RU2283279C1 - Method of preparing granulated synthetic zeolites - Google Patents
Method of preparing granulated synthetic zeolites Download PDFInfo
- Publication number
- RU2283279C1 RU2283279C1 RU2005107826/15A RU2005107826A RU2283279C1 RU 2283279 C1 RU2283279 C1 RU 2283279C1 RU 2005107826/15 A RU2005107826/15 A RU 2005107826/15A RU 2005107826 A RU2005107826 A RU 2005107826A RU 2283279 C1 RU2283279 C1 RU 2283279C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- zeolite
- naa
- mother liquor
- nax
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к способам получения гранулированных синтетических цеолитов, применяемых в качестве адсорбентов в процессах осушки, очистки, разделения газов и жидкостей в нефтеперерабатывающей, химической, газовой и других отраслях промышленности.The present invention relates to methods for producing granular synthetic zeolites used as adsorbents in the processes of drying, purification, separation of gases and liquids in the oil refining, chemical, gas and other industries.
Известен "Способ получения гранулированных синтетических цеолитов" (А.С. СССР №210104, кл. В 01 J 12, 11/40, Б.И. №6, 1968 г.), согласно которому смешивают порошки каолина и цеолита типа А, причем цеолит берут в количестве не менее 10 мас.%, считая на каолин (предпочтительно введение цеолита в количестве 25-70 мас.%). Смесь дозированно увлажняют и формуют в гранулы. Полученные гранулы высушивают, затем прокаливают при 600-650°С в течение 6-12 ч. Прокаленные гранулы помещают в щелочной раствор и кристаллизуют последовательно при 60°С - 24 ч, затем при 95°С - 24 ч. Цеолитные гранулы отмывают водой от избытка гидроксида натрия до рН 10,5-11,0 и высушивают.The well-known "Method for producing granular synthetic zeolites" (AS USSR No. 210104, class B 01 J 12, 11/40, BI No. 6, 1968), according to which powders of kaolin and zeolite type A are mixed, moreover, the zeolite is taken in an amount of not less than 10 wt.%, counting on kaolin (preferably the introduction of zeolite in an amount of 25-70 wt.%). The mixture is dosed moistened and formed into granules. The obtained granules are dried, then calcined at 600-650 ° C for 6-12 hours. The calcined granules are placed in an alkaline solution and crystallized sequentially at 60 ° C for 24 hours, then at 95 ° C for 24 hours. Zeolite granules are washed with water from excess sodium hydroxide to a pH of 10.5-11.0 and dried.
Данный способ имеет следующие недостатки:This method has the following disadvantages:
1. Возможность получения только гранулированного цеолита типа А, образование которого происходит за счет кристаллизации прокаленного каолина (метакаолина), содержащегося в гранулах.1. The possibility of obtaining only granular zeolite type A, the formation of which occurs due to the crystallization of calcined kaolin (metakaolin) contained in the granules.
2. Необходимость использования в качестве связующей добавки к порошкообразному цеолиту только порошкообразного каолина.2. The need to use only kaolin powder as a binder additive to the zeolite powder.
3. Значительная продолжительность кристаллизации (щелочной обработки) гранул.3. A significant duration of crystallization (alkaline processing) of the granules.
Известен способ получения цеолита типа А, включающий смешивание раствора силиката натрия с гидроокисью алюминия, с суспензией каолина и с серной кислотой. Полученный золь подают в формовочную колонну с маслом, где получают шариковый алюмокремнегель, который подвергают синерезису в транспортной жидкости в течение 12-24 ч, обработке раствором азотнокислого аммония и раствором сернокислого алюминия, отмывке, сушке, прокаливанию при 600°С в течение 8 ч, гидротермальной кристаллизации в щелочном алюминатном растворе при 100°С в течение 24 ч, промывке водой и сушке при 100-120°С (А.с. СССР №1450272 А1, кл. С 01 В 39/00, 1987 г.). Недостатком этого способа является сложность технологии получения цеолита и невысокое качество конечного продукта. Указанный способ не нашел промышленного применения.A known method for producing type A zeolite, comprising mixing a solution of sodium silicate with aluminum hydroxide, with a suspension of kaolin and sulfuric acid. The obtained sol is fed into a molding column with oil, where a ball alumina-silica gel is obtained, which is subjected to syneresis in a transport fluid for 12-24 hours, treatment with a solution of ammonium nitrate and a solution of aluminum sulfate, washing, drying, calcining at 600 ° C for 8 hours, hydrothermal crystallization in an alkaline aluminate solution at 100 ° C for 24 hours, washing with water and drying at 100-120 ° C (A.S. USSR No. 1450272 A1, class C 01 B 39/00, 1987). The disadvantage of this method is the complexity of the technology for producing zeolite and the low quality of the final product. The specified method did not find industrial application.
