RU2358936C1 - Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие - Google Patents
Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие Download PDFInfo
- Publication number
- RU2358936C1 RU2358936C1 RU2007142315/03A RU2007142315A RU2358936C1 RU 2358936 C1 RU2358936 C1 RU 2358936C1 RU 2007142315/03 A RU2007142315/03 A RU 2007142315/03A RU 2007142315 A RU2007142315 A RU 2007142315A RU 2358936 C1 RU2358936 C1 RU 2358936C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- concrete
- mixture
- core
- items
- construction
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/10—Coating or impregnating
- C04B20/1055—Coating or impregnating with inorganic materials
- C04B20/1074—Silicates, e.g. glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/04—Portland cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
- C04B2111/27—Water resistance, i.e. waterproof or water-repellent materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, для гражданского и промышленного строительства. Технический результат - повышение водостойкости, уменьшение теплопроводности при повышении и сохранении прочностных показателей изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении. Гранулированный заполнитель для бетонной смеси, изготовленный из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента - кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, а оболочка сформирована на поверхности ядра его окатыванием сухой пылевидной смесью совместно молотых известьсодержащего компонента - негашеной извести и натрия кремнефтористого в массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа. Бетонная смесь для изготовления строительных изделий, включающая, мас.%: указанный выше заполнитель 5-40, портландцемент 10-25, кварцевый песок 15-45, вода остальное. Способ получения бетонных строительных изделий из указанной выше бетонной смеси, включающий смешивание ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95°С. Бетонное строительное изделие изготовлено указанным выше способом. 4 н.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, для гражданского и промышленного строительства.
Известны способ получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, состав бетонной смеси и заполнитель в виде гранулята фракций 5-20 мм, изготовленный из дисперсных золошлаковых отходов мусоросжигательных печей и бетонное строительное изделие. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание механоактивированного портландцемента (22-23 мас.%), строительного песка (28-34 мас.%), заполнителя в виде гранулята (44-49 мас.%) и воды, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку их в пропарочной камере при атмосферном давлении [патент РФ №2201410, кл. 7 С04В 28/02, 2000].
Недостатками данного способа, бетонной смеси и заполнителя является то, что используемый заполнитель не способствует увеличению водостойкости бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, а также высокие энергозатраты при получении механоактивированного портландцемента и гранулята.
Известны также гранулированный заполнитель для бетонной смеси в виде гранул, состоящих из ядра, изготовленного из стеклопора и нанесенной на него оболочки из цементно-зольной смеси и бетонное строительное изделие. Сырцовые гранулы перед использованием в качестве заполнителя для бетонной смеси предварительно подвергают тепловлажностной обработке в пропарочной камере при атмосферном давлении с изотермической выдержкой в течение 6 часов при температуре 80-90°С [авторское свидетельство СССР №1219548, кл. 4 С04В 14/24, 1983].
Недостатками данного заполнителя также являются высокие энерго- и трудозатраты при получении стеклопора, формировании из него гранул путем дробления и последующей тепловлажностной обработке сырцовых гранул перед использованием их в качестве заполнителя, что увеличивает себестоимость готовых строительных изделий. Применение указанного заполнителя не способствует также увеличению водостойкости и существенному уменьшению теплопроводности бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении.
Наиболее близким к предлагаемому решению является способ получения бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, состав бетонной смеси и бетонное строительное изделие. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание портландцемента (10-25 мас.%), песка (15-35 мас.%), заполнителя в виде керамзитового гравия (5-40 мас.%) и воды (остальное), формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку их в пропарочной камере при атмосферном давлении по режиму 2+6+2 и температуре изотермической выдержки 85-95°С [Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].
Недостатками данного способа получения бетонных строительных изделий и бетонной смеси является то, что получаемые бетонные строительные изделия после тепловлажностной обработки имеют невысокую водостойкость и теплоизолирующую способность.
