RU2268898C1 - Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол - Google Patents
Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол Download PDFInfo
- Publication number
- RU2268898C1 RU2268898C1 RU2004128966/04A RU2004128966A RU2268898C1 RU 2268898 C1 RU2268898 C1 RU 2268898C1 RU 2004128966/04 A RU2004128966/04 A RU 2004128966/04A RU 2004128966 A RU2004128966 A RU 2004128966A RU 2268898 C1 RU2268898 C1 RU 2268898C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- urea
- formaldehyde
- molar ratio
- resin
- equal
- Prior art date
Links
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 title claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 9
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 112
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 claims abstract description 63
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 40
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 40
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims abstract description 18
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 12
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 69
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 13
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract description 4
- 239000002023 wood Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011120 plywood Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 abstract description 2
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 abstract description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 abstract 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 abstract 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 description 51
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 24
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 15
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 5
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 description 2
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 2
- AGTZGBHIYRJPCM-UHFFFAOYSA-N OCN(COCN1)C1=O Chemical compound OCN(COCN1)C1=O AGTZGBHIYRJPCM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 239000001254 oxidized starch Substances 0.000 description 1
- 235000013808 oxidized starch Nutrition 0.000 description 1
- 238000004611 spectroscopical analysis Methods 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 230000002110 toxicologic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000723 toxicological property Toxicity 0.000 description 1
- 210000002700 urine Anatomy 0.000 description 1
Landscapes
- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области производства карбамидоформальдегидных смол, используемых в качестве связующих для производства древесностружечных, древесноволокнистых плит и фанеры, клеев для склеивания древесины и других отраслях промышленности. Описан способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол путем последовательной конденсации карбамидоформальдегидного концентрата с твердым карбамидом сначала при мольном соотношении формальдегида к карбамиду 5,2-3,3:1 и при рН менее или равном 3 и при температуре более или равной 80°С, затем при мольном соотношении 2,50-2,65:1 при рН 4,5-6,5 до образования продукта, содержащего 25-35,5% уроновых циклов, а конденсацию с дополнительным количеством карбамида проводят при рН 7,0-9,0 и температуре 20-70°С, причем карбамид сначала вводят в количестве, обеспечивающем в смоле мольное соотношение формальдегида к карбамиду 2,10-2,40:1, а затем в количестве, обеспечивающем в смоле мольное соотношение формальдегида к карбамиду 1,50-2,09:1. Технический результат - упрощение технологии получения уронсодержащих карбамидосодержащих смол при сохранении высоких физико-механических свойств изделия на их основе и одновременным снижением их токсичности. 3 табл.
Description
Изобретение относится к области производства карбамидоформальдегидных смол (КФ-смол), используемых в качестве связующих для производства древесностружечных плит (ДСтП), древесноволокнистых плит и фанеры, клеев для склеивания древесины и других отраслях промышленности.
В настоящее время предъявляются повышенные требования к качеству изделий на основе КФ-смол, например к ДСтП, прежде всего к их физико-механическим и токсикологическим свойствам, что обуславливает необходимость соответствующего повышения качеств КФ-смол.
Известно, что КФ-смолы, содержащие уроновые циклы, повышают физико-механические свойства изделий на их основе. Известны и способы получения уронсодержащих КФ-смол, однако эти способы имеют недостатки либо в технологии получения, либо в свойствах получаемых КФ-смол, например высокое содержание остаточного формальдегида.
Так, в техническом решении по патенту (GB, 2192005, С 08 G 12/12, 1987) предложен способ получения КФ-смол на основе водных растворов формальдегида и карбамида первоначально при рН 6-11, температуре более или равной 50°С и при мольном соотношении формальдегида к карбамиду 2,0-3,0:1; затем при рН 0,5-3,5 и температуре более или равной 80°С, далее доводят рН среды до 6,5-9,0 и вводят карбамид до мольного соотношения формальдегида к карбамиду 0,8-1,8:1; полученный продукт выпаривают, причем выпаривание проводят до или после ввода карбамида, до необходимого сухого остатка и вязкости смолы.
Такой технологический процесс в настоящее время не имеет практических перспектив реализации, поскольку наличие стадии выпарки приводит к образованию надсмольных вод, содержащих метанол и формальдегид, которые создают проблемы не только экологии, но и резко ухудшают экономические показатели производства.