Известен способ получения цеолита типа А, который включает смешение алюмосиликатного материала с алюмокремнегидрогелем, гранулирование, сушку, гидротермическую кристаллизацию в три стадии в среде щелочного алюминатного раствора, причем на первом этапе температура кристаллизационного раствора составляет 30°С и гранулы выдерживают при этой температуре в течение 18 ч, на втором этапе - 60°С и 12 ч и на третьем - 85°С и 10 ч соответственно. Далее цеолитные гранулы отделяют, промывают водой от щелочи и сушат (патент RU №2033967 С1, кл. С 01 В 39/20, 1992 г.). Этот способ позволяет получить цеолит типа А с содержанием цеолитного материала 96-97 мас.%.A known method for producing type A zeolite, which involves mixing aluminosilicate material with aluminosilicon hydrogel, granulating, drying, hydrothermal crystallization in three stages in an alkaline aluminate solution, the temperature of the crystallization solution being 30 ° C in the first stage and the granules are kept at this temperature for 18 h, at the second stage - 60 ° С and 12 h and at the third - 85 ° С and 10 h, respectively. Next, the zeolite granules are separated, washed with water from alkali and dried (patent RU No. 2033967 C1, CL 01 39/20, 1992). This method allows to obtain type A zeolite with a content of zeolite material of 96-97 wt.%.
Однако основные качественные показатели цеолита типа А, получаемого по данному способу, сравнительно низки, в частности низки показатели динамической адсорбционной влагоемкости и проточности гранул.However, the main quality indicators of type A zeolite obtained by this method are relatively low, in particular, indicators of dynamic adsorption moisture capacity and flow rate of granules are low.
При этом показатель пыления гранул недопустимо высок, а вся технология приготовления цеолита типа А сложна и многостадийна.At the same time, the dusting rate of granules is unacceptably high, and the entire technology for the preparation of type A zeolite is complex and multi-stage.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предполагаемому изобретению является "Способ получения гранулированных синтетических цеолитов" (А.С. СССР №522133, кл. С 01 В 33/26, Б.И. №27, 1976 г.), который выбран за прототип.The closest in technical essence and the achieved result to the alleged invention is the "Method for producing granular synthetic zeolites" (AS USSR No. 5222133, CL 01 33/26, BI No. 27, 1976), which selected for the prototype.
Согласно прототипу смешивают порошкообразный цеолит с природным связующим материалов, в качестве которого используют каолинит или гидрослюду с размером частиц 250-500°А.According to the prototype, powdered zeolite is mixed with a natural binder of materials, which use kaolinite or hydromica with a particle size of 250-500 ° A.
Порошкообразный цеолит в натриевой форме получают предварительно традиционным способом, согласно которому смешивают взятые в расчетных соотношениях растворы силиката и алюмината натрия. Смесь подвергают гидротермальной кристаллизации, в результате чего получают суспензию цеолита в маточном растворе. Цеолит отделяют от маточного раствора фильтрацией, отмывают от избытка щелочи водой и высушивают. Соотношение - масса образовавшегося порошкообразного цеолита NaA или NaX к объему маточного раствора составляет в зависимости от состава исходной реакционной смеси 1,0:4,0÷6,0.Powdered zeolite in sodium form is preliminarily prepared by a traditional method, according to which solutions of sodium silicate and aluminate taken in calculated ratios are mixed. The mixture is subjected to hydrothermal crystallization, resulting in a suspension of zeolite in the mother liquor. The zeolite is separated from the mother liquor by filtration, washed from excess alkali with water and dried. The ratio - the mass of the formed powdery zeolite NaA or NaX to the volume of the mother liquor is 1.0: 4.0 ÷ 6.0 depending on the composition of the initial reaction mixture.
