RU2311263C1 - Способ изготовления спеченных металлических изделий с уплотненной поверхностью - Google Patents
Способ изготовления спеченных металлических изделий с уплотненной поверхностьюInfo
- Publication number
- RU2311263C1 RU2311263C1 RU2006116882/02A RU2006116882A RU2311263C1 RU 2311263 C1 RU2311263 C1 RU 2311263C1 RU 2006116882/02 A RU2006116882/02 A RU 2006116882/02A RU 2006116882 A RU2006116882 A RU 2006116882A RU 2311263 C1 RU2311263 C1 RU 2311263C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- products
- sintering
- pressing
- density
- compaction
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/1003—Use of special medium during sintering, e.g. sintering aid
- B22F3/1007—Atmosphere
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
- B22F3/164—Partial deformation or calibration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/17—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению спеченных металлических изделий с уплотненной поверхностью. Для получения изделия из металлического порошка, имеющего уплотненную поверхность, проводят высокоскоростное прессование порошка железа или порошка на основе железа до плотности выше 7,2 г/см3, спекание изделий и уплотнение поверхности. За счет достижения высокой плотности неспеченной прессовки способ позволяет повысить механические свойства спеченного изделия, увеличить глубину уплотненного слоя, а также обеспечить минимальное изменение размера заготовки при спекании. 19 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Description
Область техники
Настоящее изобретение относится к способу изготовления спеченных металлических изделий. В частности, оно относится к способу изготовления спеченных металлических изделий, которые имеют уплотненную поверхность.
Уровень техники
Одной из областей, где в будущем возможен рост применения металлических изделий из порошка, является автомобильная промышленность. Особый интерес в этой отрасли представляет использование металлических изделий из порошка в тех областях применения, где предъявляются наиболее высокие требования, таких как устройства передачи мощности, например зубчатые колеса. Недостатком зубчатых колес, изготовленных при помощи технологий порошковой металлургии, является то, что зубчатые колеса из порошкового металла обладают уменьшенным пределом выносливости при изгибе в зоне ножки зуба зубчатого колеса, а также низким пределом контактной выносливости боковой поверхности зуба по сравнению с зубчатыми колесами, полученными путем механической обработки из прутковой заготовки или поковки. Эти недостатки могут быть уменьшены или даже устранены за счет пластической деформации поверхности ножки и боковой поверхности зуба с использованием способа, в общем, известного как уплотнение поверхности. Изделия, имеющие уплотненную поверхность, описаны, например, в патентах США №№5711187 и 6171546.
Согласно патенту США №5711187 зубчатое колесо изготавливают путем прессования и спекания заготовки из порошкового металла, твердость поверхности которой повышают при помощи прокатки. Известно, что спекание выполняется при температурах до 1350°С, то есть при высоких температурах. В упомянутом патенте не приводится конкретного примера точных значений температур, используемых при спекании, но обычно термин «высокие температуры спекания» означает, что спекание выполняется приблизительно при 1250°С. В дополнение к высокому расходу энергии использование высоких температур при спекании будет отрицательно влиять на допустимые отклонения размеров спекаемых изделий, что может привести к проблемам с допусками у изделия после прокатки.
Кроме того, в патенте США №6171546 описан способ получения уплотненной поверхности. Согласно этому патенту уплотнение поверхности обеспечивают путем прокатки или, в предпочтительном случае, посредством упрочняющей дробеструйной обработки неспеченной заготовки из порошка на основе железа. На основе этого патента можно сделать вывод, что наиболее интересные результаты достигаются, если перед операциями окончательного уплотнения и спекания выполняется этап предварительного спекания. Согласно данному патенту спекание может быть выполнено при 1120°С, то есть при обычных температурах спекания, но так как рекомендуется использовать два этапа спекания, то расход энергии будет достаточно высоким.
Таким образом, необходимо использовать простой и экономически эффективный способ, требующий минимального изменения размеров при переходе от неспеченной к спеченной заготовке, при изготовлении зубчатых колес и аналогичных изделий, и основной задачей настоящего изобретения является предложение такого способа. Другой особенностью данного изобретения является то, что могут быть достигнуты более низкий расход энергии и соответственно более низкие затраты на энергию.
