RU2354759C1 - Method for production of coatings - Google Patents
Method for production of coatings Download PDFInfo
- Publication number
- RU2354759C1 RU2354759C1 RU2007135399/02A RU2007135399A RU2354759C1 RU 2354759 C1 RU2354759 C1 RU 2354759C1 RU 2007135399/02 A RU2007135399/02 A RU 2007135399/02A RU 2007135399 A RU2007135399 A RU 2007135399A RU 2354759 C1 RU2354759 C1 RU 2354759C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coatings
- minutes
- products
- crystalline
- oxidation
- Prior art date
Links
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области обработки поверхностей изделий и может использоваться в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности.The invention relates to the field of surface treatment of products and can be used in mechanical engineering, instrumentation and other industries.
Из источников научно-технической и патентной информации известны способы получения покрытий на алюминии и его сплавах, включающие оксидирование и последующий нагрев [Патент RU №2136788. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Чуфистов О.Е., Казанцев И.А., Дурнев В.А. Бюл. 08/2002; Патент RU №2166570. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Чуфистов О.Е., Казанцев И.А., Дрязгин А.В., Симцов В.В. - Бюл. 11/2003]. При этом оксидирование реализуется в микродуговом режиме в щелочных растворах с содержанием едкого кали (4…6 г/л) при высокой плотности тока (25…35 А/дм2). Это обеспечивает формирование покрытий, состоящих в основном из кристаллического оксида алюминия и имеющих высокие физико-механические свойства. Кроме кристаллического оксида алюминия данные покрытия содержат 5…8% кристаллического гидроксида алюминия, который при нагреве переходит в кристаллический оксид, обеспечивая дополнительное повышение свойств покрытий. Однако из-за большой энергоемкости оксидирования и высокой стоимости электролитов данные способы являются нерациональными.From sources of scientific, technical and patent information, there are known methods for producing coatings on aluminum and its alloys, including oxidation and subsequent heating [Patent RU No. 2136788. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Chufistov O.E., Kazantsev I.A., Durnev V.A. Bull. 08/2002; Patent RU No. 2166570. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Chufistov O.E., Kazantsev I.A., Dryazgin A.V., Simtsov V.V. - Bull. 11/2003]. In this case, oxidation is realized in the microarc mode in alkaline solutions with caustic potassium content (4 ... 6 g / l) at a high current density (25 ... 35 A / dm 2 ). This ensures the formation of coatings, consisting mainly of crystalline alumina and having high physical and mechanical properties. In addition to crystalline alumina, these coatings contain 5 ... 8% crystalline aluminum hydroxide, which, when heated, passes into crystalline oxide, providing an additional increase in the properties of coatings. However, due to the high energy intensity of oxidation and the high cost of electrolytes, these methods are irrational.
Также известны способы получения покрытий на алюминии и его сплавах, включающие оксидирование в кислых растворах [Анодные окисные покрытия на легких сплавах / Под ред. И.Н.Францевича. - Киев: Наукова думка, 1977. - С.128-158], при этом оксидирование реализуется в безыскровом режиме при низкой плотности тока (1…5 А/дм2). Это обеспечивает формирование покрытий, состоящих в основном из аморфного оксида алюминия и имеющих низкие физико-механические свойства. Содержание кристаллического гидроксида алюминия в них не превышает 2…4%. Нагрев, обеспечивающий переход кристаллического гидроксида алюминия в кристаллический оксид, является нецелесообразным, поскольку не вызывает значимого повышения свойств покрытий. Однако из-за невысокой энергоемкости и низкой стоимости электролитов данные способы являются экономичным и, в частности, требуют затрат энергии примерно в 20 раз меньше, чем способы, известные по патентам RU №2136788, 2166570. Поэтому представляет большой практический интерес повышение физико-механических свойств и функциональных возможностей покрытий, формируемых оксидированием в кислых растворах.Also known are methods of producing coatings on aluminum and its alloys, including oxidation in acidic solutions [Anode oxide coatings on light alloys / Ed. I.N. Frantsevich. - Kiev: Naukova Dumka, 1977. - P.128-158], while the oxidation is implemented in a sparkless mode at a low current density (1 ... 5 A / dm 2 ). This ensures the formation of coatings, consisting mainly of amorphous alumina and having low physical and mechanical properties. The content of crystalline aluminum hydroxide in them does not exceed 2 ... 4%. Heating, providing the transition of crystalline aluminum hydroxide to crystalline oxide, is impractical because it does not cause a significant increase in the properties of coatings. However, due to the low energy intensity and low cost of electrolytes, these methods are economical and, in particular, require energy costs about 20 times less than the methods known from RU Patent No. 2136788, 2166570. Therefore, it is of great practical interest to increase the physicomechanical properties and the functionality of coatings formed by oxidation in acidic solutions.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ получения покрытий на изделиях из алюминия и его сплавов, включающий оксидирование в кислых растворах продолжительностью не более 5 минут и нагрев до 150…600°С с выдержкой не более 5 минут [Патент RU №2081947. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Розен А.Е., Казанцев И.А. - Бюл. 17/2002]. Однако этот способ применяется только для получения тонких декоративных покрытий с низкими физико-механическими свойствами.The closest in technical essence to the proposed method is a method for producing coatings on products from aluminum and its alloys, including oxidation in acidic solutions with a duration of not more than 5 minutes and heating to 150 ... 600 ° C with an exposure of not more than 5 minutes [RU Patent No. 2081947. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Rosen A.E., Kazantsev I.A. - Bull. 17/2002]. However, this method is used only for thin decorative coatings with low physical and mechanical properties.
