain of the granular aggregate was controlled at ambient temperature by a cylinder test in accordance with GOST 9758.
Пример. Приготовление ядер гранулированного заполнителя. Кремнистую цеолитовую породу (8 кг) и гидроксид натрия (2 кг), т.е. в соотношении 0,80:0,20 по массе (табл., смесь 1) мололи в мельнице совместно до удельной поверхности 200 м2/кг. Полученный порошковый материал подавали на тарельчатый гранулятор. На поверхность порошка путем разбрызгивания наносился водный раствор силиката натрия плотностью 1,25 г/см3. Скоростью вращения и углом наклона тарелки гранулятора регулировали диаметр получаемых ядер, который составлял в данном случае 4,4-4,5 мм. Получение защитной оболочки на ядрах. Полученные ядра направляли на опудривание порошком извести (9 кг), молотой совместно с кремнефтористым натрием (1 кг), т.е. в соотношении 0,90:0,10 до получения гранул размером 5,0 мм (табл.1, смесь 1). Опудривание производили в барабанном смесителе.Example. Preparation of granular aggregate cores. Siliceous zeolite rock (8 kg) and sodium hydroxide (2 kg), i.e. in a ratio of 0.80: 0.20 by weight (table., mixture 1), they were ground in a mill together to a specific surface of 200 m 2 / kg. The obtained powder material was fed to a plate granulator. An aqueous solution of sodium silicate with a density of 1.25 g / cm 3 was applied to the surface of the powder by spraying. The rotation speed and the angle of inclination of the granulator plate controlled the diameter of the resulting cores, which in this case was 4.4–4.5 mm. Obtaining a protective shell on the nuclei. The resulting cores were sent for dusting with a powder of lime (9 kg), ground together with sodium silicofluoride (1 kg), i.e. in a ratio of 0.90: 0.10 to obtain granules with a size of 5.0 mm (table 1, mixture 1). Dusting was carried out in a drum mixer.
Часть полученного гранулированного материала после хранения в течение 36 часов при температуре окружающей среды испытывали на прочность путем сдавливания в цилиндре по ГОСТ 9758; остальной - использовали при приготовлении бетонных смесей для изготовления образцов строительных изделий. Прочность гранул при сжатии составляла 2,9 МПа.Part of the obtained granular material after storage for 36 hours at ambient temperature was tested for strength by compression in a cylinder according to GOST 9758; the rest was used in the preparation of concrete mixtures for the manufacture of samples of building products. The compressive strength of the granules was 2.9 MPa.
Приготовление силикатной сырьевой смеси. Дозировку компонентов производили весовым способом: 1,15 кг негашеной извести (11,5 мас.%, табл.1, смесь 1), 5,85 кг песка (58,5 мас.%) и 3,0 кг (30 мас.%) гранулированного заполнителя перемешивали, гасили в шнековом смесителе и доувлажняли до формовочной влажности, которая составляла 12%.Preparation of silicate raw mix. The components were dosed by the weight method: 1.15 kg of quicklime (11.5 wt.%, Table 1, mixture 1), 5.85 kg of sand (58.5 wt.%) And 3.0 kg (30 wt. %) of the granular aggregate was mixed, quenched in a screw mixer and dampened to a molding moisture content of 12%.
Формование образцов производили традиционным способом при давлении 20 МПа.Samples were formed in the traditional way at a pressure of 20 MPa.
Гидротермальную обработку образцов производили в автоклаве при давлении 1 МПа и температуре 178°С в течение 12 часов согласно прототипу [Патент РФ №2142440, кл. 6 С04В 28/18, 1998].Hydrothermal processing of the samples was carried out in an autoclave at a pressure of 1 MPa and a temperature of 178 ° C for 12 hours according to the prototype [RF Patent No. 2142440, cl. 6 C04B 28/18, 1998].
Заполнитель по прототипу (см. патент РФ №2142440, пример №4) состоял из молотой до фракции 0,4-1,2 мм глинистой вспученной породы, пропитанной известковой суспензией, и имел прочность при раздавливании в цилиндре 1,7 МПа.A filler according to the prototype (see RF patent No. 2142440, example No. 4) consisted of ground to a fraction of 0.4-1.2 mm clay expanded rock impregnated with lime suspension, and had a crushing strength of 1.7 MPa in the cylinder.
Полученные образцы стеновых изделий испытывали на прочность (по ГОСТ 10180), определяли теплопроводность (по ГОСТ 7076), морозостойкость (по ГОСТ 7025-91) и водостойкость - относительную потерю прочности при сжатии образцов после 25 циклов замачивания. Результаты испытаний приведены в табл.2 (смесь 1).The obtained samples of wall products were tested for strength (according to GOST 10180), thermal conductivity (according to GOST 7076), frost resistance (according to GOST 7025-91) and water resistance were determined - the relative loss of strength during compression of the samples after 25 soaking cycles. The test results are shown in table 2 (mixture 1).