Наиболее близким к предлагаемому решению является также гранулированный заполнитель для получения бетонной смеси, состоящий из ядра и защитной оболочки. Ядро изготавливают грануляцией на тарельчатом грануляторе смеси дисперсных кремнеземсодержащих компонентов - золы ТЭС (дисперсностью не менее 200 м2/кг) и осадка станции аэрации биологической очистки промышленных сточных вод со связкой - молотой известью (дисперсностью 500-600 м2/кг) и гипсом (маркой не менее 100 и дисперсностью не менее 350 м2/кг) в соотношении компонентов смеси соответственно 0,3:0,5:0,15:0,05 по массе. После грануляции на ядро наносится защитная оболочка толщиной 3-5 мм путем смачивания ядра гранулы жидким стеклом и опудривания или окатывания на тарельчатом или барабанном грануляторе его сухой пылевидной смесью извести, гипса и минерального дисперсного наполнителя (золы ТЭЦ, ГРЭС, суглинка и т.д.) в соотношении компонентов смеси соответственно 0,35:0,10:0,55 по массе. После формирования гранул с целью их отверждения применяется тепловлажностная обработка при температуре 90°С с изотермической выдержкой в течение одного часа [патент РФ №2077517, кл. 6 С04В 20/10, 1993].
Недостатками гранулированного заполнителя по прототипу является то, что при изготовлении бетонных изделий требуются повышенные расходы тепловой энергии для тепловлажностной обработки - сначала тепловлажностной обработке подвергается гранулированный заполнитель, затем сформованное строительное изделие, включающее вышеназванный заполнитель, а также то, что получаемые бетонные строительные изделия, подвергающиеся тепловлажностной обработке при твердении, имеют невысокую водостойкость, прочность и теплоизолирующую способность.
Предлагаемое изобретение решает задачу повышения водостойкости, уменьшения теплопроводности при повышении и сохранении прочностных показателей бетонных строительных изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке при твердении, и снижения энергозатрат при изготовлении бетонных изделий за счет снижения энергозатрат при изготовлении заполнителя.
Технический результат достигается с помощью гранулированного заполнителя для бетонной смеси, изготовленного из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, согласно предлагаемому решению он выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента - кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, а оболочка сформирована на поверхности ядра его окатыванием сухой пылевидной смесью совместно молотых известьсодержащего компонента - негашеной извести и натрия кремнефтористого при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа.
Технический результат достигается тем, что бетонная смесь для изготовления строительных изделий включает указанный заполнитель, портландцемент, кварцевый песок и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанный заполнитель 5-40; портландцемент 10-25; кварцевый песок 15-45 и вода остальное.
Технический результат достигается тем, что способ получения бетонных строительных изделий из указанной бетонной смеси включает смешивание ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95°С.
Результат достигается с помощью бетонного строительного изделия, изготовленного указанным способом.
Характеристика компонентов:
1. В качестве вяжущего использовали портландцемент ЗАО «Белгородцемент» по ГОСТ 10178-85 следующего минералогического состава, мас.%: С3S 65,4; C2S 18,1;
С3А 4,1; C4AF 12,4. Тонкость помола 330 м2/кг. Нормальная густота цементного теста по ГОСТ 310.4-81-27,12%, начало схватывания 1 ч 40 мин, конец 3 ч 45 мин Активность при пропаривании 38,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток 43,7 МПа.
2. В качестве кремнеземсодержащего компонента для изготовления ядра композиционного заполнителя использовали кремнистую цеолитовую породу по ТУ 5743-002-020069662-96, отобранную из открытого карьера Хотынецкого месторождения, Орловской области. Химический состав, мас.%: SiO2 75,3; Al2O3 10,4, Fe2О3 3,8, TiO2 0,6, CaO 1,6; MgO 1,2; R2O 1,8; п.п.п. 5,3; минералогический состав, мас.%: клиноптилолит 54,3; кварц 10,9; монтмориллонит 7,1; гидрослюды 4,6; кристобалит и аморфная фаза 23,1. Модуль основности 0,034, т.е. данный сырьевой материал относится к кислым породам.
Природную кремнистую цеолитсодержащую породу дробили в молотковой дробилке и хранили в накопительных бункерах.
3. В качестве гидроксида щелочного металла использовали гидроксид натрия по ГОСТ 2263-79.
4. Натрий кремнефтористый Na2SiF6 по ТУ 6-09-1461-91.
5. В качестве известьсодержащего компонента для изготовления защитной оболочки заполнителя использовали известь негашеную строительную производства ОАО «Стройматериалы», г.Белгород по ГОСТ 9179-77.
6. В качестве мелкого заполнителя бетонных смесей использовали природный кварцевый Вольский песок по ГОСТ 6139-2003.
7. Вода водопроводная по ГОСТ 23732-79.
8. При гранулировании порошка совместно молотой кремнистой цеолитовой породы с гидроксидом натрия на тарельчатом грануляторе в качестве связки использовали водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) по ТУ 2385-001-54824507-2000 плотностью 1,2-1,3 г/см3.
