RU2339600C2 - Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete - Google Patents

Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete Download PDF

Info

Publication number
RU2339600C2
RU2339600C2 RU2006133766/03A RU2006133766A RU2339600C2 RU 2339600 C2 RU2339600 C2 RU 2339600C2 RU 2006133766/03 A RU2006133766/03 A RU 2006133766/03A RU 2006133766 A RU2006133766 A RU 2006133766A RU 2339600 C2 RU2339600 C2 RU 2339600C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
concrete
sand
foam
water
gypsum
Prior art date
Application number
RU2006133766/03A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2006133766A (en
Inventor
Тол Амирович Хежев (RU)
Толя Амирович Хежев
Юрий Владимирович Пухаренко (RU)
Юрий Владимирович Пухаренко
Мата Нурлиевич Хашукаев (RU)
Мата Нурлиевич Хашукаев
Original Assignee
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" filed Critical Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова"
Priority to RU2006133766/03A priority Critical patent/RU2339600C2/en
Publication of RU2006133766A publication Critical patent/RU2006133766A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2339600C2 publication Critical patent/RU2339600C2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/10—Lime cements or magnesium oxide cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/34—Non-shrinking or non-cracking materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)

Abstract

FIELD: construction industry.
SUBSTANCE: raw mixture contains, wt %: concrete 16.1-34.9; tufaceous sand with fraction content, wt %: less than 0.63 mm - 70-85, 0.63-1.25 mm - 15-30 32.2-34.9; flue and rosin foaming agent 1.25-1.32; synthetic capron fibre 0.9; caustic limestone 0-16.1; gypsum building plaster 0-0.9; water - the rest. Manufacturing method of foam-concrete products from raw mixture includes mixing of cement, limestone, gypsum and tufaceous sand with fraction size of less than 0.63 mm with water, addition of synthetic capron fibre and foam, and mixing thereof. Then tufaceous sand with fraction size of 0.63-1.25 mm is added, and all components are mixed till mixture of the given density is obtained. After that the obtained mass is formed, cured, steamed and treated with hot air during 3-4 h.
EFFECT: power consumption decrease; concrete thermal conductivity decrease; raw material base enlargement; reduction of shrinking deformations, and improvement of strength and crack resistance of foam concrete.
2 cl, 3 tbl

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при производстве изделий из пенобетона.The invention relates to the building materials industry and can be used in the manufacture of foam concrete products.

В настоящее время в качестве заполнителей для производства ячеистых бетонов используется в основном кварцевый песок, что не всегда обеспечивает получение материала заданной плотности и прочности при допустимых расходах цемента, и их применение, как правило, предусматривает необходимость дополнительного помола [1].Currently, quartz sand is mainly used as aggregates for the production of cellular concrete, which does not always ensure the production of a material of a given density and strength at acceptable cement costs, and their use, as a rule, requires the need for additional grinding [1].

Наиболее близким является сырьевая смесь для приготовления ячеистого бетона, содержащая, мас.%: портландцемент 9,3-19,5; кремнеземистый компонент - тонкодисперсную керамику 37,2-39,1; пенообразователь - клееканифольную эмульсию 0,3-0,47; добавку - синтетические волокна (капроновые) 0,93-1,0; известь 9,8-18,6; строительный гипс и воду [2].The closest is the raw material mixture for the preparation of cellular concrete, containing, wt.%: Portland cement 9.3-19.5; siliceous component - finely divided ceramics 37.2-39.1; a foaming agent - kleukanifolny emulsion of 0.3-0.47; additive - synthetic fibers (nylon) 0.93-1.0; lime 9.8-18.6; gypsum and water [2].

Одним из материалов, являющихся эффективной заменой кварцевого песка и других кремнеземистых компонентов, может быть туфовый песок - вулканическая горная порода, ранее не использовавшаяся в технологии пенобетона. Использование для ячеистых бетонов дешевых материалов из отходов и рыхлых разновидностей вулканического происхождения позволяет решить и другую важную проблему - охрану окружающей среды и восполнить имеющийся огромный дефицит заполнителей для легких бетонов. Пористые природные заполнители вулканического происхождения являются легкими, имеют хорошее сцепление с цементным камнем, пылевидная часть химически активна в отношении цементов, а пористые разности, кроме того, способны создавать в бетоне эффект самовакуумирования.One of the materials that are an effective substitute for quartz sand and other siliceous components may be tuff sand, a volcanic rock that has not previously been used in foam concrete technology. The use of cheap materials from cellular waste and loose varieties of volcanic origin for cellular concrete can solve another important problem - environmental protection and fill the existing huge shortage of aggregates for lightweight concrete. Porous natural aggregates of volcanic origin are light, have good adhesion to cement stone, the dust part is chemically active in relation to cements, and porous differences can also create a self-vacuum effect in concrete.