Сущность изобретения
Если говорить кратко, обнаружено, что при использовании способа, содержащего этапы прессования порошка из железа или на основе железа с использованием технологии высокоскоростного прессования до плотности выше 7,2 г/см3, происходит спекание полученных изделий при низкой температуре и последующее уплотнение поверхности для получения готовых изделий с уплотненной поверхностью.
Типы порошков
Подходящие металлические порошки, которые могут быть использованы в качестве исходных материалов для процесса прессования, представляют собой порошки, приготавливаемые из таких металлов, как железо. Чтобы модифицировать свойства готового изделия, получаемого после спекания, в частицы порошка путем предварительного легирования или диффузионного легирования могут добавляться такие легирующие элементы, как углерод, хром, марганец, молибден, медь, никель, фосфор, сера и т.д. Порошки на основе железа могут быть выбраны из группы, состоящей из: порошков из фактически чистого железа, предварительно легированных порошков на основе железа, диффузионно-легированных частиц на основе железа и смесей из частиц железа или частиц на основе железа с легирующими элементами. Наиболее предпочтительными, благодаря их высокой способности к упрочнению, являются предварительно легированные порошки на основе железа.
Прессование и спекание
Согласно настоящему изобретению для получения готовых изделий, имеющих требуемые высокую плотность и небольшие допустимые отклонения по размерам, используется высокоскоростное прессование (HVC). Примером оборудования для высокоскоростного прессования является управляемая компьютером ударная машина, описанная в патенте США №6207757, который этим упоминанием включен в текст данного описания. В частности, пресс-шток такой ударной машины может быть использован для перемещения верхнего пуансона пресс-формы, содержащей порошок, к полости, имеющей форму, соответствующую требуемой форме получаемого прессуемого изделия. При добавлении системы для удержания пресс-формы (например, обычно используемой пресс-формы) и устройства для заполнения порошком (которое также может быть обычного типа) эта ударная машина делает возможным осуществление промышленного способа изготовления прессовок высокой плотности. В предпочтительном случае используется скорость пресс-штока, превышающая 2 м/с, чтобы достичь плотности выше 7,2 г/см3.
Согласно настоящему изобретению выполняется низкотемпературное спекание, то есть спекание при температуре ниже 1200°С, предпочтительно ниже 1160°С и наиболее предпочтительно между 1120°С и 1160°С. Может применяться любая обычная печь для спекания, и время спекания может изменяться в диапазоне приблизительно от 15 до 60 минут. Атмосфера в печи для спекания может представлять собой атмосферу эндотермического газа, смесь водорода и азота, либо в печи может быть вакуум.
Таким образом, важными отличительными особенностями способа, обладающего новизной, для достижения упомянутых выше преимуществ является то, что плотность прессованного изделия составляет, по меньшей мере, приблизительно 7,2 г/см3 и спекание может выполняться при низких температурах. Существующими способами обеспечения высокой плотности спеченного изделия являются высокотемпературное спекание, либо двойное прессование и двойное спекание.
Возможность использования низких температур спекания позволяет уменьшить расход энергии по сравнению с требующимся для высокотемпературного спекания. В дополнение к этому разброс значений размеров изделия после низкотемпературного спекания, например, проведенного в диапазоне температур от 1120°С до 1160°С, значительно меньше по сравнению с разбросом значений размеров после высокотемпературного спекания. Небольшие допустимые отклонения по размерам спеченной заготовки являются существенным фактором при получении высококачественного изделия с уплотненной поверхностью.
По сравнению со способами, включающими двойное прессование и двойное спекание, способ, соответствующий настоящему изобретению, обладает тем преимуществом, что исключаются один этап прессования и один этап спекания.
В дополнение к этому, используя упомянутую технологию высокоскоростного прессования для достижения высокой плотности неспеченной заготовки, можно улучшить не только механические свойства готового спеченного изделия, но также увеличить глубину уплотненного поверхностного слоя.