Для получения ядер гранулированного заполнителя при реализации заявляемого способа получения бетонных строительных изделий дробленую кремнистую цеолитсодержащую породу дозировали с гидроксидом натрия весовым методом. Полученную смесь загружали в шаровую мельницу и производили смешивание и помол до достижения удельной поверхности 150…250 м2/кг. Молотый материал подавали на стандартный тарельчатый гранулятор, где при распылении водного раствора жидкого стекла получали ядра заполнителя заданного размера. Полученные ядра заполнителя направляли на формирование защитной оболочки путем окатывания в барабанный смеситель, в который подавали также сухую пылевидную смесь, т.е. аналогично способу, описанному в патенте РФ №2077517. В качестве сухой пылевидной смеси использовали совместно молотые известь и натрий кремнефтористый при их массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15. Контроль набора прочности гранулированного заполнителя при твердении его при температуре окружающей среды путем испытания в цилиндре производили по ГОСТ 9758-86.
Пример. Приготовление ядер гранулированного заполнителя. Кремнистую цеолитовую породу (8 кг) и гидроксид натрия (2 кг), т.е. в соотношении 0,80:0,20 по массе (табл.1, смесь 1), мололи в мельнице совместно до удельной поверхности 200 м2/кг. Полученный порошковый материал подавали на тарельчатый гранулятор. На поверхность порошка путем разбрызгивания наносился водный раствор силиката натрия плотностью 1,25 г/см3 в количестве 4% по отношению к массе ядра заполнителя. Скоростью вращения и углом наклона тарелки гранулятора регулировали диаметр получаемых ядер, который составлял в данном случае 4,4-4,5 мм.
Получение защитной оболочки на ядрах. Полученные ядра направляли на опудривание порошком извести (9 кг), молотой совместно с кремнефтористым натрием (1 кг), т.е. в соотношении 0,90:0,10, до получения гранул размером 5,0 мм (табл.1, смесь 1). Опудривание производили в барабанном смесителе.
Часть полученного гранулированного материала после хранения в течение 7 часов при температуре окружающей среды испытывали на прочность путем сдавливания в цилиндре по ГОСТ 9758, прочность составила 0,29 МПа; остальной использовали при приготовлении бетонных смесей для изготовления образцов строительных изделий.
Приготовление бетонной смеси. Дозировку компонентов производили весовым способом: 2 кг портландцемента (20 мас.%, табл.1, смесь 1), 2,5 кг кварцевого песка (25 мас.%) и 3,5 кг (35 мас.%) гранулированного заполнителя перемешивали в шнековом смесителе до однородного состояния и добавляли 2 кг (20 мас.%) воды.
Формование образцов производили традиционным способом путем заполнения стандартных форм 2ФК-100 по ГОСТ 10181-2000. Время выдержки в формах 6 часов.
Тепловлажностную обработку бетонных образцов производили в пропарочной камере при атмосферном давлении по режиму 2+6+2 и температуре изотермической выдержки 90°С, таким образом приготовление бетонной смеси, формовку образцов и их тепловлажностную обработку производили по известной методике [Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].
Гранулированный заполнитель по патенту РФ №2077517 состоял из ядра и защитной оболочки. Заполнитель диаметром 15 мм после пропарки по режиму 2+1+2 ч при температуре изотермической выдержки 90°С имел прочность при раздавливании в цилиндре 0,21 МПа.
Образцы изделий испытывали на прочность (по ГОСТ 10180), определяли теплопроводность (по ГОСТ 7076-99) и водонепроницаемость (по ГОСТ 12730.5-84). Результаты испытаний приведены в табл.2 (смесь 1).
Таким же образом были получены стеновые изделия с другими составами компонентов (табл.1), результаты испытаний приведены в табл.2, смеси 1-5.
Анализ результатов испытаний свойств образцов бетонных строительных изделий, приведенных в табл.2, показывает следующее.
1. Введение в состав бетонной смеси заявляемого гранулированного заполнителя размером 0,5-10 мм, состоящего из ядра в виде связанных между собой жидким стеклом совместно молотых кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла, которое покрыто оболочкой из молотой извести и кремнефтористого натрия в заявляемых количествах, позволяет получать прочные бетонные строительные изделия с пониженными теплопроводностью и водопроницаемостью, при этом за счет исключения пропарки заполнителя значительно снижается энергоемкость полученных стеновых изделий.