Концентрация маточных растворов, сбрасываемых в промсток:The concentration of the mother liquor discharged into the waste:
- от цеолита NaX 0-20 г/л по SiO2; 50-110 г/л по NaOH;- from zeolite NaX 0-20 g / l on SiO 2 ; 50-110 g / l NaOH;
- от цеолита NaA 0-30 г/л по Al2O3; 50-110 г/л по NaOH.- from zeolite NaA 0-30 g / l according to Al 2 O 3 ; 50-110 g / l NaOH.
Смесь порошкообразного цеолита и природного связующего материала увлажняют и гранулируют.A mixture of powdered zeolite and natural binder is moistened and granulated.
Сформованные гранулы высушивают до остаточной влажности 20-25% при 150-200°С и прокаливают при 600-700°С в течение 16-24 ч. Прокаленные гранулы охлаждают и обрабатывают 1-10% раствором едкого натра при 75-90°С и постоянном перемешивании. Гранулы промывают от избытка щелочи (едкого натра) водой и повторно прокаливают при 350-450°С в течение 4-24 ч.The formed granules are dried to a residual moisture content of 20-25% at 150-200 ° C and calcined at 600-700 ° C for 16-24 hours. The calcined granules are cooled and treated with 1-10% sodium hydroxide solution at 75-90 ° C and constant stirring. The granules are washed from excess alkali (caustic soda) with water and re-calcined at 350-450 ° C for 4-24 hours.
Гранулированные цеолиты, подвергнутые щелочной обработке, обладают повышенной динамической емкостью по парам адсорбируемых ими молекул.Granular zeolites subjected to alkaline treatment have an increased dynamic capacity for pairs of molecules adsorbed by them.
Данный способ имеет следующие недостатки:This method has the following disadvantages:
1. Необходимость использования раствора едкого натра, причем определенной концентрации, что связано с дополнительными затратами на сырье и реагенты для получения гранулированных цеолитов.1. The need to use a solution of caustic soda, and a certain concentration, which is associated with additional costs for raw materials and reagents to obtain granular zeolites.
2. Пониженная механическая прочность и высокое пылеобразование гранулированных цеолитов после обработки едким натром.2. Reduced mechanical strength and high dust formation of granular zeolites after treatment with sodium hydroxide.
3. Использование для приготовления гранулированных цеолитов порошкообразных цеолитов требует предварительного отделения от порошкообразных цеолитов маточного раствора, промывки и сушки. При этом с маточным раствором и промывными водами в промсток сбрасывают 5-10 мас.% оксида кремния или оксида алюминия (в зависимости от типа кристаллизуемого цеолита типа NaX или NaA) и 65-70 мас.% едкого натра, считая на исходное сырье.3. The use of powdered zeolites for the preparation of granular zeolites requires preliminary separation of the mother liquor from the powdered zeolites, washing and drying. At the same time, 5-10 wt.% Of silicon oxide or alumina (depending on the type of crystallized zeolite like NaX or NaA) and 65-70 wt.% Caustic soda, based on the feedstock, are discharged into the waste water with the mother liquor and washings.
4. Маточный раствор (рН 13-14), попадая в водоемы и реки, оказывает экологически вредное воздействие на окружающую среду.4. The mother liquor (pH 13-14), falling into water bodies and rivers, has an environmentally harmful effect on the environment.
Целью предлагаемого изобретения является: повышение механической прочности и динамической емкости цеолита, уменьшение пыления гранул, а также снижение вредного воздействия на окружающую среду (улучшение экологии).The aim of the invention is to: increase the mechanical strength and dynamic capacity of the zeolite, reduce the dusting of granules, as well as reduce the harmful effects on the environment (environmental improvement).
Поставленная цель достигается тем, что прокаленные гранулы обрабатывают маточным раствором - стоком, образующимся при синтезе порошкообразных цеолитов типа NaX или NaA, в течение 2-6 ч при температуре 60-95°С и соотношении - объем маточного раствора : масса обрабатываемых гранул, равном 1,5÷6,0:1,0, промывают от избытка гидроксида натрия и повторно прокаливают.This goal is achieved in that the calcined granules are treated with a mother liquor - stock formed during the synthesis of powdered zeolites of the NaX or NaA type, for 2-6 hours at a temperature of 60-95 ° C and the ratio is the volume of the mother liquor: the mass of processed granules is 1 5 ÷ 6.0: 1.0, washed from excess sodium hydroxide and re-calcined.