Целью изобретения является снижение энергоемкости за счет использования отходов пиления вулканического туфа, уменьшение теплопроводности бетона, расширение сырьевой базы, а также снижение усадочных деформаций и повышение прочности и трещиностойкости ячеистого бетона в результате применения предлагаемого способа изготовления изделий из пенобетона.The aim of the invention is to reduce energy intensity due to the use of sawdust from volcanic tuff, reduce the thermal conductivity of concrete, expand the raw material base, as well as reduce shrinkage deformations and increase the strength and crack resistance of cellular concrete as a result of the application of the proposed method for manufacturing foam concrete products.

Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона содержит портландцемент, негашеную известь, строительный гипс, отходы пиления вулканического туфа, синтетические волокна, воду и в качестве порообразователя - клееканифольный пенообразователь.The raw material mixture for the manufacture of aerated concrete contains Portland cement, quicklime, gypsum, sawdust from volcanic tuff, synthetic fibers, water, and a glue-rosin foaming agent as a blowing agent.

Портландцемент применялся М 400 Пикалевского завода.Portland cement was used by the M 400 Pikalevo plant.

Известь воздушная кальциевая порошкообразная Угловского известкового комбината соответствовала требованиям ГОСТ 9179-77.Powdery calcium lime powder from the Uglovskiy lime plant was in accordance with GOST 9179-77.

Гипс полуводный марки Г-5 нормальнотвердеющий, среднего помола соответствовал требованиям ГОСТ 125-79.Gypsum semi-aquatic gypsum, normal hardening, medium grinding corresponded to the requirements of GOST 125-79.

Химический состав отходов пиления вулканического туфа представлен в таблице 1. Максимальный размер зерен отходов пиления вулканического туфа составлял 1,25 мм.The chemical composition of volcanic tuff sawing waste is presented in table 1. The maximum grain size of volcanic tuff sawing waste was 1.25 mm.

Таблица 1Table 1 Содержание основных компонентов в % от массыThe content of the main components in% by weight SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 Fe2O3 Fe 2 O 3 CaOCao MgOMgO TiOTiO Na2O+K2ONa 2 O + K 2 O SO3 SO 3 п.п.п.p.p.p. 73,173.1 13,7513.75 1,751.75 1,651.65 1,121.12 0,230.23 3,873.87 0,120.12 2,02.0

Фибровая арматура изготавливалась из отходов промышленных капроновых нитей, образующихся при производстве канатов на АО «Нева». Диаметр элементарного волокна составлял 0,02 мм.Fiber reinforcement was made from industrial nylon yarn wastes generated during the production of ropes at Neva JSC. The diameter of the elementary fiber was 0.02 mm.

Пенообразователи - клееканифольный, составляющий с водой соотношение 1:5 и имеющий кратность 20.Foaming agents are glucose-rosin-forming, comprising a ratio of 1: 5 with water and having a multiplicity of 20.

Изготовление ячеистобетонных образцов из сырьевой смеси включает следующие операции: приготовление ячеистобетонной смеси, формование и тепловлажностную обработку.The production of cellular concrete samples from a raw mix includes the following operations: preparation of a cellular concrete mixture, molding and heat and moisture treatment.

Приготовление смеси осуществляют в смесителе периодического действия. По обычной (традиционной) технологии первоначально перемешивают цемент, известь, гипс и отходы пиления вулканического туфа - туфового песка с водой до получения однородной массы, затем добавляют синтетические волокна и пену, после чего перемешивание всех компонентов продолжают до получения смеси заданной плотности. По этому способу предусматривается одностадийное введение заполнителя (табл.2).The preparation of the mixture is carried out in a batch mixer. According to the usual (traditional) technology, cement, lime, gypsum and sawdust from volcanic tuff - tuff sand with water are initially mixed until a homogeneous mass is obtained, then synthetic fibers and foam are added, after which mixing of all components is continued until a mixture of a given density is obtained. This method provides for a one-stage introduction of aggregate (table 2).