Таким же образом были получены стеновые изделия с другими составами компонентов (табл.1), результаты определения физико-механических свойств силикатных изделий после автоклавной обработки приведены в табл.2, смеси 1-16.In the same way, wall products with other compositions of components were obtained (Table 1), the results of determining the physicomechanical properties of silicate products after autoclaving are shown in Table 2, mixtures 1-16.
Анализ данных табл.2 результатов испытаний свойств образцов силикатных строительных изделий показывает следующее.Analysis of the data in Table 2 of the test results of the properties of samples of silicate building products shows the following.
1. Введение в состав силикатной смеси заявляемого гранулированного заполнителя размером 0,5-10 мм, состоящего из ядра в виде связанных между собой жидким стеклом совместно молотых кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла, которое покрыто оболочкой из молотой извести и кремнефтористого натрия в заявляемых количествах, позволяет получать прочные водостойкие силикатные стеновые изделия с пониженной теплопроводностью, повышенными водостойкостью и морозостойкостью, при этом за счет исключения обжига заполнителя значительно снижается энергоемкость полученных стеновых изделий.1. Introduction to the composition of the silicate mixture of the inventive granular aggregate with a size of 0.5-10 mm, consisting of a core in the form of co-milled silica zeolite rock and alkali metal hydroxide interconnected by liquid glass, which is coated with a coating of ground lime and sodium silicofluoride in the claimed amounts , allows you to get durable waterproof silicate wall products with reduced heat conductivity, increased water resistance and frost resistance, while due to the exclusion of firing of aggregate no reduced energy intensity received wall products.
2. Уменьшение количества гранулированного заполнителя в составе бетонной смеси до 5 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида щелочного металла до 0,05 по отношению к массе кремнистой цеолитовой породы, удельной поверхности порошкового материала ядра до 150 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,05 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 0,5 мм приводит к снижению прочности гранулированного заполнителя, уменьшает его реакционную способность, что приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водостойкости, морозостойкости и прочности получаемых образцов силикатных стеновых изделий (смеси 2, 7 и 12, табл.2), данные составы приняты как граничные.2. The decrease in the amount of granular aggregate in the concrete composition to 5 wt.%, As well as the ratio in the core of the alkali metal hydroxide aggregate to 0.05 relative to the mass of siliceous zeolite rock, the specific surface of the powder material of the core to 150 m 2 / kg, the ratio silicofluoride in the granule sheath to 0.05 with respect to the mass of lime and the diameter of the aggregate granules to 0.5 mm reduces the strength of the granular aggregate, reduces its reactivity, which leads to an increase in conductivities, decrease water resistance, cold resistance and strength of the resulting samples silicate wall products (mixture of 2, 7 and 12, Table 2), these compositions are adopted as the boundary.
Дальнейшее уменьшение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению комплексных физико-механических показателей гранулированного заполнителя и силикатных стеновых изделий, поэтому составы смесей 4, 9 и 14 выходят за рамки заявляемых составов силикатных стеновых изделий.A further decrease in these ratios and parameters leads to a significant decrease in the complex physical and mechanical properties of granular aggregate and silicate wall products, therefore, the compositions of mixtures 4, 9 and 14 go beyond the scope of the claimed compositions of silicate wall products.
3. Использование гранулированного заполнителя в составе силикатной смеси в количестве 40 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида натрия в количестве 0,30 по отношению к массе кремнистой цеолитовой породы, удельной поверхности порошкового материала ядра до 250 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,15 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 10 мм приводит также к снижению прочности гранулированного заполнителя, повышенному расходу жидкого стекла для связки передиспергированных компонентов. Чрезмерно высокая активность гранулированного заполнителя размером более 10 мм при автоклавной обработке силикатных изделий приводит к образованию крупных пор в их массиве с множеством структурных дефектов, что также приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водостойкости, морозостойкости и прочности получаемых образцов силикатных стеновых изделий (смеси 3, 8 и 13, табл.2), данные составы приняты как граничные.3. The use of granular aggregate in the composition of the silicate mixture in an amount of 40 wt.%, As well as the ratio in the core of the filler of sodium hydroxide in an amount of 0.30 relative to the mass of siliceous zeolite rock, the specific surface of the powder material of the core up to 250 m 2 / kg, the ratio silicofluoride in the protective shell of the granule to 0.15 with respect to the mass of lime and the diameter of the granules of the aggregate to 10 mm also leads to a decrease in the strength of the granular aggregate, increased consumption of liquid glass for the dispersion binder Rowan components. Excessively high activity of granular aggregate larger than 10 mm in the autoclaving of silicate products leads to the formation of large pores in their array with many structural defects, which also leads to an increase in heat conductivity, a decrease in water resistance, frost resistance and strength of the obtained samples of silicate wall products (mixtures 3, 8 and 13, Table 2), these compositions are accepted as boundary.