Сопоставительный анализ заявляемого способа с прототипом позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ отличается от известного обработкой гранул маточным раствором, образующимся при синтезе цеолитов типа NaX или NaA. Специально раствор гидроксида натрия не готовят, а в процессе получения гранулированных цеолитов утилизируют образующиеся при синтезе порошкообразных цеолитов маточные растворы, которые ранее сбрасывались в прометок. Кроме того, для получения гранулированных цеолитов их обработку маточным раствором проводят при 60-95°С в течение 2-6 ч и соотношении объем раствора : масса гранул, равном 1,5÷6,0:1,0.A comparative analysis of the proposed method with the prototype allows us to conclude that the claimed method differs from the known processing of granules with a mother liquor formed during the synthesis of zeolites such as NaX or NaA. Specifically, a sodium hydroxide solution is not prepared, and in the process of obtaining granular zeolites, the mother liquors formed during the synthesis of powdered zeolites that were previously dumped into the waste are disposed of. In addition, to obtain granular zeolites, their treatment with a mother liquor is carried out at 60-95 ° C for 2-6 hours and the ratio of the volume of solution: mass of granules equal to 1.5 ÷ 6.0: 1.0.
Указанный прием позволяет заключить, что заявляемое техническое решение соответствует критерию "новизна".The specified technique allows us to conclude that the claimed technical solution meets the criterion of "novelty."
Анализ известных способов получения гранулированных цеолитов показал, что для увеличения динамической адсорбционной емкости цеолита ранее известен метод щелочной обработки цеолитсодержащих гранул раствором гидроксида натрия.An analysis of known methods for producing granular zeolites showed that to increase the dynamic adsorption capacity of the zeolite, the method of alkaline treatment of zeolite-containing granules with a sodium hydroxide solution was previously known.
Однако только факт обработки гранулированных цеолитов типов NaA или NaX, сформованных с природным связующим материалом, маточным раствором, образующимся при синтезе порошкообразного цеолита типа NaA или NaX, при температуре 60-95°С в течение 2-6 ч и соотношении объем раствора : масса гранул, равном 1,5÷6,0:1,0, позволяет достигнуть увеличения механической прочности и динамической адсорбционной емкости гранулированного цеолита, снизить пыление гранул и улучшить экологию окружающей среды за счет утилизации вредных стоков.However, only the fact of processing granular zeolites of the NaA or NaX types formed with a natural binder material, a mother liquor formed during the synthesis of powdered zeolite of the NaA or NaX type at a temperature of 60-95 ° C for 2-6 hours and the ratio of the volume of solution: mass of granules equal to 1.5 ÷ 6.0: 1.0, allows to achieve an increase in mechanical strength and dynamic adsorption capacity of granular zeolite, to reduce the dusting of granules and to improve the environment due to the disposal of harmful effluents.
Таким образом, авторами впервые предложены условия обработки гранулированных цеолитов типов NaA или NaX маточным раствором от кристаллизации порошкообразного цеолита NaA или NaX, что открыло возможность не только утилизировать маточные растворы, но и позволило существенно улучшить показатели качества гранулированных цеолитов.Thus, the authors first proposed the conditions for treating granular zeolites of the NaA or NaX types with a mother liquor from crystallization of the powdered zeolite NaA or NaX, which opened up the possibility of not only disposing of the mother liquors, but also made it possible to significantly improve the quality indicators of granular zeolites.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Прокаленные гранулы цеолита NaA или NaX, сформованные с природным связующим материалом любого типа, обрабатывают маточным раствором, ранее образовавшимся при кристаллизации порошкообразного цеолита типа NaA, введенного в состав гранулированного продукта. Состав маточного раствора зависит от соотношения кристаллообразующих компонентов в реакционной смеси для синтеза порошкообразного цеолита типа NaA и определяется следующими пределами изменений концентраций: Al2O3 0-30 г/л; NaOH - 50-110 г/л. Кроме маточного раствора от цеолита типа NaA, обработку можно проводить маточным раствором, ранее образовавшимся при кристаллизации порошкообразного цеолита типа NaX. Состав маточного раствора от цеолита типа NaX зависит от соотношения кристаллообразующих компонентов в реакционной смеси для синтеза порошкообразного цеолита типа NaX и определяется следующими пределами изменений концентраций: Si2O 0-20 г/л; NaOH 50-110 г/л. Обработку проводят в течение 2-6 ч при 60-95°С и соотношении объем маточного