Наиболее близким к предлагаемому способу изготовления изделий из пенобетона является способ, включающий перемешивание вяжущего вещества - портландцемента, заполнителя - граншлака и воды до получения однородной массы, добавление армирующего синтетического волокна, клееканифольного пенообразователя до получения смеси заданной плотности, причем заполнитель используется в виде мелкой и крупной фракций при их соотношении 1:(4-10) [3].Closest to the proposed method for the manufacture of products from foam concrete is a method comprising mixing a binder - Portland cement, aggregate - granulated slag and water until a homogeneous mass is added, adding reinforcing synthetic fiber, an adhesive foaming agent to obtain a mixture of a given density, and the filler is used in the form of small and large fractions with their ratio 1: (4-10) [3].

Предлагаемый способ приготовления пенотуфобетонной смеси предусматривает пофракционное введение заполнителя. Для этого отходы пиления вулканического туфа с наибольшим диаметром зерен 1,25 мм рассеиваются на две фракции: крупную с диаметром зерен более 0,63 мм и мелкую с диаметром зерен менее 0,63 мм. Процентное содержание каждой фракции в исходном туфовом песке составляло соответственно 19 и 81% по массе. На первом этапе приготавливалась пенобетонная смесь с использованием мелкой фракции туфового песка. Затем в эту массу добавлялась остальная часть заполнителя. При этом крупные зерна заполнителя равномерно распределяются в объеме ранее приготовленной фибропенотуфобетонной смеси, поглощают из цементного раствора избыточную воду, происходит самовакуумирование смеси, снижающее ее пластичность. Это замедляет капиллярный переток жидкости в пене, что способствует повышению устойчивости пенобетонной массы. При дальнейшем твердении заполнитель отдает воду и поддерживает благоприятные условия твердения цементного раствора. В результате такого взаимодействия цементного раствора и пористого заполнителя происходит образование контактной зоны из цементного камня повышенной плотности. Установлено, что применение такого приема позволяет снизить водотвердое отношение с одновременным увеличением прочности фибропенотуфобетона. При обычном (одностадийном) способе введения заполнителя снижение водосодержания отрицательно влияет на прочность материала. Следует отметить, что, помимо повышения прочности, в результате снижения водосодержания смеси уменьшаются усадочные деформации при высыхании.The proposed method for the preparation of foam concrete mixture involves the introduction of fractional aggregate. For this, sawn waste from volcanic tuff with the largest grain diameter of 1.25 mm is dispersed into two fractions: large with a grain diameter of more than 0.63 mm and small with a grain diameter of less than 0.63 mm. The percentage of each fraction in the original tuff sand was 19 and 81% by weight, respectively. At the first stage, a foam concrete mixture was prepared using a fine fraction of tuff sand. Then the rest of the aggregate was added to this mass. In this case, large aggregate grains are evenly distributed in the volume of the previously prepared fibropenotufobetonny mix, absorb excess water from the cement mortar, self-evacuation of the mixture, reducing its ductility. This slows down the capillary flow of fluid in the foam, which helps to increase the stability of the foam mass. With further hardening, the aggregate gives off water and maintains favorable conditions for the hardening of the cement. As a result of such an interaction of the cement mortar and the porous aggregate, a contact zone is formed from the high density cement stone. It is established that the use of this technique allows to reduce the water-solid ratio with a simultaneous increase in the strength of fibropenotufobetona. In the usual (one-stage) method of introducing aggregate, a decrease in water content adversely affects the strength of the material. It should be noted that, in addition to increasing strength, as a result of reducing the water content of the mixture, shrinkage deformation during drying decreases.

Образцы размером 4×4×16 см формуют литьевым способом.Samples of 4 × 4 × 16 cm are injection molded.

Тепловую обработку образцов, приготовленных по одностадийной технологии, осуществляют после предварительной выдержки в течение 16 ч при t=20±2°С в пропарочной камере при t=80°С по режиму 2+6 + естественное остывание (табл.2).The heat treatment of samples prepared according to the one-stage technology is carried out after preliminary exposure for 16 hours at t = 20 ± 2 ° C in a steaming chamber at t = 80 ° C according to the 2 + 6 + regime of natural cooling (Table 2).