Уплотнение поверхности
Уплотнение поверхности может выполняться путем радиальной или осевой прокатки, дробеструйной обработки, продольной прокатки и т.д. Предпочтительным способом является радиальная прокатка, так как этот способ обеспечивает небольшое время рабочего цикла в комбинации со значительной глубиной уплотнения. При использовании способа, предлагаемого в настоящем изобретении, для цилиндрических изделий может быть достигнута предпочтительная глубина уплотнения до 1,5 мм, 2 мм и 3 мм, либо даже выше. Для более сложных изделий, таких как зубчатые колеса, обеспечиваемая глубина уплотнения составляет, по меньшей мере, 0,3 мм, предпочтительно, по меньшей мере, 0,5 мм. При увеличении глубины уплотнения изделия из металлического порошка будут приобретать более высокие механические свойства.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 - график, иллюстрирующий взаимосвязь между плотностью спеченного изделия и глубиной уплотнения поверхности.
Фиг.2а - микрофотоснимок обычного образца, полученного с использованием прессования и уплотнения поверхности.
Фиг.2b - микрофотоснимок образца, полученного с использованием высокоскоростного прессования и уплотнения поверхности.
Фиг.3 - график, иллюстрирующий стандартное (квадратичное) отклонение для изменения размеров при переходе от неспеченного к спеченному изделию.
Настоящее изобретение дополнительно иллюстрируется приведенными ниже примерами, которые не ограничивают его объем.
Пример 1
Из порошковой металлургической композиции, состоящей из предварительно легированного порошка Astaloy Mo с добавлением 0,3% графита и смазки из амидного воска, путем прессования были изготовлены цилиндры. Для достижения плотности неспеченных заготовок, превышающей 7,2 г/см3, было использовано высокоскоростное прессование, а для достижения плотности до 7,2 г/см3 было использовано обычное одноосное прессование. Спекание цилиндров проводилось при температуре 1120°С в течение 30 минут в атмосфере из 90% азота и 10% водорода. Уплотнение поверхности выполнялось путем радиальной прокатки, и уменьшение диаметра во время прокатки составило 0,3 мм. Глубина уплотнения оценивалась путем анализа изображения и определялась как кратчайшее расстояние от поверхности до места, в котором плотность снижалась до значения 98% от теоретической.
Взаимосвязь между плотностью спеченного изделия и достигнутой глубиной уплотнения для изделия, подвергнутого уплотнению поверхности, можно видеть на Фиг.1.
Пример 2
На Фиг.2 приведены микрофотоснимки цилиндров, изготовленных путем прессования и спекания, а также подвергнутых уплотнению поверхности. Цилиндр, показанный на Фиг.2а, был изготовлен при помощи обычного прессования с получением плотности 7,0 г/см3 и была достигнута глубина уплотнения, равная 1 мм, в то время как цилиндр, показанный на Фиг.2b, был изготовлен при помощи высокоскоростного прессования с получением плотности 7,5 г/см3 и была достигнута глубина уплотнения, равная 2 мм.
Пример 3
Для цилиндров, изготовленных путем высокоскоростного прессования и спекания при 1120°С в течение 30 минут в атмосфере 90/10 N2/H2, было выполнено уплотнение поверхности путем прокатки на двухроликовом полировальном станке. Уменьшение диаметра во время прокатки составило 0,3 мм. Полированные поперечные сечения прокатанных цилиндров были исследованы с использованием оптического микроскопа, и путем анализа изображения были оценены значения глубины уплотнения. Полученные значения глубины уплотнения для прокатанных цилиндров приведены в Таблице 1.
Таблица 1 | ||
Вариант | Плотность, г/см3 | Глубина уплотнения, мм |
А | 7,49 | 2,5 |
B | 7,48 | 2,5 |
C | 7,42 | 2,3 |
D | 7,42 | 2,0 |
Пример 4
Зубчатые колеса с характеристиками, приведенными в Таблице 2, были изготовлены путем прессования и спекания с использованием двух различных технологических процессов:
1) высокоскоростное прессование до плотности неспеченной заготовки, составляющей 7,2 г/см3, спекание при 1120°С в течение 30 минут;
2) одноосное прессование до плотности неспеченной заготовки, составляющей 7,1 г/см3, спекание при 1300°С в течение 120 минут.
Таблица 2 | |
Число зубьев | 18 |
Модуль (mn) | 1,5875 мм |
Диаметр делительной окружности (d) | 28,575 мм |
Для зубчатых колес, изготовленных с использованием технологического процесса 1, была достигнута плотность спеченной заготовки, составляющая 7,27 г/см3, а для зубчатых колес, изготовленных с использованием технологического процесса 2, была достигнута плотность спеченной заготовки, составляющая 7,36 г/см3.