Ближайшим техническим решением предлагаемому является техническое решение по патенту (GB, 1420017, C 08 G 12/12, 1976), в котором уронсодержащие КФ-смолы получают из водных растворов формальдегида или КФ-концентратов и водных растворов карбамида сначала при мольном соотношении более 3:1, рН менее или равном 3 и температуре 70-110°С, до превращения, по крайней мере, 1% карбамида в уроновые циклы. Затем непрерывно вводят водный раствор карбамида до мольного соотношения 2,75-2,0:1 при рН менее или равном 3,0, далее реакционную смесь нейтрализуют до рН 5,0-6,5 или 8,0-10,0 и вводят дополнительное количество карбамида до мольного соотношения формальдегида к карбамиду 1,1-1,6:1, после чего проводят выпаривание до содержания сухих веществ ~65%. Недостатком этого способа является использование водного раствора карбамида и его непрерывное дозирование в процессе синтеза, а также стадия выпарки, приводящая к образованию надсмольных вод. Использование водного раствора карбамида приводит к дополнительной стадии - получение этого раствора и необходимости поддержания высокой температуры раствора более 60°С при хранении и дозировании, поскольку растворы с такой концентрацией (68%) кристаллизуется при комнатной температуре.
Технической задачей предлагаемого технического решения является упрощение технологии получения уронсодержащих КФ-смол при сохранении высоких физико-механических свойств изделий на их основе и одновременным снижением их токсичности.
Поставленная задача осуществляется путем конденсации КФ-концентрата с карбамидом сначала при мольном соотношении формальдегида к карбамиду 5,2-3,3:1 и при рН менее или равном 3,0 и температуре более или равной 80°С, затем при мольном соотношении 2,50-2,65:1, рН равном 4,5-6,5 до образования несмешивающегося с водой продукта и содержащего 25-35,5% уроновых циклов, а конденсацию с дополнительным количеством карбамида проводят при рН равном 7,0-9,0 и температуре 20-70°С, причем карбамид сначала вводят в количестве до мольного соотношения формальдегида к карбамиду 2,10-2,40:1, а затем в количестве до конечного мольного соотношения 1,50-2,09:1, при этом карбамид используют в твердом виде.
Отличие предлагаемого технического решения состоит в новой совокупности условий проведения синтеза: - это мольные соотношения формальдегида к карбамиду, изменение рН среды, проведение конденсации с дополнительным количеством карбамида в две стадии в определенных условиях. Предлагаемые КФ-смолы содержат уроновые циклы формулы I.
В качестве карбамида используют карбамид в твердом виде, преимущественно гранулированный или кристаллический карбамид. В качестве КФ-концентратов могут быть использованы любые известные КФ-концентраты, содержащие 50-60% формальдегида и 20-25% карбамида, например КФК-80, ТУ-223-009-00206492-98, производства ОАО «Тольяттиазот», КФ-концентрат по ТУ 2181-032-02203803-2003, производства ОАО «Метафракс» и др.
Предлагаемый способ получения КФ-смол осуществляют по следующей схеме.
В реактор загружают КФ-концентрат с мольным соотношением формальдегида к карбамиду 5,2-3,3:1, воду и 20-30%-ным раствором кислот снижают рН до менее или равного 3,0. Реакционную смесь выдерживают при кипении в течение 15-60 мин, после чего повышают рН среды до 4,5-6,5 20-30%-ным раствором щелочи, понижают температуру до примерно 60-80°С и вводят карбамид до мольного соотношения 2,50-2,65:1. Реакцию конденсации проводят до потери смешиваемости смолы с водой при 20°С. Полученный на этой стадии продукт содержит 25-35,5% уроновых циклов, определяемых ИК-спектроскопическим методом по полосе поглощения 810 см-1. Затем 20-30%-ным раствором щелочи устанавливают рН равным 7,0-9,0, охлаждают до 20-60°С и загружают карбамид, причем в начале до мольного соотношения 2,10-2,40:1, а затем до 1,50-2,09:1. Конденсацию с дополнительным количеством карбамида проводят при этой температуре в течение 30-40 мин.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1.