Задачей предлагаемого изобретения является комплексное повышение механических, электрических и химических характеристик покрытий.The task of the invention is a comprehensive increase in the mechanical, electrical and chemical characteristics of the coatings.
Технический результат при решении данной задачи заключается в повышении твердости на 13…16%, износостойкости на 9…15%, электрического сопротивления на 60…90%, коррозионной стойкости в нейтральных и кислых средах на 6…13%.The technical result in solving this problem is to increase hardness by 13 ... 16%, wear resistance by 9 ... 15%, electrical resistance by 60 ... 90%, corrosion resistance in neutral and acidic environments by 6 ... 13%.
Согласно предлагаемому способу, поставленная задача достигается оксидированием изделий в кислых растворах в течение 30…50 минут, дальнейшей выдержкой в кипящем водном растворе с содержанием едкого натра 0,2…0,4 г/л в течение 40…50 минут и последующим нагревом от 250°С до 550°С со скоростью 5…10°С/мин.According to the proposed method, the task is achieved by oxidizing the products in acidic solutions for 30 ... 50 minutes, further exposure to a boiling aqueous solution with caustic soda content of 0.2 ... 0.4 g / l for 40 ... 50 minutes and subsequent heating from 250 ° C to 550 ° C at a rate of 5 ... 10 ° C / min.
Способ реализуется следующим образом. Изделие помещают в ванну с электролитом, в качестве которого могут использоваться растворы на основе щавелевой, серной, сульфосалициловой и других кислот. Затем на электроды, закрепленные на обрабатываемом изделии (анод) и на внутренней поверхности ванны (катод), подают электрический ток, плотность которого на аноде составляет 1…5 А/дм2. При взаимодействии электрического тока, электролита и алюминия обрабатываемого изделия в течение 30…50 минут на изделии формируется оксидное покрытие. Далее изделие промывают водой, помещают в кипящий водный раствор с добавкой едкого натра 0,2…0,4 г/л и выдерживают в течение 40…50 минут. Потом изделие помещают в печь и постепенно нагревают от 250°С до 550°С со скоростью 5…10°С/мин в течение 30…60 минут.The method is implemented as follows. The product is placed in a bath with an electrolyte, which can be used solutions based on oxalic, sulfuric, sulfosalicylic and other acids. Then, the electrodes mounted on the workpiece (anode) and on the inner surface of the bath (cathode) are supplied with an electric current whose density at the anode is 1 ... 5 A / dm 2 . In the interaction of electric current, electrolyte and aluminum of the workpiece for 30 ... 50 minutes, an oxide coating forms on the product. Next, the product is washed with water, placed in a boiling aqueous solution with the addition of caustic soda 0.2 ... 0.4 g / l and incubated for 40 ... 50 minutes. Then the product is placed in an oven and gradually heated from 250 ° C to 550 ° C at a speed of 5 ... 10 ° C / min for 30 ... 60 minutes.
