RU2239503C1 - Способ получения труб из алюминиевого сплава - Google Patents
Способ получения труб из алюминиевого сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2239503C1 RU2239503C1 RU2003105265/02A RU2003105265A RU2239503C1 RU 2239503 C1 RU2239503 C1 RU 2239503C1 RU 2003105265/02 A RU2003105265/02 A RU 2003105265/02A RU 2003105265 A RU2003105265 A RU 2003105265A RU 2239503 C1 RU2239503 C1 RU 2239503C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- ingots
- pipes
- pressing
- alloy
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 8
- 229910018569 Al—Zn—Mg—Cu Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 32
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 abstract 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000007907 direct compression Methods 0.000 description 2
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 2
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000007514 turning Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при получении труб из алюминиевых сплавов системы Al-Zn-Mg-Cu, применяемых в изделиях ответственного назначения, в частности в реакторах газовых центрифуг. Из приготовленного сплава на основе алюминия получают слитки, которые подвергают гомогенизации при температуре 440-460° и режут на мерные заготовки. После прошивки предварительно нагретых мерных заготовок производят механическую обработку их наружной поверхности и получение труб обратным прессованием. Обратное прессование проводят при температуре 350-410°С со скоростью истечения металла 1,2-2,5 м/мин. Затем полученные трубы подвергают закалке, правке и старению. При приготовлении сплава количество отходов сплава в составе шихты может составлять 40-70%. Закалку проводят при температуре 465-475°С, правку - с остаточной степенью деформации 1,5-2,5%, а старение - при температуре 130-150°С. В результате обеспечивается повышение уровня пластических характеристик полученных изделий при сохранении высоких прочностных свойств и повышение производительности. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Предлагаемое изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения труб из алюминиевых сплавов системы Аl-Zn-Mg-Cu методом обратного прессования для изделий ответственного назначения, в частности для реакторов газовых центрифуг, применяемых в атомной промышленности и медицине.
Трубы, изготавливаемые из высоколегированного алюминиевого сплава типа В96, являются конструкционным материалом для сверхскоростных газовых центрифуг, к которым предъявляются жесткие требования, обусловленные высоким уровнем рабочих напряжений и длительным сроком эксплуатации изделий.
Способ получения труб должен обеспечить необходимый уровень механических свойств, высокую точность геометрических параметров, их стабильность, в том числе и по длине трубы, при высоком уровне выхода годного при серийном производстве за счет уменьшения технологических отходов, брака по геометрическим параметрам, снижения трудо- и энергозатрат.
Трубы из алюминиевого сплава в основном получают методом прямого прессования. Необходимость дальнейшего совершенствования процесса прессования и получения более высоких технико-экономических показателей побудила технологов и конструкторов к созданию способа обратного прессования и прессового оборудования для этих целей.
Несмотря на то, что в настоящее время прямое прессование является все еще наиболее часто используемым методом, обратное прессование также находит определенные области применения. Этот процесс является более предпочтительным для ответственных изделий из алюминиевых сплавов при серийном производстве. В результате все большее количество труб получают прессованием с обратным истечением металла.
При прямом прессовании заготовку выдавливает пресс-штемпель с пресс-шайбой из неподвижного контейнера через неподвижную матрицу. Между заготовкой и контейнером возникают силы трения, направленные в сторону противоположную движению заготовки, что приводит к повышению неравномерности течения металла. Тепловой процесс сопровождается выделением тепла деформации в зоне матрицы и на контакте “контейнер-заготовка” и отводом тепла к более холодному инструменту (контейнеру, матрице, пресс-штемпелю), температура которого контролируется (патент США 4781053).
Недостатки, присущие прямому прессованию, становятся очевидными при обработке давлением высокопрочных, трудно деформируемых алюминиевых сплавов типа В96 и подобных марок зарубежных сплавов.