В реактор загружают 3000 кг КФ-концентрата, содержащего 55,4% формальдегида и 22% карбамида, 770 кг воды и 265 кг гранулированного карбамида (начальное мольное соотношение 3,59:1). Реакционную смесь нагревают до 90-95°С в течение 30 мин и снижают рН до 2,5 30%-ным раствором серной кислоты. После снижения рН реакцию ведут 40 мин, затем повышают рН до 6,0 20%-ным раствором гидроокиси натрия, снижают температуру до 70°С, загружают 372 кг гранулированного карбамида (мольное соотношение 2,55:1) и продолжают реакцию при 90°С до потери смешиваемости смолы с водой с температурой 20°С. После этого 20%-ным раствором гидроокиси натрия повышают рН до 8,0, добавляют дополнительно 220 кг гранулированного карбамида и проводят конденсацию при 70°С в течение 30 мин, а затем загружают еще дополнительно 100 кг гранулированного карбамида и продолжают конденсацию в течение 30 мин (конечное мольное соотношение 2,05:1). Полученную смолу охлаждают до 25°С. Свойства смолы приведены в табл. 1.
Пример 2.
В реактор загружают 3000 кг КФ-концентрата, содержащего 59,3% формальдегида и 24,1% карбамида, 765 кг воды и 280 кг гранулированного карбамида (мольное соотношение 3,55:1). Реакционную смесь нагревают до 100°C в течение 20 мин. При этой температуре вводят 30%-ный раствор серной кислоты до рН 2,8-3,0. Конденсацию ведут при температуре 95-100°С в течение 30 мин, после чего повышают 20%-ным раствором гидроокиси натрия рН до 5,0-5,5 одновременно охлаждая до 68-70°С. При этой температуре в реактор загружают 400 кг гранулированного карбамида (мольное соотношение 2,54:1) и ведут конденсацию до потери смешиваемости реакционной смеси с водой с температурой воды 20°С. Нейтрализуют 20%-ным раствором NaOH до рН 7,5; охлаждают полученную смолу до 60°С и загружают дополнительно 80 кг гранулированного карбамида. После выдержки при температуре 50°С в течение 20 мин загружают дополнительно 670 кг гранулированного карбамида (конечное мольное соотношение 1,65:1) и продолжают конденсацию. Полученную смолу охлаждают до 25°С. Свойства смолы приведены в табл. 1.
Пример 3.
В реактор загружают 3000 кг КФ-концентрата, содержащего 57,5% формальдегида и 22,5% карбамида, 1200 кг воды (начальное мольное соотношение 5,11:1) и нагревают реакционную смесь до кипения, после чего 30%-ным раствором серной кислоты снижают рН до 1,7. Реакцию ведут в течение 50 мин, после этого повышают рН до 6,5, а температуру снижают до 70°С и загружают 680 кг гранулированного карбамида (мольное соотношение 2,55:1). Реакцию продолжают до потери смешиваемости смолы с водой с температурой 20°С. Затем 20%-ным раствором гидроокиси натрия доводят рН до 8,2-8,4. Повышают температуру до 70°С, загружают дополнительно 250 кг гранулированного карбамида и ведут конденсацию с дополнительным количеством карбамида 30 мин при температуре 60-65°С, после этого загружают дополнительно 300 кг гранулированного карбамида (конечное мольное соотношение 1,81:1) и продолжают конденсацию 30 мин. Полученную смолу охлаждают до 25-30°С. Свойства смолы приведены в таблице 1.
Пример 4.
В реактор загружают 3000 кг КФ-концентрата, содержащего 55,8% формальдегида и 24,8% карбамида (мольное соотношение 4,50:1) и 30%-ным раствором кислоты снижают рН до 1,7. После этого температуру повышают до 90-95°С и выдерживают в течение 15 мин. Затем в реактор загружают воду в количестве 900 кг, повышают рН до 5,5-5,7. Когда в реакторе установится температура 60-70°С, в реактор загружают гранулированный карбамид в количестве 600 кг (мольное соотношение 2,50:1) и ведут конденсацию до потери смешиваемости смолы с водой при 20°С. После этого 20%-ным раствором щелочи повышают рН до 7,0-9,0, загружают дополнительно гранулированный карбамид в количестве 250 кг, и проводят конденсацию с дополнительным количеством карбамида при 60°С в течение 30 мин. Затем загружают дополнительно 600 кг гранулированного карбамида (конечное мольное соотношение 1,53:1) и продолжают конденсацию 40 мин. Полученную смолу охлаждают до 25-30°С. Свойства смолы приведены в таблице 1.
Пример 5 Получение древесностружечной плиты.
Древесная стружка (70% хвойные породы и 30% лиственные) сушится до остаточной влажности 2-3% и рассеивается на фракции.