С целью снижения влажности изделий, усадки при высыхании и повышения прочности предложен следующий способ тепловой обработки. В течение 2 часов осуществляется подъем температуры до 80°С, изотермическая выдержка при этой температуре в течение 6-8 ч. Затем подача пара прекращается и дальнейшая тепловая обработка проходит в среде подаваемого горячего воздуха, что приводит к удалению влаги. В результате часть влаги удаляется из пенобетона еще в процессе тепловой обработки (в процессе обработки горячим воздухом) и, чем длительнее этот процесс, тем меньше остаточная влажность и усадка.In order to reduce the humidity of products, shrinkage during drying and increase strength, the following method of heat treatment is proposed. Within 2 hours, the temperature is raised to 80 ° C, isothermal exposure at this temperature for 6-8 hours. Then the steam supply is stopped and further heat treatment takes place in the medium of the supplied hot air, which leads to the removal of moisture. As a result, part of the moisture is removed from the foam concrete during the heat treatment (during the treatment with hot air) and the longer this process, the less the residual moisture and shrinkage.

Перед испытаниями образцы высушивают до постоянной массы при t=105°С в сушильном шкафу.Before testing, the samples are dried to constant weight at t = 105 ° C in an oven.

Составы исходных сырьевых смесей пенобетона согласно изобретению и их основные физико-механические свойства при одностадийном приготовлении пенобетонной смеси и тепловлажностной обработке образцов без сухого прогрева приведены в таблице 2.The compositions of the initial raw material mixtures of foam concrete according to the invention and their main physical and mechanical properties in a single-stage preparation of a foam concrete mixture and heat and moisture treatment of samples without dry heating are shown in table 2.

Из таблицы 2 видно, что даже при большей плотности пенотуфобетона предлагаемый состав имеет большую прочность на сжатие по сравнению с пенобетоном на кварцевом песке. Использование армирующего синтетического волокна в пенотуфобетоне повышает прочность на растяжение при изгибе исходной матрицы в 4 раза и более. Использование негашеной извести и гипса в качестве возбудителя скрытой гидравлической активности туфового песка позволяет уменьшить расход цемента в 2 раза без снижения прочности пенобетона. Вместе с тем применение добавок приводит к снижению коэффициента размягчения пенотуфобетона с 0,84 до 0,45. Поэтому их можно использовать в перегородках при относительной влажности в помещениях не более 60% или в качестве теплоизоляции.From table 2 it is seen that even with a higher density of foam concrete, the proposed composition has a greater compressive strength compared with foam concrete on quartz sand. The use of reinforcing synthetic fibers in foam concrete increases tensile strength when bending the original matrix by 4 times or more. The use of quicklime and gypsum as the causative agent of the latent hydraulic activity of tuff sand allows to reduce cement consumption by 2 times without reducing the strength of foam concrete. However, the use of additives leads to a decrease in the softening coefficient of foam concrete from 0.84 to 0.45. Therefore, they can be used in partitions with a relative humidity in the rooms of not more than 60% or as thermal insulation.

Figure 00000001
Figure 00000001

Составы исходных сырьевых смесей пенобетона согласно изобретению и результаты испытаний образцов, приготовленных по предлагаемому способу и прошедших тепловую обработку с применением сухого прогрева, приведены в таблице 3. Для дальнейших исследований был принят состав пенобетона без добавок негашеной извести и гипса. Составы проектировались с учетом получения материала со средней плотностью 500 кг/м3.The compositions of the initial raw material mixtures of foam concrete according to the invention and the test results of samples prepared by the proposed method and subjected to heat treatment using dry heating are shown in table 3. For further studies, the composition of foam concrete without additives of quicklime and gypsum was adopted. The compositions were designed taking into account the receipt of material with an average density of 500 kg / m 3 .

Данные, приведенные в таблице 3, показывают преимущества предлагаемых способа приготовления пенотуфобетонной смеси и способа тепловой обработки изделий из них. При одинаковой плотности пенотуфобетона прочность на сжатие повышается на 27,0%, остаточная влажность и усадка при высыхании снижаются соответственно в 2,4 и 2,05 раза.The data shown in table 3 show the advantages of the proposed method for the preparation of foam concrete mixture and the method of heat treatment of products from them. At the same density of foam concrete, the compressive strength increases by 27.0%, residual moisture and shrinkage during drying decrease by 2.4 and 2.05 times, respectively.