Вследствие неравномерного течения металла могут образовываться пресс-утяжины, крупнокристаллический ободок на пресс-изделиях, приводящий к снижению прочностных и упругих характеристик, что недопустимо для изделий ответственного назначения. При прямом прессовании таких сплавов, по условиям трещинообразования, скорость истечения ограничивается, что приводит к увеличению себестоимости производства.
При обратном прессовании заготовка выдавливается через матрицу, закрепленную на шплинтоне, при совместном движении контейнера с затворной пресс-шайбой. При этом теплота от трения малосущественна, а величина усилий на пресс-шайбе и матрице примерно одинакова. Количество тепла деформации в этом случае примерно постоянно и сравнительно меньше, чем при прямом прессовании из-за менее неравномерного характера деформации, что позволяет повысить скорость истечения металла (патенты США 4781053, 4785652).
К числу достоинств метода обратного прессования относятся:
- уменьшение усилия прессования от 25 до 30%;
- приближение уровня усилия прессования к постоянному в связи с устранением влияния контактного трения на контейнере;
- повышение производительности прессовой установки благодаря увеличению скоростного порога истечения труднодеформируемых алюминиевых сплавов за счет снижения неравномерности и температуры прессования;
- повышение выхода годного за счет уменьшения длины заготовки, уменьшения толщины пресс-остатка и практически полное отсутствие центральной пресс-утяжины;
- уменьшение разброса геометрических параметров изделий в части уменьшения разностенности и овала при прессовании труб;
- формирование механических свойств и структуры в долевом сечении пресс-изделия, близких к равномерным при монотонном характере истечения металла;
- снижение поперечной неравномерности деформации пресс-изделий, значительное уменьшение глубины залегания крупнокристаллического ободка в связи с устранением зоны застоя металла у матрицы;
- возможность уменьшения температуры прессования и увеличения длины слитков за счет запаса усилия пресса при переходе от прямого к обратному прессованию.
Вышеперечисленные преимущества метода обратного прессования служат основанием eгo развития за счет устранения известных недостатков.
Наиболее близким к предлагаемому способу является способ получения труб методом обратного прессования, который включает приготовление сплава В96ц1, выплавку слитка из этого сплава (химический состав: Al-основа, Zn=8,0-9,0%, Mg=2,3-3,0%, Cu=2,0-2,6%, Zr=0,l-0,16%, Mn=0,3-0,8%, Fe=0,1-0,4%, Si=0,1-0,3%), гомогенизацию слитков при температуре 450±10OC 24 часа, резку на мерные заготовки, прошивку заготовок, нагретых до температуры 360-450°С, механическую обработку наружной поверхности заготовок, обратное прессование труб со скоростью истечения металла от 0,7 до 1,1 м/мин и температурой прессования 290-330°С (преимущественная скорость прессования 0,9 м/мин), закалку, правку, старение труб, испытание механических свойств (Стадников Э.А., Варга И.И., Игуменов А.А., Бочкарев Н.В. Технология легких сплавов - М.: Научно-технический сборник, ВИЛС, 1990, №9, 27-30 с.).
Авторы отмечают, что при скорости истечения прессуемого металла 1,1 м/мин и выше на каждой из отпрессованных заготовок на поверхности имеют место заметные невооруженным глазом поперечные трещины.
Авторы статьи утверждают, что при повышении температуры обратного прессования скорость истечения металла должна снижаться.
Недостатком способа-прототипа является сравнительно низкий уровень пластических характеристик, довольно низкая производительность прессовых установок и значительные энерго- и трудозатраты для его осуществления.
Технической задачей данного изобретения является создание способа получения труб методом обратного прессования из алюминиевого сплава системы Al-Zn-Mg-Cu, позволяющего повысить уровень пластических характеристик при сохранении высоких прочностных свойств и увеличить производительность прессового оборудования.
