RU2252970C1 - Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт - Google Patents
Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт Download PDFInfo
- Publication number
- RU2252970C1 RU2252970C1 RU2004102617/02A RU2004102617A RU2252970C1 RU 2252970 C1 RU2252970 C1 RU 2252970C1 RU 2004102617/02 A RU2004102617/02 A RU 2004102617/02A RU 2004102617 A RU2004102617 A RU 2004102617A RU 2252970 C1 RU2252970 C1 RU 2252970C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- blast
- furnace
- zinc
- temperature
- blast furnace
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, в частности к технологии производства чугуна в доменных печах из цинкосодержащих материалов. Способ включает загрузку шихтовых материалов, подачу дутья, контроль температуры и расхода колошникового газа, повышение температуры колошникового газа путем снижения уровня засыпи шихты с целью контроля и частичного удаления цинковых настылей путем их возгонки, причем повышение температуры колошникового газа производят один раз в два месяца в процессе выплавки чугуна до 650±50°С, при этом оставшуюся часть настылей удаляют путем подачи воды через отверстия в кожухе доменной печи. Непосредственно перед операцией обрушения настыли производится загрузка в печь кокса в количестве 40...60 т для расплавления обрушившейся настыли. Шихту вводят в следующем количественном составе, мас.%, агломерат - 40-70, железорудные окатыши - 20-50, флюс - 8-12, состоящий из 70-80% конверторного шлака и 20-30% сырого известняка. Использование изобретения обеспечивает эффективное удаление накапливающегося цинка в доменной печи, удешевление технологии производства чугуна, повышение производительности доменной печи и увеличение срока ее работы. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к технологии производства чугуна в доменных печах.
Известен способ удаления настылей со стенок доменной печи во время ее работы, заключающийся в том, что настыли обнаруживают на начальной стадии их формирования, понижают уровень засыпи в доменной печи ниже уровня образовавшихся настылей, приостанавливают подачу дутья, доменный газ в объеме над пониженным уровнем засыпи заменяют воздухом, образующиеся в небольшом количестве газы сжигают и отводят через трубопроводы на колошнике, а на настыли направляют струю хладагента, достигая тем самым резкого изменения физических свойств, отслоения и обрушения настыли [1].
Недостатком данного способа является то, что для удаления настыли обязательно требуется длительная остановка печи, при этом удаление настыли происходит не полностью, а сам процесс является достаточно трудоемким и опасным, так как требует подвода хладагента длинными трубами через разогретый до 500...600°С колошник.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ доменной плавки, включающий загрузку шихты, содержащей цинк, подачу дутья, контроль температуры и расхода колошникового газа, формирование и загрузку буферного слоя и периодическое опускание засыпи в печи до достижения температуры колошникового газа 450-500°С, буферный слой формируют из смеси кокса и шлакового щебня, а высоты буферного слоя определяют по предложенному выражению. Замена части кокса при формировании буферного слоя шлаковым щебнем обеспечивает эффективное удаление цинка из печи при меньших затратах и без перевода печи на “тихий ход” [2]. Данное изобретение принято за прототип. Признаки прототипа, совпадающие с существенными признаками заявляемого изобретения: загрузка шихты, содержащей цинк, подача дутья, контроль температуры и расхода колошникового газа, периодическое опускание засыпи в печи до достижения нормируемой температуры колошникового газа.
Недостатком известного способа является невозможность удаления уже сформировавшейся настыли (твердая фаза) на неохлаждаемой части шахты доменной печи. Способ рассчитан только на удаление цинка, находящегося в газовой и жидкой фазе.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является эффективное удаление накапливающегося цинка в доменной печи, удешевление технологии производства чугуна и повышение срока эксплуатации доменных печей.