Дальнейшее увеличение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей силикатных стеновых изделий, поэтому составы смесей 5, 10 и 15 выходят за рамки заявляемых составов силикатных стеновых изделий.A further increase in these ratios and parameters leads to a significant decrease in the physico-mechanical properties of silicate wall products, therefore, the compositions of mixtures 5, 10 and 15 go beyond the scope of the claimed compositions of silicate wall products.
При оптимальном соотношении компонентов (смеси 1, 6 и 11, табл.1) полученные силикатные стеновые изделия имеют следующие преимущества по сравнению с известными:With an optimal ratio of components (mixtures 1, 6 and 11, Table 1), the obtained silicate wall products have the following advantages compared to the known ones:
1) при сохранении прочностных показателей теплопроводность уменьшается в 1,3-1,5 раза, водостойкость увеличивается на 15-20%, а морозостойкость - в 1,3-1,6 раза;1) while maintaining strength indicators, thermal conductivity decreases by 1.3-1.5 times, water resistance increases by 15-20%, and frost resistance by 1.3-1.6 times;
2) заявляемый гранулированный заполнитель не требует тепловой обработки при изготовлении, за счет этого снижаются энергозатраты при получении силикатных стеновых изделий.2) the inventive granular aggregate does not require heat treatment in the manufacture, due to this reduced energy consumption when receiving silicate wall products.
При использовании сырьевых силикатных смесей с граничными соотношениями компонентов (смеси 2, 3, 7, 8, 12 и 13, табл.1) полученные силикатные изделия практически сохраняют водостойкость и прочностные характеристики по сравнению с аналогичными свойствами прототипа.When using raw silicate mixtures with boundary component ratios (mixtures 2, 3, 7, 8, 12 and 13, Table 1), the obtained silicate products practically retain water resistance and strength characteristics in comparison with the similar properties of the prototype.
В процессе нанесения защитной оболочки из молотой извести и кремнефтористого натрия на ядро заполнителя происходит взаимодействие компонентов оболочки с жидким стеклом, приводящее к быстрому росту прочности гранул заполнителя при температуре окружающей среды, что позволяет использовать его при приготовлении силикатных смесей без дополнительного энергоемкого температурного отверждения. В процессе автоклавной обработки заявляемых силикатных изделий в ядрах гранулированного заполнителя синтезируются водорастворимые силикаты натрия, которые, проникая сквозь защитную оболочку, обеспечивают чрезвычайно прочное сцепление заявляемых гранул с силикатной матрицей изделия.In the process of applying a protective shell of ground lime and sodium silicofluoride to the core of the aggregate, the components of the shell interact with liquid glass, which leads to a rapid increase in the strength of the aggregate granules at ambient temperature, which allows it to be used in the preparation of silicate mixtures without additional energy-intensive temperature curing. During the autoclave treatment of the inventive silicate products, in the cores of the granular aggregate, water-soluble sodium silicates are synthesized, which, penetrating through the protective shell, provide extremely strong adhesion of the claimed granules with the silicate matrix of the product.
Композиционный заполнитель по прототипу при введении его в состав силикатных стеновых изделий в процессе автоклавной обработки проявляет невысокую активность, в граничных зонах контакта не взаимодействует с силикатной матрицей по объему. При приложении внешней нагрузки (испытание прочности при сжатии и изгибе) разрушение этих строительных изделий происходит по границам контактов между данным заполнителем и силикатной матрицей, т.е. достаточно прочного сцепления его с силикатной матрицей, как у заявляемого гранулированного композиционного заполнителя не наблюдается.Composite aggregate according to the prototype, when introduced into the composition of silicate wall products during autoclaving, exhibits low activity, does not interact with the silicate matrix in the boundary contact zones in volume. When an external load is applied (compression and bending strength test), the destruction of these building products occurs along the boundaries of the contacts between this aggregate and the silicate matrix, i.e. sufficiently strong adhesion to a silicate matrix, as in the inventive granular composite aggregate is not observed.