Для достижения поставленной задачи предложен способ получения труб из алюминиевого сплава системы Al-Zn-Mg-Cu, включающий получение слитков из этого сплава, гомогенизацию слитков при температуре 440-460°С, резку слитков на мерные заготовки, прошивку предварительно нагретых мерных заготовок, механическую обработку их наружной поверхности, обратное прессование труб, закалку, правку и старение труб, отличающийся тем, что обратное прессование проводят при температуре 350-410°С со скоростью истечения 1,2-2,5 м/мин, закалку осуществляют при 465-475°С, правку проводят с остаточной степенью деформации 1,5-2,5%, а старение труб при 130-150°С. При приготовлении сплава добавляют в состав шихты от 40 до 70% отходов сплава.
Неожиданным эффектом явилось то, что с повышением скорости истечения металла и температуры прессования, в отличие от аналогов и прототипа, удалось получить трубы с высокими характеристиками пластичности при сохранении прочностных свойств.
По нашему мнению, этот эффект обусловлен подобранным оптимальным температурно-скоростным режимом прессования, обеспечивающим получение мелкозернистой макроструктуры с зернами, строго ориентированными по направлению прессования, и не кристаллизованной микроструктурой, соответствующей термообработанному состоянию деформированного сплава без пережога, с тонкой границей микрозерен с выделением продуктов распада твердого раствора как по зерну, так и по их границам.
Предложенный способ изготовления труб позволяет получать изделия с однородной мелкозернистой структурой по всей длине, обеспечивающей высокий уровень механических свойств труб как в продольном, так и в поперечном направлениях, высокий предел длительной прочности и низкую скорость ползучести, повышенный ресурс и надежность, столь необходимые для ответственных изделий атомной промышленности.
Проведенный заявителем анализ уровня техники позволяет установить, что аналоги, характеризующиеся совокупностями признаков, тождественными всем признакам заявленного способа, отсутствуют.
Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию патентоспособности “новизна”.
Результаты поиска известных решений в данной области техники с целью выявления признаков, совпадающих с отличительными от прототипа признаками заявленного изобретения, показали, что они не следуют явным образом из уровня техники.
Из определенного заявителем уровня техники не выявлена известность влияния предусматриваемых существенными признаками заявленного изобретения преобразований на достижение указанного технического результата.
Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию патентоспособности “изобретательский уровень”.
Пример осуществления
С целью практического осуществления изобретения в промышленных условиях изготовлены трубы из алюминиевого сплава В96ц1 системы Al-Zn-Mg-Cu (химический состав Al-основа, Zn=8,0 Mg=2,6 Cu=2,0 Zr=0,l Fe=0,3 Si=0,2 Be=0,0001 H2=0,9·10-5) ⌀ 135×4,5 мм и длиной 8 м.
Технология получения труб включает следующие операции:
- приготовление сплава в электрической печи с содержанием отходов данного сплава 40-70%;
- получение слитков ⌀ 280 мм и длиной 4,5-7 м;
- гомогенизацию слитков;
- резку слитков ⌀ 280 мм на мерные заготовки длиной 280-450 мм;
- прошивку предварительно нагретых до температуры 360-450°С заготовок на размер 275/135+30 мм;
- механическую обработку наружной поверхности заготовок с шероховатостью поверхности после обточки не более RZ 30 мкм;
- обратное прессование труб;
- закалку труб в вертикальных закалочных печах;
- правку труб в свежезакаленном состоянии;
- старение труб.
Температурно-скоростные режимы получения труб по предлагаемому способу и способу-прототипу приведены в таблице, где примеры №1-3 предлагаемый способ, а №4 - способ-прототип.
Как видно из результатов, приведенных в таблице, предлагаемый способ позволяет повысить скорость прессования труб в два раза, обеспечивая тем самым повышение производительности пресса, повысить пластические характеристики более чем в три раза при сохранении высоких прочностных свойств.
Таким образом, предлагаемый способ обратного прессования позволяет получать трубы из алюминиевого сплава системы Al-Zn-Mg-Cu и обеспечивает необходимый уровень прочностных и пластических характеристик в процессе длительной эксплуатации высоконагруженных изделий ответственного назначения, а именно газовых центрифуг, для атомной промышленности и медицины.