Поставленная задача достигается за счет того, что предлагается способ доменной плавки цинкосодержащих шихт, включающий загрузку шихты, подачу дутья, контроль температуры и расхода колошникового газа, повышение температуры колошникового газа путем снижения уровня засыпи шихты с целью контроля и частичного удаления цинковых настылеи путем их возгонки, при этом повышение температуры колошникового газа производят один раз в два месяца в процессе выплавки чугуна до 650±50°С, а оставшуюся часть настылеи удаляют путем подачи воды через отверстия в кожухе доменной печи непосредственно к настыли и для ее расплавления производят загрузку кокса в печь в количестве 40-60 т. Шихту вводят в следующем количественном составе, мас.%: агломерат - 40-70, железорудные окатыши - 20-50, флюс - 8-12, состоящий из 70-80% конверторного шлака и 20-30% сырого известняка.
Повышение температуры колошникового газа до 650±50°С путем снижения уровня засыпи один раз в два месяца связано с технологическим процессом и для визуального наблюдения образовавшихся в шахте доменной печи настылей.
Удаление оставшейся части настылей производят путем подачи воды через отверстия в кожухе доменной печи, при этом вода, попадая в нагретую настыль, превращается в пар и отрывает ее от кладки. Непосредственно перед операцией обрушения настыли производится загрузка в печь кокса в количестве 40...60 т для расплавления обрушившейся настыли. Подача кокса менее 40 т не позволит расплавить настыли полностью, а более 60 т экономически нецелесообразно.
Загрузка шихты при содержании в ней менее 40% агломерата, более 50% железорудных окатышей и более 12% флюса приведет к повышенному расходу кокса и экономически нецелесообразно. С другой стороны, применение шихты с содержанием агломерата более 70%, железорудных окатышей менее 20% и флюса менее 8% приведет к удорожанию шихты и также экономически нецелесообразно.
Применение флюса с содержанием конвертерного шлака более 80% и сырого известняка менее 20% приведет к ухудшению качества чугуна вследствие повышения в нем содержания фосфора. С другой стороны, применение флюса с содержанием конвертерного шлака менее 70% и сырого известняка более 30% приведет к увеличению расхода кокса и снижению производительности печи.
Пример исполнения:
Предлагаемый способ реализован на доменной печи объемом 1386 м3, работающей со средней температурой колошникового газа 290°С с выходом его 2,0·105 нм3/ч, с расходом дутья 1,5·104 нм3/ч, природного газа 16-103 нм3/ч, кислорода 15·103 нм3/ч. Давление дутья составляло 2,6 ати, колошникового газа 1,4 ати, что обеспечивало перепад давления 1,2 ати.
Загружалась цинкосодержащая шихта следующего состава: 50% агломерата, 40% железорудных окатышей и 10% флюса, состоящего из 80% конверторного шлака и 20% сырого известняка. Шихту загружали с обеспечением положения уровня засыпи 1,75 м от кромки большого конуса. Толщина слоя, который нужно было сформировать перед опусканием уровня засыпи, составила 6,0 м. Это примерно соответствовало загрузке 8 скипов кокса и 6 скипов рабочей шихты.
В 12-00 загрузили последнюю железорудную подачу и начали опускать уровень засыпи, ориентируясь на температуру колошника 650±50°С. Уровень засыпи определяли расчетным путем в зависимости от времени работы печи без подач.
При достижении уровня засыпи ниже рабочего уровня на 6 метров в 13-30, произвели визуальный осмотр шахты. Визуальный осмотр показал наличие и местоположение настыли в неохлаждаемой части шахты. В 14-30 печь была догружена 50 т кокса и шихтой до рабочего уровня и продолжила работу в штатном режиме. Одновременно с догрузкой в кожухе печи в местах, соответствующих расположению настыли, были сделаны отверстия для подачи воды. Далее, для удаления настыли была произведена подача воды через проделанные отверстия непосредственно к настыли. В результате настыль была удалена, что подтвердилось выходом цинка через легочное отверстие и восстановлением рабочих температур периферии печи. Выплавка чугуна по предлагаемой технологии позволила повысить производительность печи на 5% и снизить расход кокса на 2% по сравнению с прототипом. В итоге чугун, выплавленный по предлагаемому способу, имеет более низкие затраты на производство.
Результаты исполнения способа представлены в таблице.