Оксидирование в кислых растворах продолжительностью 30…50 минут обеспечивает формирование покрытий, состоящих преимущественно из аморфного оксида алюминия Al2O3. При этом данные покрытия содержат 2…4% кристаллического гидроксида алюминия, включая моногидроксид AlO(ОН) и тригидроксид Al(ОН)3.Oxidation in acidic solutions lasting 30 ... 50 minutes provides the formation of coatings, consisting mainly of amorphous alumina Al 2 O 3 . Moreover, these coatings contain 2 ... 4% crystalline aluminum hydroxide, including monohydroxide AlO (OH) and trihydroxide Al (OH) 3 .
Промывка водой удаляет с поверхности покрытий остаток электролита. Последующая выдержка в кипящем водном растворе, содержащем 0,2…0,4 г/л едкого натра, нейтрализует кислотный остаток в порах покрытий, обеспечивая более высокую коррозионную стойкость покрытий при эксплуатации в нейтральных и кислотных средах. Вместе с тем, выдержка в кипящем водном растворе, содержащем 0,2…0,4 г/л едкого натра, в течение 40…50 минут обеспечивает частичный переход аморфного Al2O3 в кристаллические AlO(ОН) и Al(ОН)3. В результате этого общее содержание кристаллических AlO(ОН) и Al(ОН)з в покрытии увеличивается от 2…4% до 5…10%, то есть в 2,5 раза.Washing with water removes electrolyte residue from the surface of the coatings. Subsequent exposure to a boiling aqueous solution containing 0.2 ... 0.4 g / l sodium hydroxide neutralizes the acid residue in the pores of the coatings, providing higher corrosion resistance of the coatings when used in neutral and acidic environments. However, holding in a boiling aqueous solution containing 0.2 ... 0.4 g / l sodium hydroxide for 40 ... 50 minutes provides a partial transition of amorphous Al 2 O 3 to crystalline AlO (OH) and Al (OH) 3 . As a result of this, the total content of crystalline AlO (OH) and Al (OH) s in the coating increases from 2 ... 4% to 5 ... 10%, that is, 2.5 times.
Важно отметить, что концентрация едкого натра 0,2…0,4 г/л обеспечивает повышение интенсивности перехода аморфного Al2O3 в кристаллические AlO(ОН) и Al(ОН)3 и нейтрализацию кислотного осадка в порах покрытий. Меньшая концентрация не обеспечивает проявления данных процессов, а большая вызывает травление покрытий и появление в их порах щелочного остатка. Выдержка изделий в кипящем растворе указанного состава в течение 40…50 минут обеспечивает максимально полные превращения аморфного Al2O3 в кристаллические AlO(ОН) и Al(OH)3 в покрытиях.It is important to note that the concentration of caustic soda 0.2 ... 0.4 g / l provides an increase in the intensity of the transition of amorphous Al 2 O 3 to crystalline AlO (OH) and Al (OH) 3 and the neutralization of the acid precipitate in the pores of the coatings. A lower concentration does not provide the manifestation of these processes, and a larger one causes etching of the coatings and the appearance of an alkaline residue in their pores. Exposure of products in a boiling solution of the specified composition for 40 ... 50 minutes provides the most complete conversion of amorphous Al 2 O 3 to crystalline AlO (OH) and Al (OH) 3 in the coatings.
Дальнейший нагрев от 250°С до 550°С со скоростью 5…10°С/мин обеспечивает переход кристаллических AlO(ОН) и Al(ОН)3 в кристаллический Al2O3, который превосходит аморфный Al2O3 и кристаллические AlO(ОН) и А1(ОН)3 по твердости и износостойкости в 3…6 раз, а по электрическому сопротивлению на 1…2 порядка.Further heating from 250 ° C to 550 ° C at a rate of 5 ... 10 ° C / min provides crystalline AlO (OH) and Al (OH) 3 to crystalline Al 2 O 3 , which is superior to amorphous Al 2 O 3 and crystalline AlO ( OH) and A1 (OH) 3 in hardness and wear resistance by 3 ... 6 times, and in electrical resistance by 1 ... 2 orders of magnitude.