Таблица 3Table 3 СоставыCompositions Соотношение компонентов в смеси, мас.%The ratio of components in the mixture, wt.% Способ приготовления смесиThe method of preparation of the mixture Способ тепловой обработки бетонаThe method of heat treatment of concrete Показатели свойств бетонаConcrete Properties цементcement туфовый песокtuff sand волокноfiber клееканифольный пенообразовательkleukanifolny foaming agent водаwater одностадийное введение заполнителяsingle-stage filler introduction пофракционное введение заполнителяfractional introduction of aggregate без сухого прогреваwithout dry heating с сухим прогревом, чwith dry heating, h остаточная влажность, %residual humidity,% усадка при высыхании, мм/мshrinkage upon drying, mm / m прочность на растяжение при изгибе, МПаtensile strength in bending, MPa прочность на сжатие, МПаcompressive strength, MPa 1one 33,533.5 33,533.5 0,90.9 1,271.27 30,8330.83 ++ -- ++ -- 3434 3,53,5 0,820.82 1,51,5 22 34,934.9 34,934.9 0,90.9 1,321.32 27,9827.98 -- ++ ++ -- 3232 2,32,3 0,840.84 1,861.86 33 34,934.9 34,934.9 0,90.9 1,321.32 27,9827.98 -- ++ -- 22 20twenty 2,12.1 -- 1,911.91 4four 34,934.9 34,934.9 0,90.9 1,321.32 27,9827.98 -- ++ -- 4four 14fourteen 1,71.7 -- 1,841.84 55 34,934.9 34,934.9 0,90.9 1,321.32 27,9827.98 -- ++ -- 55 1212 1,61,6 -- 1,641,64

Источники информацииInformation sources

1. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 1980. - 399 с.1. Gorlov Yu.P., Merkin A.P., Ustenko A.A. Technology of thermal insulation materials. M .: Stroyizdat, 1980 .-- 399 p.

2. Авторское свидетельство СССР №1730082. МПК С04В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистых бетонов. / Филиппов А.И., Каргин А.К., Лобанов И.А., Пухаренко Ю.В. // Б.И. №16, 30.04.92.2. Copyright certificate of the USSR No. 1730082. IPC С04В 38/02. Raw mix for the manufacture of cellular concrete. / Filippov A.I., Kargin A.K., Lobanov I.A., Pukharenko Yu.V. // B.I. No. 16, 04/30/92.

3. Патент РФ №2169719. МПК С04В 38/10. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона. / Пухаренко Ю.В. // 27.06.2001.3. RF patent №2169719. IPC С04В 38/10. Raw mix for the manufacture of cellular concrete. / Pukharenko Yu.V. // June 27, 2001.

Claims (2)

1. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая цемент, кремнеземистый компонент, клееканифольный пенообразователь, синтетическое волокно капроновое, негашеную известь, строительный гипс и воду, отличающаяся тем, что она содержит в качестве кремнеземистого компонента отход пиления вулканического туфа - туфовый песок с содержанием фракций, мас.%: менее 0,63 мм 70-85, 0,63-1,25 мм 15-30 при следующем соотношении компонентов, мас.%:1. The raw material mixture for the manufacture of foam concrete, including cement, silica component, glucose-foaming agent, synthetic nylon fiber, quicklime, gypsum and water, characterized in that it contains a volcanic tuff sawing waste - tuff sand containing fractions as a siliceous component, wt.%: less than 0.63 mm 70-85, 0.63-1.25 mm 15-30 in the following ratio of components, wt.%: ЦементCement 16,1-34,916.1-34.9 Указанный туфовый песокSpecified Tuff Sand 32,2-34,932.2-34.9 Клееканифольный пенообразовательKleekanifolny foaming agent 1,25-1,321.25-1.32 Синтетическое волокно капроновоеSynthetic nylon fiber 0,90.9 Негашеная известьQuicklime 0-16,10-16.1 Строительный гипсGypsum plaster 0-0,90-0.9 ВодаWater ОстальноеRest
2. Способ изготовления пенобетонных изделий из сырьевой смеси по п.1, включающий перемешивание цемента, извести, гипса и туфового песка фракции менее 0,63 мм с водой, добавление синтетического капронового волокна и пены и их перемешивание, затем добавление туфового песка фракции 0,63-1,25 мм и перемешивание всех компонентов до получения смеси заданной плотности, формование полученной массы, выдержку, пропаривание и обработку горячим воздухом в течение 3-4 ч.2. A method of manufacturing foam concrete products from a raw mix according to claim 1, comprising mixing cement, lime, gypsum and tuff sand of a fraction of less than 0.63 mm with water, adding synthetic nylon fiber and foam and mixing them, then adding tuff sand of fraction 0, 63-1.25 mm and mixing of all components to obtain a mixture of a given density, molding the resulting mass, aging, steaming and processing with hot air for 3-4 hours
RU2006133766/03A 2006-09-21 2006-09-21 Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete RU2339600C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2006133766/03A RU2339600C2 (en) 2006-09-21 2006-09-21 Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2006133766/03A RU2339600C2 (en) 2006-09-21 2006-09-21 Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2006133766A RU2006133766A (en) 2008-03-27
RU2339600C2 true RU2339600C2 (en) 2008-11-27