раствора : масса обрабатываемых гранул, равном 1,5÷6,0:1,0. После завершения обработки раствор дренируют, гранулы промывают водой от избытка гидроксида натрия и повторно прокаливают при температуре 300-350°С в течение 2-24 ч.The essence of the invention is as follows. The calcined granules of zeolite NaA or NaX, formed with a natural binder of any type, are treated with a mother liquor previously formed by crystallization of a powdered zeolite of the NaA type introduced into the granular product. The composition of the mother liquor depends on the ratio of the crystal-forming components in the reaction mixture for the synthesis of powdered zeolite of the NaA type and is determined by the following concentration limits: Al 2 O 3 0-30 g / l; NaOH - 50-110 g / l. In addition to the mother liquor from a zeolite of the NaA type, the treatment can be carried out with a mother liquor previously formed by crystallization of a powdered zeolite of the NaX type. The composition of the mother liquor from a NaX type zeolite depends on the ratio of the crystal-forming components in the reaction mixture for the synthesis of a NaX type zeolite powder and is determined by the following concentration limits: Si 2 O 0-20 g / l; NaOH 50-110 g / l. The treatment is carried out for 2-6 hours at 60-95 ° C and the ratio of the volume of the mother liquor: the mass of the processed granules equal to 1.5 ÷ 6.0: 1.0. After processing, the solution is drained, the granules are washed with water from excess sodium hydroxide and re-calcined at a temperature of 300-350 ° C for 2-24 hours
В результате получают гранулированный цеолит типа NaA или NaX, обладающий:The result is a granular zeolite of the type NaA or NaX having:
- в 2,5-3,0 раза более высокой механической прочностью на раздавливание;- 2.5-3.0 times higher mechanical crushing strength;
- на 5-40% более высокой динамической емкостью;- 5-40% higher dynamic capacity;
- меньшим пылением гранул.- less dusting of granules.
Снижение температуры обработки ниже 60°С приводит к ухудшению как адсорбционных, так и прочностных характеристик получаемого гранулированного цеолита.The decrease in processing temperature below 60 ° C leads to a deterioration of both the adsorption and strength characteristics of the obtained granular zeolite.
Увеличение температуры обработки выше 95°С экономически не целесообразно из-за дополнительного расхода энергоносителей и необходимости использования (при температуре выше 100°С) специального автоклавного оборудования, обычно не применяемого в синтезе цеолитов, что значительно усложняет и удорожает процесс.Increasing the processing temperature above 95 ° C is not economically feasible due to the additional energy consumption and the need to use (at temperatures above 100 ° C) special autoclave equipment, usually not used in the synthesis of zeolites, which greatly complicates and increases the cost of the process.
Снижение соотношения объем маточного раствора : масса обработанных гранул ниже 1,5:1,0 приводит к ухудшению как адсорбционных, так и прочностных характеристик гранулированного цеолита.The decrease in the ratio of the volume of the mother liquor: the mass of the processed granules below 1.5: 1.0 leads to a deterioration in both the adsorption and strength characteristics of the granulated zeolite.
Увеличение соотношения объем маточного раствора : масса обрабатываемых гранул выше 6,0:1,0 экономически не целесообразно, т.к., с одной стороны, снижает производительность процесса по выработке гранулированного цеолита, а, с другой, при соотношении, равном 6,0:1,0, имеет место полная утилизация маточного раствора, образовавшегося при синтезе порошкообразных цеолитов типа NaA или NaX.An increase in the ratio of the volume of the mother liquor: the mass of the processed granules above 6.0: 1.0 is not economically feasible, because, on the one hand, it reduces the productivity of the process for producing granulated zeolite, and, on the other hand, with a ratio of 6.0 : 1.0, there is a complete utilization of the mother liquor formed during the synthesis of powdered zeolites such as NaA or NaX.
Сокращение времени обработки менее 2 ч приводит к снижению эффективности взаимодействия маточных растворов с гранулированным цеолитом и, как следствие, к ухудшению качества обработанного продукта.Reducing the processing time of less than 2 hours leads to a decrease in the efficiency of the interaction of the mother liquor with granular zeolite and, as a result, to a deterioration in the quality of the processed product.
Увеличение времени обработки сверх 6 ч возможно, но не технологично из-за снижения выхода готовой продукции.An increase in processing time in excess of 6 hours is possible, but not technologically advanced due to a decrease in the yield of finished products.