Стружка наружного и внутренних слоев смешивается со связующем на основе смолы по примеру 2, при этом содержание смолы в наружном слое примерно 14%, а во внутреннем примерно 13% (сухой смолы на абсолютно сухую стружку). Рецептуры связующего проведены в таблице 2.
| Таблица 2 Рецептура связующего, масс. ч |
||||
| Смола по примеру 2 | ОКР-4* | 20%-ный раствор NH4Cl | Добавка, снижающая комкование | |
| Связующее наружного слоя | 80 | 20 | - | 0,5 |
| Связующее внутреннего слоя | 125 | - | 12 | 0,6 |
| * ОКР-4 - окисленный крахмальный реагент, ТУ 2453-001-52450669-00 | ||||
16 мм трехслойную плиту прессуют при температуре 150-180°С и давлении 25 кгс/см2 из расчета 20-25 с/мм толщины. Свойства полученной плиты приведены в таблице 3.
| Таблица 3 | ||
| Наименование показателя | По примеру 2 | Прототип |
| Плотность, кг/м3 | 664 | 671 |
| Предел прочности при изгибе, МПа | 18,3 | 19,0 |
| Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа | 0,44 | 0,38 |
| Содержание формальдегида, мг/100 г плиты | 14,7 | 15,8 |
Из таблицы 3 видно, что свойства плиты соответствуют свойствам плит на основе смолы по прототипу. Вместе с тем из представленных в описании примеров следует, что предлагаемый способ характеризуется следующими преимуществами: исключена стадия приготовления водного раствора карбамида и связанные с ней технические проблемы по обеспечению их стабильности при хранении и дозировке; упрощена дозировка карбамида в реакторы; отсутствует энергоемкая стадия выпарки (значительно уменьшается расход пара и охлаждающей воды), что повышает технико-экономические показатели производства; отсутствует надсмольная вода, содержащая формальдегид и метанол, что решает проблему экологии производств КФ-смол; полученные по предлагаемому способу КФ-смолы имеют низкое содержание формальдегида при высоких мольных соотношениях формальдегида к карбамиду. Так, например, при соотношении 1:2,05 смола содержит примерно 0,8%, а известные смолы при этом соотношении содержат примерно 3,0% формальдегида.
| Таблица 1 | ||||||
| Показатели качества смолы. | ||||||
| № П/п | Наименование показателя | Номера примеров | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | Прототип | ||
| 1 | Условная вязкость при 20°С по вискозиметру ВЗ-246 с соплом диаметра 4 мм, с | 78 | 92 | 105 | 36 | 340 |
| 2 | Время желатинизации при 100°С, с | 33 | 102 | 76 | 170 | - |
| 3 | Смешиваемость смолы с водой, в соотношении по объему, при котором наблюдается коагуляция | 1:2 | 1:2 | 1:1 | 1:1 | - |
| 4 | Массовая доля сухого остатка, % | 59,0 | 63,0 | 54,2 | 58,3 | 65,0 |
| 5 | Массовая доля свободного формальдегида, % | 0,74 | 0,15 | 1,02 | 0,05 | 0,11 |
| 6 | Содержание уроновых циклов, % | 27,0 | 30,0 | 35,5 | 30,6 | 25 |
| 7 | Начальное мольное соотношение | 3,59:1 | 3,55:1 | 5,11:1 | 4,50:1 | 4,0:1 |
| 8 | Мольное соотношение на второй стадии | 2,55:1 | 2,54:1 | 2,55:1 | 2,50:1 | 2,32:1 |
| 9 | Мольное соотношение на третьей стадии | 2,18:1 | 2,4:1 | 2,15:1 | 2,10:1 | - |
| 10 | Конечное мольное соотношение | 2,05 | 1,65 | 1,81 | 1,53 | 1,6 |
Claims (1)
- Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол путем последовательной конденсации карбамидоформальдегидного концентрата с карбамидом в кислых средах при нагревании с последующей конденсацией с дополнительным количеством карбамида, отличающийся тем, что конденсацию осуществляют сначала при мольном соотношении формальдегида и карбамида 5,2-3,3:1 и при рН, менее или равном 3, и при температуре, более или равной 80°С, а затем при мольном соотношении 2,50-2,65:1 при рН 4,5-6,5 до образования продукта, содержащего 25-35,5% уроновых циклов, а конденсацию с дополнительным количеством карбамида проводят при рН 7,0-9,0 и температуре 20-70°С, причем карбамид сначала вводят в количестве, обеспечивающем в смоле мольное соотношение формальдегида и карбамида 2,10-2,40:1, а затем в количестве, обеспечивающем в смоле мольное соотношение формальдегида и карбамида 1,50-2,09:1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004128966/04A RU2268898C1 (ru) | 2004-10-05 | 2004-10-05 | Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004128966/04A RU2268898C1 (ru) | 2004-10-05 | 2004-10-05 | Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2268898C1 true RU2268898C1 (ru) | 2006-01-27 |