Family

ID=40193403

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2006133766/03A RU2339600C2 (en) 2006-09-21 2006-09-21 Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2339600C2 (en)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2479511C1 (en) * 2011-12-14 2013-04-20 Юлия Алексеевна Щепочкина Gypsum mixture
RU2594493C1 (en) * 2015-04-08 2016-08-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) Crude mixture for making fibre-gypsum-concrete composite
RU2678286C2 (en) * 2017-03-23 2019-01-24 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) Raw mixture for making foamed concrete

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2479511C1 (en) * 2011-12-14 2013-04-20 Юлия Алексеевна Щепочкина Gypsum mixture
RU2594493C1 (en) * 2015-04-08 2016-08-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) Crude mixture for making fibre-gypsum-concrete composite
RU2678286C2 (en) * 2017-03-23 2019-01-24 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) Raw mixture for making foamed concrete

Also Published As

Publication number Publication date
RU2006133766A (en) 2008-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2392245C1 (en) Dry mortar for preparation of cellular concrete
CN1117032A (en) Process for preparing solidified material containing coal ash
NZ528311A (en) Low bulk density calcium silicate hydrate strength accelerant additive for curing cementitious products
CN113831152B (en) All-solid-waste high-strength permeable geopolymer concrete and preparation method thereof
KR19980065526A (en) Composition of multifunctional high performance mortar
CN103232261A (en) Vitrified microsphere aerated concrete preparation method
CN108341618A (en) A kind of non-steamed reactive powder concrete admixture and production method
JP5633044B2 (en) Fly ash concrete and manufacturing method thereof
KR102228810B1 (en) Lightweight Aerated Concret Block
RU2339600C2 (en) Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete
KR101390132B1 (en) high strength concrete composition using rapid hardening type portland cement
JP2009084092A (en) Mortar-based restoring material
KR102034611B1 (en) Manufacturing Method of Waterproof Foamed Concrete Block
KR20100024091A (en) High-performance floor mortar composition using the plasticizer compound and manufacturing method thereof
CN115974477B (en) Ultra-high performance concrete containing rare earth polishing powder waste and preparation method thereof
KR100568932B1 (en) Composition of Lightweight / Foamed Concrete and Method of Making Same
Zhutovsky et al. Autogenous curing of high-strength concrete using pre-soaked pumice and perlite sand
RU2536693C2 (en) Crude mixture for producing non-autoclaved aerated concrete and method of producing non-autoclaved aerated concrete
CN115448619A (en) Mixed material suitable for white portland cement and preparation method thereof
RU2283293C1 (en) Raw mixture for production of the gas concrete of the non-autoclave curing
RU2120926C1 (en) Raw mix for manufacturing non-autoclave cellular concrete of natural hardening, and method of manufacturing products from cellular concrete
Paszek et al. The basic mechanical properties of the fluidised bed combustion fly ash-based geopolymer
RU2309132C2 (en) Heat-resistant concrete mix
RU2803561C1 (en) Raw mix for the production of fiber foam concrete
RU2811105C1 (en) Heat-resistant slag fibre concrete

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20090922