Предложенный способ получения гранулированных синтетических цеолитов опробован в лабораторных и опытно-промышленных условиях.The proposed method for producing granular synthetic zeolites is tested in laboratory and pilot conditions.
Пример №1.Example No. 1.
1 м3 раствора силиката натрия с концентрацией по SiO2=100 г/л; NaOH=46 г/л смешивают с 0,313 м3 раствора алюмината натрия с концентрацией по Al2O3=272 г/л; NaOH=396 г/л. Соотношение SiO2:Al2O3 в реакционной смеси равно 2,0. Смесь кристаллизуют при 95°С в течение 0,5 ч. Получают суспензию цеолита типа А в маточном растворе с концентрацией: цеолит NaA=180 г/л; NaOH=80 г/л; Al2O3=3 г/л. Цеолит отфильтровывают от маточного раствора и промывают от избытка гидроксида натрия водой. Соотношение масса цеолита NaA (считая на абсолютно сухое вещество):объем маточного раствора составляет 1,0:5,5.1 m 3 sodium silicate solution with a concentration of SiO 2 = 100 g / l; NaOH = 46 g / l is mixed with 0.313 m 3 of a solution of sodium aluminate with a concentration of Al 2 O 3 = 272 g / l; NaOH = 396 g / l. The ratio of SiO 2 : Al 2 O 3 in the reaction mixture is 2.0. The mixture is crystallized at 95 ° C for 0.5 hours. A suspension of type A zeolite is obtained in the mother liquor with a concentration of: NaA zeolite = 180 g / l; NaOH = 80 g / l; Al 2 O 3 = 3 g / l. The zeolite is filtered off from the mother liquor and washed from excess sodium hydroxide with water. The ratio of the mass of zeolite NaA (counting on absolutely dry substance): the volume of the mother liquor is 1.0: 5.5.
Весь образовавшийся цеолит смешивают с 44 кг природного связующего - каолинитовой глины с размерами частиц 250-500°А, полученную смесь увлажняют и формуют в виде гранул. Полученные гранулы сушат при 150°С до остаточной влажности 20-25% и прокаливают при 650°С в течение 8 ч.All the resulting zeolite is mixed with 44 kg of natural binder - kaolinite clay with a particle size of 250-500 ° A, the resulting mixture is moistened and molded in the form of granules. The obtained granules are dried at 150 ° C to a residual moisture content of 20-25% and calcined at 650 ° C for 8 hours
Прокаленные гранулы обрабатывают маточным раствором - стоком, ранее образовавшимся при кристаллизации порошкообразного цеолита NaA в течение 6 ч при 60°С и соотношении объем маточного раствора : масса обрабатываемых гранул, равном 5,0:1,0.The calcined granules are treated with a mother liquor - a drain previously formed during crystallization of powdered NaA zeolite for 6 hours at 60 ° C and a ratio of the volume of the mother liquor: the mass of the processed granules is 5.0: 1.0.
Обработанные гранулы промывают от избытка гидроксида натрия водой и повторно прокаливают при 550°С в течение 8 ч.The treated granules are washed from excess sodium hydroxide with water and re-calcined at 550 ° C for 8 hours.
Получают цеолит NaA со связующим, обладающий прочностью на раздавливание 1,5 кг/мм2, динамической емкостью по парам воды 122 мг/см3 и пониженным пылеобразованием гранул (85% мас). Оценку величины пылеобразования проводят следующим образом. Навеску (200 г) гранулированного цеолита с диаметром гранул 3,0 мм заливают 300 мл воды и перемешивают воздухом в течение 0,5 ч, после чего отделяют на сите 800 мкм гранулы от воды и в воде определяют массовую долю сухого вещества. Массовую долю сухого вещества в промывной воде от гранулированного цеолита, полученного по прототипу, принимают за 100%.Get a NaA zeolite with a binder, having a crushing strength of 1.5 kg / mm 2 , a dynamic capacity for water vapor of 122 mg / cm 3 and reduced dust formation of granules (85% wt.). The estimation of the amount of dust formation is carried out as follows. A sample (200 g) of granular zeolite with a diameter of granules of 3.0 mm is poured into 300 ml of water and stirred with air for 0.5 h, after which 800 μm granules are separated from the water on a sieve and the mass fraction of dry matter is determined in water. The mass fraction of dry matter in the wash water from the granular zeolite obtained by the prototype is taken as 100%.