Получаемые по заявляемому способу силикатные стеновые изделия обладают, кроме того, улучшенными адгезионными свойствами по отношению к кладочным и штукатурным растворам.Obtained by the present method, silicate wall products have, in addition, improved adhesive properties with respect to masonry and plaster mortars.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007142318/03A RU2361839C1 (en) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007142318/03A RU2361839C1 (en) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007142318A RU2007142318A (en) | 2009-05-20 |
| RU2361839C1 true RU2361839C1 (en) | 2009-07-20 |
Family
ID=41021458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007142318/03A RU2361839C1 (en) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2361839C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2515743C1 (en) * | 2013-05-07 | 2014-05-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Granulated composite filler for silicate wall products based on silicon zeolyte rocks and silicate wall product |
| RU2516028C1 (en) * | 2013-05-07 | 2014-05-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Granulated composite filler for silicate wall products based on tripoli and silicate wall product |
| CN111499295A (en) * | 2020-03-23 | 2020-08-07 | 中南大学 | Steam-cured cement-based material with high water absorption resistance and preparation method thereof |
-
2007
- 2007-11-15 RU RU2007142318/03A patent/RU2361839C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2515743C1 (en) * | 2013-05-07 | 2014-05-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Granulated composite filler for silicate wall products based on silicon zeolyte rocks and silicate wall product |
| RU2516028C1 (en) * | 2013-05-07 | 2014-05-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Granulated composite filler for silicate wall products based on tripoli and silicate wall product |
| CN111499295A (en) * | 2020-03-23 | 2020-08-07 | 中南大学 | Steam-cured cement-based material with high water absorption resistance and preparation method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007142318A (en) | 2009-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10239786B2 (en) | Geopolymers and geopolymer aggregates | |
| RU2361834C1 (en) | Granulated filler based on natural sedimentary highly-siliceous rocks for concrete mix, composition of concrete mix for manufacture of concrete construction products, method for manufacturing of concrete construction products and concrete construction product | |
| RU2365555C2 (en) | Granulated compositional filler for silicate wall products based on tripoli, diatomite and silica clay, composition of raw material mixture for silicate wall products manufacturing, method of obtaining silicate wall products and silicate wall product | |
| RU2358937C1 (en) | Granulated filler based on perlite for concrete mix, composition of concrete mix for production of construction items, method for production of concrete construction items and concrete construction item | |
| EA013946B1 (en) | Natural aluminosilicate composites and aggregates synthesized in alkaline environment and their manufacturing process | |
| CN102731041A (en) | Surface modifier for vitreous micro-bead insulation aggregate and modified vitreous micro-bead insulation aggregate | |
| RU2397967C1 (en) | Method of making semi-finished product for producing construction materials | |
| CN113501698A (en) | Lightweight aggregate concrete | |
| RU2361839C1 (en) | Granulated filler for silicate wall products based on siliceous zeolite rock, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product | |
| JP2024504711A (en) | Low-carbon binders and building materials for summer comfort | |
| RU2365556C2 (en) | Granulated pearlite-based compositional filler for silicate wall products, composition of raw material mixture for silicate wall products manufacturing, method of obtaining silicate wall products and silicate wall product | |
| CA2663806C (en) | The manufacturing method of construction materials using waterworks sludge | |
| RU2518629C2 (en) | Granulated nanostructuring filling agent based on highly silica components for concrete mixture, composition of concrete mixture for obtaining concrete construction products (versions) and concrete construction product | |
| RU2502690C1 (en) | Granular nano-stucture-forming filler based on highly siliceous components for concrete mixture, composition of concrete mixture for obtaining concrete building products and concrete building product | |
| KR102067934B1 (en) | Finishing material composition, manufacturing method of the same and painting method using the same | |
| RU2327666C1 (en) | Method of manufacture of wall ceramics using sedimentary high-silica rocks, stock for wall ceramics, and aggregate for wall ceramics | |
| RU2358936C1 (en) | Granulated filler based on siliceous ceolyte rocks for concrete mix, composition of concrete mix for production of construction items, method for production of concrete construction items and concrete construction item | |
| RU2361837C1 (en) | Granulated filler for silicate wall products based on crushed glass, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product | |
| RU2433976C1 (en) | Method of producing granular aggregate for autoclave hardening silicate articles | |
| RU2361835C1 (en) | Granulated filler for concrete mix based on crushed glass, composition of concrete mix for manufacture of concrete construction products, method for manufacturing of concrete construction products and concrete construction product | |
| RU2277520C1 (en) | Method for making wall ceramic articles (variants) | |
| RU2433975C1 (en) | Method of producing granular aggregate for concrete | |
| RU2361838C1 (en) | Granulated composite filler for silicate wall products based on quartz sand, composition of raw mix for manufacture of silicate wall products, method for manufacturing of silicate wall products and silicate wall product | |
| RU2530816C1 (en) | Granulated composite filler based on diatomite for concrete mixture and concrete building product | |
| RU2602436C1 (en) | Water-repellent granulated filler based on silica raw material for concrete mixture, composition of concrete mixture for making concrete construction articles, method of producing concrete construction articles and concrete construction article |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161116 |