Таблица | |||
№ п/п | Параметр способа | Известный способ | Предлагаемый способ |
1 | Содержание цинка в колошниковой пыли до опускания уровня засыпи, % | 0,31...0,39 | 0,30...0,40 |
2 | Содержание цинка в колошниковой пыли при опущенном уровне засыпи, % | 32,2 | 35,4 |
3 | Длительность выхода печи на нормальный режим работы, час, мин. | 7,45 | 7,05 |
4 | Потери производства чугуна, т. | 332 | 310 |
5 | Расход кокса на предварительное формирование слоя, т. | 31 | 40 |
6 | Расход кокса на поддержание уровня засыпи в опущенном состоянии и восстановление его нормального положения, т. | 22 | 19 |
Claims (2)
1. Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт, включающий загрузку шихты, подачу дутья, контроль температуры и расхода колошникового газа, повышение температуры колошникового газа путем снижения уровня засыпи шихты, с целью контроля и частичного удаления цинковых настылей путем их возгонки, отличающийся тем, что повышение температуры колошникового газа производят один раз в два месяца в процессе выплавки чугуна до 650±50°С, при этом оставшуюся часть цинковой настыли удаляют путем подачи воды на нее через отверстия в кожухе доменной печи, причем непосредственно перед обрушением настыли и для ее расплавления производят загрузку кокса в печь в количестве 40-60 т.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что шихту вводят в следующем количественном составе, мас.%: агломерат 40-70, железорудные окатыши 20-50, флюс 8-12, состоящий из 70-80% конверторного шлака и 20-30% сырого известняка.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004102617/02A RU2252970C1 (ru) | 2004-01-29 | 2004-01-29 | Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004102617/02A RU2252970C1 (ru) | 2004-01-29 | 2004-01-29 | Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2252970C1 true RU2252970C1 (ru) | 2005-05-27 |
Family
ID=35824533
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2004102617/02A RU2252970C1 (ru) | 2004-01-29 | 2004-01-29 | Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2252970C1 (ru) |
-
2004
- 2004-01-29 RU RU2004102617/02A patent/RU2252970C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106893867B (zh) | 一种隔焰竖炉处理含锌铁料粉尘回收锌的方法 | |
CN102816880B (zh) | 一种高铁赤泥炼铁提铝综合利用的方法 | |
CN1280199A (zh) | 直接熔炼工艺的启动方法 | |
CN106011341B (zh) | 高炉冶炼钒钛矿提高煤比的方法 | |
CN108796217A (zh) | 一种含锌含铁尘泥资源化利用的装置及方法 | |
CN110607407A (zh) | 一种高炉主沟热烟气预热团块物料节能增产的方法 | |
CN108754178A (zh) | 一种硫化锌精矿的冶炼方法 | |
CN106086281A (zh) | 一种闪速炼铁与煤制气的一体化装置及方法 | |
CN106755676B (zh) | 一种高炉炉身结厚的清除方法 | |
WO2014125057A1 (en) | Process for charging a burden with high zinc content in a blast furnace installation | |
CN105940119A (zh) | 熔炼方法和装置 | |
CN101875985A (zh) | 节能减排、集约化高炉工艺 | |
CN105368995A (zh) | 一种高炉事故下的炉料置换方法 | |
RU2252970C1 (ru) | Способ доменной плавки цинкосодержащих шихт | |
CN204625746U (zh) | 采用喷吹竖炉生产镍铁水的装置 | |
CN108759461A (zh) | 一种新型隧道式窑炉分级生产直接法氧化锌的设备及方法 | |
CN103114168B (zh) | 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法 | |
US9310133B2 (en) | Rotary hearth furnace exhaust gas duct apparatus and method for operating same | |
CN207214833U (zh) | 一种改进出烟口及烟道的铅浮渣反射炉 | |
JP2005126732A (ja) | 金属酸化物含有物質の溶融還元方法および溶融還元装置 | |
CN201974040U (zh) | 一种回收废渣铜锡的烟化炉 | |
JP4893291B2 (ja) | 竪型スクラップ溶解炉を用いた溶銑製造方法 | |
RU2321642C2 (ru) | Способ доменной плавки цинксодержащей шихты | |
RU2486420C1 (ru) | Способ очистки отходящих газов рудно-термической печи | |
RU2673899C1 (ru) | Способ промывки доменной печи |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100130 |