Изменение размеров при переходе заготовки из неспеченного в спеченное состояние было измерено для 20 зубчатых колес для каждого из упомянутых технологических процессов. Стандартное отклонение при изменении размеров для четырех различных размерных характеристик представлено на Фиг.3.
Claims (20)
1. Способ изготовления изделий из металлического порошка, имеющих уплотненную поверхность, содержащий этапы прессования порошка железа или порошка на основе железа с использованием технологии высокоскоростного прессования до плотности выше 7,2 г/см3, спекания изделий, уплотнения поверхности.
2. Способ по п.1, в котором спекание выполняют при низкой температуре.
3. Способ по п.1, в котором уплотнение поверхности выполняют при помощи прокатки.
4. Способ по п.1, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,3 г/см3.
5. Способ по п.1, в котором спекание изделий выполняют при температуре ниже 1160°С.
6. Способ по п.5, в котором упомянутое спекание прессованных изделий выполняют в диапазоне температур от 1120 до 1150°С.
7. Способ по п.1, в котором упомянутое спекание прессованных изделий выполняют в течение времени от 15 до 60 мин.
8. Способ по п.1, в котором спекание прессованных изделий выполняют в атмосфере эндотермического газа, смеси водорода и азота либо в вакууме.
9. Способ по п.1, в котором упомянутое уплотнение поверхности изделий выполняют на глубину по меньшей мере 0,3 мм.
10. Способ по п.1, в котором изготавливают следующие изделия из металлического порошка, в частности зубчатые колеса, подшипники, ролики, звездочки.
11. Способ по п.1, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,4 г/см3.
12. Способ по п.2, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,3 г/см3.
13. Способ по п.3, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,3 г/см3.
14. Способ по п.2, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,4 г/см3.
15. Способ по п.3, в котором прессование изделий выполняют до получения плотности, составляющей по меньшей мере 7,4 г/см3.
16. Способ по п.2, в котором упомянутое спекание прессованных изделий выполняют в течение времени от 15 до 60 мин.
17. Способ по п.4, в котором упомянутое спекание прессованных изделий выполняют в течение времени от 15 до 60 мин.
18. Способ по п.4, в котором спекание прессованных изделий выполняют в атмосфере эндотермического газа, смеси водорода и азота либо в вакууме.
19. Способ по п.1, в котором уплотнение поверхности изделий выполняют на глубину по меньшей мере 0,5 мм.
20. Способ по п.2, в котором уплотнение поверхности изделий выполняют на глубину по меньшей мере 0,3 мм.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE0302763-8 | 2003-10-17 | ||
SE0302763A SE0302763D0 (sv) | 2003-10-17 | 2003-10-17 | Method for the manufactring of sintered metal parts |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2311263C1 true RU2311263C1 (ru) | 2007-11-27 |
Family
ID=29398771
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2006116882/02A RU2311263C1 (ru) | 2003-10-17 | 2004-10-15 | Способ изготовления спеченных металлических изделий с уплотненной поверхностью |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1680250A1 (ru) |
JP (1) | JP2007508460A (ru) |
KR (1) | KR20060109914A (ru) |
CN (1) | CN1856379A (ru) |
CA (1) | CA2541855A1 (ru) |
RU (1) | RU2311263C1 (ru) |
SE (1) | SE0302763D0 (ru) |
TW (1) | TW200534942A (ru) |
WO (1) | WO2005037466A1 (ru) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101386926B (zh) * | 2007-09-14 | 2011-11-09 | 清华大学 | 镁基复合材料的制备方法及制备装置 |
US8986605B2 (en) * | 2009-12-21 | 2015-03-24 | Air Products And Chemicals, Inc. | Method and atmosphere for extending belt life in sintering furnace |
JP6087042B2 (ja) * | 2010-09-30 | 2017-03-01 | 日立化成株式会社 | 焼結部材の製造方法 |