Важно отметить, что при постепенном нагреве переход Al(ОН)3 и AlO(ОН) в кристаллический Al2O3 происходит ступенчато. При нагреве от 250°С до 350…400°С Al(ОН)3 переходит в AlO(ОН), который при дальнейшем нагреве до 500…550°С переходит в кристаллический Al2O3. Данные переходы требуют времени, с увеличением скорости нагрева они завершаются быстрее, но уже при более высоких значениях температуры. При этом скорость нагрева не должна быть выше 10°С/мин. В противном случае кристаллический Al(ОН)3 может непосредственно перейти в кристаллический Al2O3, минуя состояние кристаллического AlO(ОН), поэтому из-за быстрого одновременного перехода кристаллических AlO(ОН) и Al(ОН)3 в кристаллический Al2O3 могут возникнуть ускоренные изменения объема отдельных структурных составляющих покрытий, приводящие к возникновению микротрещин и снижению твердости, износостойкости, коррозионной стойкости. При этом скорость нагрева не должна быть меньше 5°С/мин. В противном случае увеличивается время обработки и повышаются затраты энергии. Понижение скорости нагрева на 10% приводит к повышению времени обработки и затрат энергии примерно на 10%.It is important to note that during gradual heating, the transition of Al (OH) 3 and AlO (OH) to crystalline Al 2 O 3 occurs stepwise. When heated from 250 ° C to 350 ... 400 ° C, Al (OH) 3 passes into AlO (OH), which, upon further heating to 500 ... 550 ° C, passes into crystalline Al 2 O 3 . These transitions take time, with an increase in the heating rate they complete faster, but already at higher temperatures. In this case, the heating rate should not be higher than 10 ° C / min. Otherwise, crystalline Al (OH) 3 can directly go into crystalline Al 2 O 3 , bypassing the state of crystalline AlO (OH), therefore, due to the rapid simultaneous transition of crystalline AlO (OH) and Al (OH) 3 to crystalline Al 2 O 3 , accelerated changes in the volume of individual structural components of coatings can occur, leading to microcracks and a decrease in hardness, wear resistance, and corrosion resistance. In this case, the heating rate should not be less than 5 ° C / min. Otherwise, the processing time is increased and energy costs are increased. Reducing the heating rate by 10% leads to an increase in processing time and energy consumption by about 10%.
Предлагаемый способ поясняется схемой, приведенной на фиг.1. На схеме показаны интервалы описанных переходов при скоростях нагрева 5°С/мин и 10°С/мин. При скорости нагрева 5°С/мин между интервалами переходов имеется пауза продолжительностью не более 5 минут, а при скорости нагрева 10°С/мин между интервалами переходов паузы практически нет. Желательно, чтобы при нагреве имела место небольшая пауза (не более 5 минут), поскольку это гарантирует последовательность переходов и отсутствие микротрещин в покрытии.The proposed method is illustrated by the circuit shown in figure 1. The diagram shows the intervals of the described transitions at heating rates of 5 ° C / min and 10 ° C / min. At a heating rate of 5 ° C / min, there is a pause between transition intervals of no more than 5 minutes, and at a heating rate of 10 ° C / min, there is practically no pause between transition intervals. It is desirable that during heating there should be a short pause (no more than 5 minutes), since this guarantees a sequence of transitions and the absence of microcracks in the coating.
Экспериментальные исследования в лабораторных условиях и в условиях опытного производства показывают, что по сравнению с прототипом предлагаемый способ позволяет в 2,5 раза увеличить содержание кристаллического Al2O3 в покрытиях, получаемых оксидированием в кислых растворах. Одновременно повышается твердость на 13…16%, износостойкость на 9…15%, электрическое сопротивление на 6…90%. Предлагаемый способ позволяет увеличить коррозионную стойкость покрытий в нейтральных и кислых средах на 6…13% относительно прототипа за счет нейтрализации кислотного остатка в порах покрытия. При этом себестоимость обработки покрытий в условиях серийного производства увеличивается всего на 5…7%.Experimental studies in laboratory conditions and in pilot production conditions show that, compared with the prototype, the proposed method allows 2.5 times to increase the content of crystalline Al 2 O 3 in coatings obtained by oxidation in acidic solutions. At the same time, hardness increases by 13 ... 16%, wear resistance by 9 ... 15%, electrical resistance by 6 ... 90%. The proposed method allows to increase the corrosion resistance of coatings in neutral and acidic environments by 6 ... 13% relative to the prototype due to the neutralization of the acid residue in the pores of the coating. At the same time, the cost of processing coatings in serial production increases by only 5 ... 7%.