2. Уменьшение количества гранулированного заполнителя в составе бетонной смеси до 5 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида натрия до 0,05 по отношению к массе кремнистой цеолитовой породы, удельной поверхности порошкового материала ядра до 150 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,05 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 0,5 мм приводит к снижению прочности гранулированного заполнителя, уменьшает его реакционную способность, что приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водонепроницаемости и прочности получаемых образцов бетонных строительных изделий (смесь 2, табл.2), данный состав принят как граничный.
Дальнейшее уменьшение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей бетонных строительных изделий, поэтому состав смеси 4 выходит за рамки заявляемых составов бетонных строительных изделий.
3. Использование гранулированного заполнителя в составе бетонной смеси в количестве 40 мас.%, а также соотношения в ядре заполнителя гидроксида натрия в количестве 0,30% по отношению к массе кремнистой цеолитовой породы, удельной поверхности порошкового материала ядра до 250 м2/кг, соотношения кремнефтористого натрия в защитной оболочке гранулы до 0,15 по отношению к массе извести и диаметра гранул заполнителя до 10 мм приводит также к снижению прочности гранулированного заполнителя. Чрезмерно высокая активность гранулированного заполнителя размером 10 мм при тепловлажностной обработке бетонных изделий приводит к образованию крупных пор в их массиве с множеством структурных дефектов, что также приводит к увеличению теплопроводности, уменьшению водонепроницаемости и прочности получаемых образцов бетонных строительных изделий (смесь 3, табл.2), данный состав принят как граничный.
Дальнейшее увеличение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей бетонных строительных изделий, поэтому состав смеси 5 выходит за рамки заявляемых составов бетонных строительных изделий.
При оптимальном соотношении компонентов (смесь 1, табл.1) полученные бетонные строительные изделия имеет следующие преимущества по сравнению с известными:
1) прочностные показатели увеличиваются на 15-20%, марка по водонепроницаемости при этом увеличивается с В2 до В6, теплопроводность уменьшается в 1,5-1,7 раза;
2) заявляемый гранулированный композиционный заполнитель не требует автоклавной обработки перед вводом его в состав бетонной смеси, за счет этого снижаются энергозатраты при получении строительных изделий.
При использовании сырьевых бетонных смесей с граничными соотношениями компонентов (смеси 2 и 3, табл.1) полученные бетонные строительные изделия практически сохраняют марку по водонепроницаемости и прочностные характеристики по сравнению с аналогичными свойствами прототипа.
В процессе нанесения защитной оболочки из молотой извести и кремнефтористого натрия на ядро заполнителя происходит взаимодействие компонентов оболочки с жидким стеклом, приводящее к быстрому росту прочности гранул композиционного заполнителя при температуре окружающей среды, что позволяет использовать его при приготовлении бетонных смесей без дополнительного энергоемкого тепловлажностного отверждения. В процессе тепловлажностной обработки заявляемых бетонных строительных изделий в ядрах гранулированного заполнителя синтезируются водорастворимые силикаты натрия, которые, проникая сквозь защитную оболочку, обеспечивают чрезвычайно прочное сцепление заявляемых гранул с бетонной матрицей изделия.
Гранулированный заполнитель по прототипу при введении его в состав бетонных строительных изделий в процессе тепловлажностной обработки не проявляет какой-либо активности и не взаимодействует с бетонной матрицей по объему. При приложении внешней нагрузки (испытание прочности при сжатии и изгибе) разрушение этих строительных изделий происходит по границам контактов между данными гранулами и бетоном, т.е. прочного сцепления их с бетоном не наблюдается.
Получаемые по заявляемому способу бетонные строительные изделия обладают улучшенными адгезионными свойствами по отношению к штукатурным растворам.
Claims (4)
1. Гранулированный заполнитель для бетонной смеси, изготовленный из кремнеземсодержащего и известьсодержащего компонентов, отличающийся тем, что он выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, состоящих из ядра и оболочки, где ядро получено гранулированием смеси совместно молотых до удельной поверхности 150-250 м2/кг кремнеземсодержащего компонента - кремнистой цеолитовой породы и гидроксида щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95:0,05-0,30 со связкой - водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г/см3 в количестве 0,1-7,0% от смеси, а оболочка сформирована на поверхности ядра его окатыванием сухой пылевидной смесью совместно молотых известьсодержащего компонента - негашеной извести и натрия кремнефтористого в массовом соотношении 0,85-0,95:0,05-0,15, с последующим твердением до прочности не менее 0,12 МПа.