Claims (3)
1. Способ получения труб из алюминиевого сплава системы Al-Zn-Mg-Cu, включающий приготовление сплава на основе алюминия, получение слитков, гомогенизацию слитков при температуре 440-460°С, резку слитков на мерные заготовки, прошивку предварительно нагретых мерных заготовок, механическую обработку наружной поверхности заготовок, обратное прессование труб, закалку, правку, старение, отличающийся тем, что обратное прессование проводят при температуре 350-410°С со скоростью истечения металла 1,2-2,5 м/мин.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при приготовлении сплава количество отходов сплава в составе шихты составляет 40-70%.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что закалку проводят при температуре 465-475°С, правку - с остаточной степенью деформации 1,5-2,5%, а старение - при температуре 130-150°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003105265/02A RU2239503C1 (ru) | 2003-02-26 | 2003-02-26 | Способ получения труб из алюминиевого сплава |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003105265/02A RU2239503C1 (ru) | 2003-02-26 | 2003-02-26 | Способ получения труб из алюминиевого сплава |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003105265A RU2003105265A (ru) | 2004-09-27 |
| RU2239503C1 true RU2239503C1 (ru) | 2004-11-10 |
Family
ID=34310440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003105265/02A RU2239503C1 (ru) | 2003-02-26 | 2003-02-26 | Способ получения труб из алюминиевого сплава |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2239503C1 (ru) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2312930C1 (ru) * | 2006-02-13 | 2007-12-20 | Открытое акционерное общество "Завод им. В.А. Дегтярева" | Способ изготовления пустотелых изделий |
| RU2395356C1 (ru) * | 2009-09-01 | 2010-07-27 | Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Способ изготовления труб из алюминиевых сплавов |
| RU2480300C1 (ru) * | 2012-02-22 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "Военно-промышленная инвестиционная группа "ВИЛС" | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ ИЗ СВЕРХПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu |
| RU2491146C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-08-27 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu, ЛЕГИРОВАННЫХ СКАНДИЕМ И ЦИРКОНИЕМ |
| CN107008765A (zh) * | 2017-06-06 | 2017-08-04 | 新疆源盛科技发展有限公司 | 一种用于手机面板的铝合金型材的挤压工艺 |
| CN114309110A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 山东兖矿轻合金有限公司 | 一种2xxx硬铝合金无缝异形空腔型材的反向挤压成型方法 |
| CN114700683A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-07-05 | 江苏伟业铝材有限公司 | 一种制备铝合金型材的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3608345A (en) * | 1966-11-15 | 1971-09-28 | Gerzat Metallurg | Process for impact extrusion of aluminum alloys |
| SU1292860A1 (ru) * | 1984-03-07 | 1987-02-28 | Ростовский-На-Дону Институт Сельхозмашиностроения | Способ обратного прессовани дюралюмини |
| FR2627405A1 (fr) * | 1988-02-19 | 1989-08-25 | Clecim Sa | Procede de filage de metal, specialement d'aluminium, et presse de filage pour la mise en oeuvre du procede |
-
2003
- 2003-02-26 RU RU2003105265/02A patent/RU2239503C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3608345A (en) * | 1966-11-15 | 1971-09-28 | Gerzat Metallurg | Process for impact extrusion of aluminum alloys |
| SU1292860A1 (ru) * | 1984-03-07 | 1987-02-28 | Ростовский-На-Дону Институт Сельхозмашиностроения | Способ обратного прессовани дюралюмини |