Пример. Изделия из алюминия АД0 и сплавов АМг3, Д16 подвергали оксидированию согласно способу, описанному в работе [3, с.158], в растворе щавелевой кислоты (40 г/л) при плотности электрического тока на аноде 3 А/дм2 и температуре электролита 20°С в течение 35 минут. Затем изделия из каждого сплава делили на 4 группы. Изделия первых групп не подвергали дополнительной обработке. Изделия вторых групп подвергали нагреву до 550°С с выдержкой 5 минут согласно прототипу [4]. Изделия третьих групп подвергали нагреву до 550°С с выдержкой 45 минут, увеличив время выдержки по прототипу [4] до времени выдержки по предлагаемому способу. Четвертые группы изделий подвергали выдержке в кипящем водном растворе с добавкой едкого натра 0,2…0,4 г/л в течение 45 минут, а затем нагревали в печи от 250°С до 550°С со скоростю 7,5°С/мин в течение 40 минут.Example. Products made of aluminum AD0 and alloys AMg3, D16 were subjected to oxidation according to the method described in [3, p. 158] in a solution of oxalic acid (40 g / l) at an electric current density at the anode of 3 A / dm 2 and an electrolyte temperature of 20 ° C for 35 minutes. Then the products from each alloy were divided into 4 groups. Products of the first groups were not subjected to additional processing. The products of the second groups were heated to 550 ° C with an exposure of 5 minutes according to the prototype [4]. The products of the third groups were heated to 550 ° C with an exposure of 45 minutes, increasing the exposure time according to the prototype [4] to the exposure time according to the proposed method. The fourth group of products was subjected to aging in a boiling aqueous solution with the addition of caustic soda 0.2 ... 0.4 g / l for 45 minutes, and then heated in an oven from 250 ° C to 550 ° C at a speed of 7.5 ° C / min for 40 minutes.
Далее по стандартным методикам [5,6] определяли твердость, износостойкость и электрическое сопротивление покрытий. Твердость измеряли на микротвердомере ПМТ-3. Износостойкость определяли по результатам испытаний на трение и изнашивание на установке УМТ-1 и станке ЦРС-50М. Электрическое сопротивление измеряли на терраомметрах Е6-3 и ЕК6-7. Также определяли коррозионную стойкость покрытий по известной методике [7], при выдержке изделий в 5-% растворе уксусной кислоты в течение 1000 часов.Further, according to standard methods [5, 6], the hardness, wear resistance, and electrical resistance of the coatings were determined. Hardness was measured on a PMT-3 microhardness tester. Wear resistance was determined by the results of friction and wear tests on the UMT-1 installation and the TsRS-50M machine. Electrical resistance was measured on E6-3 and EK6-7 terraohmometers. The corrosion resistance of the coatings was also determined according to the known method [7], when the products were kept in a 5% solution of acetic acid for 1000 hours.
Результаты определения твердости, износостойкости, электрического сопротивления и коррозионной стойкости покрытий, представленные в таблице 1, указывают, что обработка согласно предлагаемому способу позволяет повысить все перечисленные свойства покрытий.The results of determining the hardness, wear resistance, electrical resistance and corrosion resistance of the coatings, presented in table 1, indicate that the processing according to the proposed method can improve all of the listed properties of the coatings.
Свойства изделий после оксидирования и дополнительной обработкиTable 1
Properties of products after oxidation and additional processing
Источники информацииInformation sources
1. Патент RU №2136788. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Чуфистов О.Е., Казанцев И.А., Дурнев В.А. - Бюл. 08/2002.1. Patent RU No. 2136788. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Chufistov O.E., Kazantsev I.A., Durnev V.A. - Bull. 08/2002.
2. Патент RU №2166570. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Чуфистов О.Е., Казанцев И.А., Дрязгин А.В., Симцов В.В. - Бюл. 11/2003.2. Patent RU No. 2166570. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Chufistov O.E., Kazantsev I.A., Dryazgin A.V., Simtsov V.V. - Bull. 11/2003.
3. Анодные окисные покрытия на легких сплавах / Под. ред. И.Н.Францевича - Киев: Наукова думка, 1977. - 259 с.3. Anode oxide coatings on light alloys / Under. ed. I.N. Frantsevich - Kiev: Naukova Dumka, 1977 .-- 259 p.
4. Патент RU №2081947. Способ получения покрытий. Атрощенко Э.С., Розен А.Е., Казанцев И.А. - Бюл. 17/2002, прототип.4. Patent RU No. 2081947. The method of producing coatings. Atroshchenko E.S., Rosen A.E., Kazantsev I.A. - Bull. 17/2002, prototype.