Результаты остальных опытов и данные прототипа приведены в таблице 1.The results of the remaining experiments and the data of the prototype are shown in table 1.
Внедрение предлагаемого изобретения позволит в 2,5-3,0 раза увеличить механическую прочность на раздавливание и на 5-40% улучшить динамическую адсорбционную емкость при одновременном снижении пыления гранулированного цеолита. Замена раствора гидроксида натрия на маточные растворы от синтеза порошкообразных цеолитов сопряжена с утилизацией этих растворов и, следовательно, улучшением экологии окружающей среды при снижении расходных показателей по гидроксиду натрия в производстве цеолитов.The implementation of the invention will allow 2.5-3.0 times to increase the mechanical crushing strength and 5-40% to improve the dynamic adsorption capacity while reducing dusting of granular zeolite. The replacement of the sodium hydroxide solution with mother liquors from the synthesis of powdered zeolites is associated with the utilization of these solutions and, consequently, an improvement in the ecology of the environment with a decrease in the consumption of sodium hydroxide in the production of zeolites.
Условия приготовления и качество полученных гранулированных цеолитовTable
Preparation conditions and quality of the obtained granular zeolites
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005107826/15A RU2283279C1 (en) | 2005-03-21 | 2005-03-21 | Method of preparing granulated synthetic zeolites |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005107826/15A RU2283279C1 (en) | 2005-03-21 | 2005-03-21 | Method of preparing granulated synthetic zeolites |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2283279C1 true RU2283279C1 (en) | 2006-09-10 |
Family
ID=37112869
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2005107826/15A RU2283279C1 (en) | 2005-03-21 | 2005-03-21 | Method of preparing granulated synthetic zeolites |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2283279C1 (en) |
-
2005
- 2005-03-21 RU RU2005107826/15A patent/RU2283279C1/en not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CZ294449B6 (en) | Process for preparing zeolite-bearing material containing at least 95 percent of LSX zeolite and so obtained zeolite-bearing material | |
JPH11513969A (en) | Method for producing molecular sieve complex compound | |
WO2009109529A1 (en) | Adsorbent granulate and method for the manufacture thereof | |
CN108264052B (en) | X/ZSM-5 core/shell molecular sieve and preparation method thereof | |
US9162899B2 (en) | BaX type Zeolite granule and process for preparing the same | |
JP2018502701A (en) | Zeolite-based adsorbing material mainly composed of zeolite X having a low binder content and a small outer surface area, method for preparing zeolite-based adsorbing material, and use of zeolite-based adsorbing material | |
Król | Hydrothermal synthesis of zeolite aggregate with potential use as a sorbent of heavy metal cations | |
CN101767026A (en) | Preparation method of catalysis material containing Y type molecular sieve | |
CN101462739A (en) | Method for preparing 4A zeolite molecular sieve from red desmine | |
US5976490A (en) | Zeolite containing cation exchangers methods for preparation and use | |
RU2655104C1 (en) | Method for producing naa granulated zeolite adsorbent | |
RU2283280C1 (en) | Method of preparing synthetic a-type zeolite | |
RU2404122C1 (en) | METHOD OF OBTAINING HIGH-PHASE PURITY GRANULAR NaX ZEOLITE WITHOUT BINDER | |
RU2283279C1 (en) | Method of preparing granulated synthetic zeolites | |
RU2321539C2 (en) | Synthetic granulated a-type zeolite preparation process | |
RU2283278C1 (en) | Method of preparing granulated zeolite adsorbent with high phase-purity structures a and x | |
CN1171789C (en) | X zeolite preparation | |
RU2283281C1 (en) | Method of preparing high phase-purity granulated a-type zeolite | |
RU2322391C1 (en) | Synthetic granulated x-type zeolite production process | |
RU2420457C1 (en) | Method of producing high phase purity zeolite adsorbent of structure a and x, granulated without binder | |
CN108946760A (en) | A method of total silicon ZSM-5 molecular sieve is synthesized using total silicon Beta crystallization mother liquor | |
RU2146223C1 (en) | Method of production of synthetic granulated faujasite | |
CN108525650B (en) | X/Silicalite-1 core/shell molecular sieve and preparation method thereof | |
RU2336229C1 (en) | Method of obtaining microspherical zeolite of a type with high phase purity | |
RU2218303C2 (en) | Method to produce synthetic zeolite of a-type |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080322 |