| FR2627405A1 (fr) * | 1988-02-19 | 1989-08-25 | Clecim Sa | Procede de filage de metal, specialement d'aluminium, et presse de filage pour la mise en oeuvre du procede |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СТАДНИКОВ Э.А. и др. Совершенствование технологии получения заготовок и прессованных профилей из сплава В96Ц1. Технология легких сплавов. - Научно-технический сборник, 1990, №9, ВИЛС, с.27-30. * |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2312930C1 (ru) * | 2006-02-13 | 2007-12-20 | Открытое акционерное общество "Завод им. В.А. Дегтярева" | Способ изготовления пустотелых изделий |
| RU2395356C1 (ru) * | 2009-09-01 | 2010-07-27 | Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Способ изготовления труб из алюминиевых сплавов |
| RU2480300C1 (ru) * | 2012-02-22 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "Военно-промышленная инвестиционная группа "ВИЛС" | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ ИЗ СВЕРХПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu |
| RU2491146C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-08-27 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu, ЛЕГИРОВАННЫХ СКАНДИЕМ И ЦИРКОНИЕМ |
| CN107008765A (zh) * | 2017-06-06 | 2017-08-04 | 新疆源盛科技发展有限公司 | 一种用于手机面板的铝合金型材的挤压工艺 |
| CN114700683A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-07-05 | 江苏伟业铝材有限公司 | 一种制备铝合金型材的方法 |
| CN114309110A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 山东兖矿轻合金有限公司 | 一种2xxx硬铝合金无缝异形空腔型材的反向挤压成型方法 |
| CN114309110B (zh) * | 2021-12-30 | 2024-05-07 | 山东兖矿轻合金有限公司 | 一种2xxx硬铝合金无缝异形空腔型材的反向挤压成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Güley et al. | Direct recycling of 1050 aluminum alloy scrap material mixed with 6060 aluminum alloy chips by hot extrusion | |
| CN100584987C (zh) | 一种钛合金锻造工艺参数的试验方法 | |
| CN1009741B (zh) | 镍基超耐热合金的制品及制造方法 | |
| WO2007122314A1 (fr) | Procede de fabrication d'un element de structure pour construction aeronautique comprenant un ecrouissage differentiel | |
| CN101422861A (zh) | 一种异形深孔类零件的精密成形方法 | |
| JP5669451B2 (ja) | γチタン−アルミニウム−母合金から鍛造片を製造する方法 | |
| RU2239503C1 (ru) | Способ получения труб из алюминиевого сплава | |
| US20020003012A1 (en) | Forged scroll parts and production process thereof | |
| Letzig et al. | Wrought magnesium alloys for structural applications | |
| US8142578B2 (en) | Process for manufacturing hot-forged parts made of a magnesium alloy | |
| RU2703764C1 (ru) | Способ изготовления крупногабаритной кольцевой детали газотурбинного двигателя из жаропрочного сплава на никелевой основе | |
| US6702907B2 (en) | Forged scroll part and production process thereof | |
| RU2301845C1 (ru) | Способ получения изделия из жаропрочного никелевого сплава | |
| CN110923522A (zh) | 高性能宽幅铝合金板材板型成型方法 | |
| US6066291A (en) | Nickel aluminide intermetallic alloys for tooling applications | |
| RU2164263C2 (ru) | СПОСОБ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ ЗАЭВТЕКТОИДНЫХ γ+α2 СПЛАВОВ | |
| CN116944394B (zh) | 一种提高颗粒增强铝基复合材料工艺塑韧性的方法 | |
| CN1439734A (zh) | 铜基合金以及使用该合金制造高强度和高导热性锻制件的方法 | |
| Latif et al. | Forgeability characterization of multi-material based functionally graded materials manufactured through friction stir consolidation | |
| CN103469131B (zh) | 一种分析镁合金组织性能不均匀性的中间坯制备方法 | |
| RU2203976C2 (ru) | СПОСОБ ОБРАБОТКИ ЛИТЫХ ЗАЭВТЕКТОИДНЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИДОВ ТИТАНА γ-TiAl И α-Ti3Al | |
| RU2246556C1 (ru) | Способ получения деформированной заготовки из титанового сплава и изделие, полученное из нее | |
| RU2583564C1 (ru) | Способ получения поковок из жаропрочных гранулированных сплавов | |
| CN115007793A (zh) | 一种基于tcap制造中小尺寸高强gh4169合金环锻件的方法 | |
| Lozares et al. | Semisolid forging of 250 automotive spindles of S48C steel |