5. Испытательная техника: Справ. в 2-х т. / Под ред. Клюева В.В. М.: Машиностроение, 1982. - 528 с.5. Testing equipment: Ref. in 2 t. / Ed. Klyueva V.V. M.: Mechanical Engineering, 1982.- 528 p.
6. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников.6. GOST 9450-76. Microhardness measurement by indentation of diamond tips.
7. Томашов Н.Д. Теория коррозии и защита металлов. - М.: Изд-во АН СССР, 1959. - 328 с.7. Tomashov N.D. The theory of corrosion and metal protection. - M.: Publishing House of the Academy of Sciences of the USSR, 1959. - 328 p.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007135399/02A RU2354759C1 (en) | 2007-09-24 | 2007-09-24 | Method for production of coatings |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007135399/02A RU2354759C1 (en) | 2007-09-24 | 2007-09-24 | Method for production of coatings |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2354759C1 true RU2354759C1 (en) | 2009-05-10 |
Family
ID=41019978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007135399/02A RU2354759C1 (en) | 2007-09-24 | 2007-09-24 | Method for production of coatings |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2354759C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2495161C1 (en) * | 2012-08-03 | 2013-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенская государственная технологическая академия" | Method of making coatings |
| RU2527107C1 (en) * | 2013-06-20 | 2014-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВПО "Пензенский государственный университет") | Production of coatings |
| RU2639166C2 (en) * | 2012-10-30 | 2017-12-20 | Гидро Алюминиум Ролд Продактс Гмбх | Coated aluminium strip and method of its production |
-
2007
- 2007-09-24 RU RU2007135399/02A patent/RU2354759C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2495161C1 (en) * | 2012-08-03 | 2013-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенская государственная технологическая академия" | Method of making coatings |
| RU2639166C2 (en) * | 2012-10-30 | 2017-12-20 | Гидро Алюминиум Ролд Продактс Гмбх | Coated aluminium strip and method of its production |
| RU2527107C1 (en) * | 2013-06-20 | 2014-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВПО "Пензенский государственный университет") | Production of coatings |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101214400B1 (en) | Plasma electrolytic oxidation coating method for aluminum metal and aluminum metal-oxide | |
| CN102230204A (en) | Method for preparing aluminum oxidation film by combination of ultrasonic waves and microarc oxidation | |
| RU2354759C1 (en) | Method for production of coatings | |
| CN110835773A (en) | Aluminum anodic oxidation process | |
| JP7462884B2 (en) | Method for removing electrode surface deposits containing lead compounds from an electrode for electrolysis to which lead compounds are attached | |
| US2161636A (en) | Method of protectively coating aluminum or aluminum alloys | |
| US2305669A (en) | Method for manufacturing hard and compact protective layers on magnesium and magnesium alloys | |
| KR101819918B1 (en) | Method of Plasma electrolytic oxidation | |
| Schneider et al. | Anodic oxide formation on AA2024: electrochemical and microstructure investigation | |
| US1574289A (en) | Protective coating for magnesium | |
| JP2021181609A (en) | Aluminum metal material with excellent electrical conductivity and its production method | |
| JP3229701B2 (en) | Method of forming electrical insulating layer on copper material surface | |
| US2666023A (en) | Anodic coating of aluminum | |
| CN111020666A (en) | Environment-friendly wide-temperature anodic oxidation process for aluminum alloy | |
| CN108360038B (en) | Corrosion-resistant aluminum alloy profile and preparation method thereof | |
| US3578570A (en) | Aluminum capacitor foil | |
| KR101840567B1 (en) | Preparing method of colored coating layer for aluminum oxide with excellent corrosion resistance for military Using Plasma Electrolytic Oxidation | |
| RU2495161C1 (en) | Method of making coatings | |
| JP5657199B2 (en) | Copper-zinc alloy electroplating bath | |
| RU2537346C1 (en) | Method of electrolite-plasma processing of metal surface | |
| CN102534627A (en) | SiC/Al composite material surface blackening method | |
| US3039899A (en) | Treating aluminum surfaces | |
| US2126954A (en) | Method of stabilizing coating on aluminum | |
| RU2550436C1 (en) | Method of treating metal surface | |
| RU2527107C1 (en) | Production of coatings |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090925 |