CN102773481B (zh) * | 2012-05-08 | 2014-07-23 | 北京科技大学 | 一种改善高速压制制备铁基粉末冶金零件性能的方法 |
JP6292516B2 (ja) * | 2014-04-11 | 2018-03-14 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結歯車の製造方法とその方法で製造された焼結歯車 |
US20170266726A1 (en) * | 2016-03-17 | 2017-09-21 | GM Global Technology Operations LLC | Method and system for surface densification |
CN109434099A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-03-08 | 宁波申禾轴承有限公司 | 一种高强度深沟球轴承的制备方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5711187A (en) * | 1990-10-08 | 1998-01-27 | Formflo Ltd. | Gear wheels rolled from powder metal blanks and method of manufacture |
SE9602376D0 (sv) * | 1996-06-14 | 1996-06-14 | Hoeganaes Ab | Compact body |
US6013225A (en) * | 1996-10-15 | 2000-01-11 | Zenith Sintered Products, Inc. | Surface densification of machine components made by powder metallurgy |
SE511834C2 (sv) * | 1998-01-13 | 1999-12-06 | Valtubes Sa | Heltäta produkter framställda genom enaxlig höghastighetspressning av metallpulver |
SE0002448D0 (sv) * | 2000-06-28 | 2000-06-28 | Hoeganaes Ab | method of producig powder metal components |
SE0004122D0 (sv) * | 2000-11-09 | 2000-11-09 | Hoeganaes Ab | High density compacts and method for the preparation thereof |
SE0102102D0 (sv) * | 2001-06-13 | 2001-06-13 | Hoeganaes Ab | High density stainless steel products and method for the preparation thereof |
-
2003
- 2003-10-17 SE SE0302763A patent/SE0302763D0/xx unknown
-
2004
- 2004-10-15 EP EP04775563A patent/EP1680250A1/en not_active Withdrawn
- 2004-10-15 WO PCT/SE2004/001493 patent/WO2005037466A1/en active Application Filing
- 2004-10-15 CA CA002541855A patent/CA2541855A1/en not_active Abandoned
- 2004-10-15 CN CNA2004800272212A patent/CN1856379A/zh active Pending
- 2004-10-15 KR KR1020067009534A patent/KR20060109914A/ko not_active Application Discontinuation
- 2004-10-15 JP JP2006535314A patent/JP2007508460A/ja active Pending
- 2004-10-15 RU RU2006116882/02A patent/RU2311263C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2004-10-18 TW TW093131551A patent/TW200534942A/zh unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
TW200534942A (en) | 2005-11-01 |
CA2541855A1 (en) | 2005-04-28 |
CN1856379A (zh) | 2006-11-01 |
SE0302763D0 (sv) | 2003-10-17 |
JP2007508460A (ja) | 2007-04-05 |
EP1680250A1 (en) | 2006-07-19 |
KR20060109914A (ko) | 2006-10-23 |
WO2005037466A1 (en) | 2005-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1740332B1 (en) | Sintered metal parts and method for the manufacturing thereof | |
EP1755810B1 (en) | Iron-based gear wheels produced by a process comprising uniaxially compacting, sintering and surface densifying | |
US5754937A (en) | Hi-density forming process | |
US7854995B1 (en) | High density dual helical gear | |
EP0958077B1 (en) | Process for producing a powder metallurgical body with compacted surface | |
JP6688287B2 (ja) | プレアロイ鉄基粉末、プレアロイ鉄基粉末を含有する鉄基粉末混合物、及び鉄基粉末混合物からプレス成形および焼結した部品を製造する方法 | |
CN104368816A (zh) | 一种铁基粉末冶金零件的制造方法 | |
CN1442257A (zh) | 高密度铁基锻件的制造方法 | |
US20090129964A1 (en) | Method of forming powder metal components having surface densification | |
RU2311263C1 (ru) | Способ изготовления спеченных металлических изделий с уплотненной поверхностью | |
CN108500277A (zh) | 一种粉末冶金表面致密化零件的制备方法 | |
US6143240A (en) | High density forming process with powder blends | |
US7364803B1 (en) | High density dual helical gear and method for manufacture thereof | |
WO2018216461A1 (ja) | 焼結部材の製造方法 | |
US20050129562A1 (en) | Method for the manufacturing of sintered metal parts | |
JPS6144103A (ja) | コネクテイングロツドの製造方法 | |
CN107350473A (zh) | 一种提高粉末冶金斜齿轮强度的方法 | |
JPS63250405A (ja) | 高強度粉末治金製品の製造法 | |
JPS6156204A (ja) | 高強度焼結鍛造部材の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111016 |