Family
ID=36047878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004128966/04A RU2268898C1 (ru) | 2004-10-05 | 2004-10-05 | Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2268898C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1420017A (en) * | 1972-02-19 | 1976-01-07 | Basf Ag | Aminoplastic binder for wood-base materials |
| GB2192005A (en) * | 1986-06-27 | 1987-12-31 | Ciba Geigy Ag | Process for preparing urea-formaldehyde resins |
| RU2136703C1 (ru) * | 1997-08-29 | 1999-09-10 | Акционерное общество "Тольяттиазот" | Способ получения карбамидо-формальдегидной смолы |
| RU2142964C1 (ru) * | 1998-03-11 | 1999-12-20 | Открытое акционерное общество "Тольяттиазот" | Способ получения карбамидоформальдегидного концентрата |
-
2004
- 2004-10-05 RU RU2004128966/04A patent/RU2268898C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1420017A (en) * | 1972-02-19 | 1976-01-07 | Basf Ag | Aminoplastic binder for wood-base materials |
| GB2192005A (en) * | 1986-06-27 | 1987-12-31 | Ciba Geigy Ag | Process for preparing urea-formaldehyde resins |
| RU2136703C1 (ru) * | 1997-08-29 | 1999-09-10 | Акционерное общество "Тольяттиазот" | Способ получения карбамидо-формальдегидной смолы |
| RU2142964C1 (ru) * | 1998-03-11 | 1999-12-20 | Открытое акционерное общество "Тольяттиазот" | Способ получения карбамидоформальдегидного концентрата |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2726552C2 (ru) | Способ изготовления древесных композиционных материалов, а также получаемые этим способом древесные композиционные материалы | |
| US4603191A (en) | Process for preparing a urea-formaldehyde resin having a very low mole ratio of formaldehyde to urea | |
| US12331150B2 (en) | Process for preparing a solution of lignin in an aqueous medium | |
| EP4234652A2 (en) | A method for increasing the reactivity of lignin, a resin composition comprising said lignin and use of said resin composition | |
| CN103804619B (zh) | 木质素-苯酚-尿素-甲醛共缩聚树脂胶粘剂及制备方法 | |
| CA2996566A1 (en) | Process for the manufacture of thermally curable resins as well as resins obtainable by the process | |
| US11459495B2 (en) | Binder for cellulose-containing materials | |
| GB2192005A (en) | Process for preparing urea-formaldehyde resins | |
| AU2017233432B2 (en) | Formaldehyde-free wood binder | |
| CN110819276A (zh) | 一种高强度低醛胶及其制备方法 | |
| US6291558B1 (en) | Composition board binding material | |
| PL91068B1 (en) | Adhesive for the manufacture of plywood particle boards and fibre boards[gb1404536a] | |
| RU2268898C1 (ru) | Способ получения уронсодержащих карбамидоформальдегидных смол | |
| CN104086731B (zh) | 秸秆乙醇副产物脲醛树脂的制备方法 | |
| CN103965425A (zh) | 一种水玻璃改性氨基树脂的制备方法 | |
| CN101870856A (zh) | 树皮粉酚醛树脂胶粘剂及其制备方法 | |
| CN117801750B (zh) | 一种无甲醛合成树脂胶粘剂的制备和使用方法 | |
| CN100500786C (zh) | 改性木素胶及其制作方法 | |
| US11667792B2 (en) | Process for preparing a solution of lignin in an aqueous medium | |
| Gu et al. | Study on the Preparation Process Optimization of Plywood Based on a Full Biomass Tannin-Sucrose Wood Adhesive. | |
| RU2436807C1 (ru) | Способ получения меламинокарбамидоформальдегидной смолы | |
| RU2050372C1 (ru) | Способ получения карбомидоформальдегидной олигомерной добавки к карбамидным смолам | |
| RU2169739C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидных смол | |
| RU2249015C2 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы (варианты) | |
| CN103666350A (zh) | 麦芽糖-三聚氰胺-甲醛共缩聚树脂木材胶粘剂及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20061006 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20081220 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20091006 |