2. Бетонная смесь для изготовления строительных изделий, включающая заполнитель по п.1, портландцемент, кварцевый песок и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Указанный заполнитель 5-40
Портландцемент 10-25
Кварцевый песок 15-45
Вода Остальное
3. Способ получения бетонных строительных изделий из бетонной смеси по п.2, включающий смешивание ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95°С.
4. Бетонное строительное изделие, изготовленное способом по п.3.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007142315/03A RU2358936C1 (ru) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007142315/03A RU2358936C1 (ru) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2358936C1 true RU2358936C1 (ru) | 2009-06-20 |
Family
ID=41025862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007142315/03A RU2358936C1 (ru) | 2007-11-15 | 2007-11-15 | Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2358936C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2671009C2 (ru) * | 2017-04-17 | 2018-10-29 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Крымский федеральный университет имени В.И. Вернадского" | Способ производства стеновых материалов |
| RU2720139C1 (ru) * | 2019-03-22 | 2020-04-24 | Общество с ограниченной ответственностью "Прайм" | Способ получения формованных огнеупорных изделий на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов |
| RU2801997C1 (ru) * | 2023-03-23 | 2023-08-22 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Донской государственный технический университет" (ДГТУ) | Технологическая линия по производству сухих строительных смесей |
-
2007
- 2007-11-15 RU RU2007142315/03A patent/RU2358936C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГЕРШБЕРГ О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2671009C2 (ru) * | 2017-04-17 | 2018-10-29 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Крымский федеральный университет имени В.И. Вернадского" | Способ производства стеновых материалов |
| RU2720139C1 (ru) * | 2019-03-22 | 2020-04-24 | Общество с ограниченной ответственностью "Прайм" | Способ получения формованных огнеупорных изделий на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов |
| RU2801997C1 (ru) * | 2023-03-23 | 2023-08-22 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Донской государственный технический университет" (ДГТУ) | Технологическая линия по производству сухих строительных смесей |
| RU2817418C1 (ru) * | 2023-04-21 | 2024-04-16 | Общество с ограниченной ответственностью "ГЕОИНТЕРТЕХ" | Способ получения цементно-цеолитового композита для гидротехнической бетонной смеси |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2361834C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе природных осадочных высококремнеземистых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| Zhan et al. | Experimental study on CO2 curing for enhancement of recycled aggregate properties | |
| US10239786B2 (en) | Geopolymers and geopolymer aggregates | |
| US9039830B2 (en) | Cement composition containing dune sand and limestone powder, concrete products and method for making concrete products | |
| RU2358937C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе перлита для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| AU2007200392A1 (en) | A Process for the Preparation of Self-Glazed Geopolymer Tile from Fly Ash and Blast Furnace Slag | |
| JP2009518276A (ja) | 凝結性複合材料用の多機能組成物および該組成物の製造方法 | |
| CN102617059A (zh) | 磷酸盐基胶结料 | |
| Karrech et al. | Sustainable geopolymer using lithium concentrate residues | |
| CN101519896B (zh) | 蒸压石膏砖及其制备方法 | |
| US11548823B2 (en) | Palm ash curable concrete composition | |
| WO2008128287A1 (en) | Binding composition | |
| RU2365555C2 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе трепела, диатомита и опоки, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| Geraldo et al. | Production process of an eco-friendly one-part alkali-activated binder | |
| RU2358936C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе кремнистых цеолитовых пород для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| RU2518629C2 (ru) | Гранулированный наноструктурирующий заполнитель на основе высококремнеземистых компонентов для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий (варианты) и бетонное строительное изделие | |
| EP3156381B1 (en) | Process for preparing granules | |
| RU2361839C1 (ru) | Гранулированный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе кремнистых цеолитовых пород, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| RU2502690C1 (ru) | Гранулированный наноструктурирующий заполнитель на основе высококремнеземистых компонентов для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| RU2361835C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе стеклобоя для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| CN115893888A (zh) | 锂渣基早强高强胶凝材料及其制备方法 | |
| RU2530816C1 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель на основе диатомита для бетонной смеси и бетонное строительное изделие | |
| RU2365556C2 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе перлита, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| RU2602436C1 (ru) | Гидрофобизирующий гранулированный заполнитель на основе кремнеземистого сырья для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения бетонных строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| RU2433975C1 (ru) | Способ изготовления гранулированного заполнителя для бетона |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161116 |