RU2237539C2 - Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника - Google Patents
Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника Download PDFInfo
- Publication number
- RU2237539C2 RU2237539C2 RU2002135384A RU2002135384A RU2237539C2 RU 2237539 C2 RU2237539 C2 RU 2237539C2 RU 2002135384 A RU2002135384 A RU 2002135384A RU 2002135384 A RU2002135384 A RU 2002135384A RU 2237539 C2 RU2237539 C2 RU 2237539C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- plate
- rifts
- plates
- grooves
- transition
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение относится к теплотехнике и может быть использовано при изготовлении пластин из тонколистового материала для теплообменников беструбного типа. На листовой заготовке путем многопереходной штамповки образуют овальные рифты. На первом переходе производят вытяжку с формовкой растяжением в матрицу с прижимом периферийной части. В результате получают рифт с площадью в плане, превышающей площадь в плане готового рифта на 10-15%. Зазор между прижимом и матрицей устанавливают равным 2,5-3 толщинам пластины. На последнем переходе штамповки в зоне рифтов пробивают плоскоовальные отверстия шириной от 12 до 20 толщин пластины. Рифты формируют высотой, составляющей от 22 до 45 толщин пластины. Расстояние между осями рифтов устанавливают равным от 50 до 70 толщин пластины. В результате обеспечивается оптимизация размеров изготавливаемых в пластинах рифтов с отверстиями, что позволяет в дальнейшем повысить качество теплообменников. 7 ил.
Description
Изобретение относится к теплотехнике, а именно к пластинчатым теплообменникам, в частности к способу изготовления пластин для сборки теплообменников беструбного типа из тонколистового материала. используемых в качестве, например, автотракторных радиаторов, водомасляных охладителей или теплообменников холодильных машин.
Известен способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника из листовой заготовки путем многопереходной штамповки овальных рифтов, первый переход штамповки осуществляют путем вытяжки с формовкой растяжением в матрицу с прижимом периферийной части и получением рифта с площадью в плане, превышающей площадь в плане готового рифта на 10-15%, при этом зазор между прижимом и матрицей равен 2,5-3 толщины пластины, а на последнем переходе производят пробивку отверстий в зоне рифтов, (см., авторское свидетельство СССР 1733898 А1, кл. F 28 F 3/04, опубл. 15.05.1992).
Данный способ позволяет снизить стоимость изготовления теплообменников беструбного типа из тонколистового материала. Однако существенное значение для изготовления качественного теплообменника имеет оптимальное расположение изготавливаемых отверстий с рифтами.
Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение эффективности изготовления пластин для пластинчато-трубного теплообменника путем оптимизации размеров, изготавливаемых в пластинах отверстий с рифтами, что позволяет в дальнейшем качество изготавливаемого теплообменника.
Указанная задача решается за счет того, что способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника из листовой заготовки заключается в том, что осуществляют многопереходную штамповку овальных рифтов, причем первый переход штамповки осуществляют путем вытяжки с формовкой растяжением в матрицу с прижимом периферийной части и получением рифта с площадью в плане, превышающей площадь в плане готового рифта на 10-15%, при этом зазор между прижимом и матрицей устанавливают в 2,5-3 толщины пластины, а на последнем переходе производят пробивку отверстий в зоне рифтов, при этом формируют рифты высотой от 22 до 45 толщин пластины, расстояние между осями рифтов устанавливают от 50 до 70 толщин пластины, а в пластине формируют плоскоовальные отверстия, ширина которых составляет от 12 до 20 толщин пластины.
Анализ процесса изготовления пластин для изготовления пластинчато-трубных теплообменников показал, что для повышения эффективности изготовления пластин уже на первом переходе важно установить минимально возможное расстояние между рифтами, а соответственно и между будущими отверстиями в пластине, чтобы добиться оптимального перераспределения материала в пластине. Этого удалось добиться при расстоянии между осями рифтов в диапазоне от 50 до 70 толщин пластины. В результате появляется возможность подтянуть необходимое количество металла для формирования смежных рифтов. При этом наиболее целесообразно выполнять плоскоовальные отверстия шириной от 12 до 20 толщин пластины и формировать рифты высотой от 22 до 45 толщин пластины (высота рифта после пробивки отверстия). Кроме того, появляется возможность формировать сужающийся по направлению от пластины канал, который образован рифтом. В результате при сборке теплообменника рифты своим выходным концом будут вставляться в отверстия смежных пластин, что позволяет формировать из рифтов трубу для подачи одной из сред в теплообменник, а между пластинами образуется щелевидный канал для подачи второй среды через теплообменник.
В результате предотвращается возможность образования трещин и разрывов в пластинах при формировании рифтов и достигается возможность изготавливать пластины с требуемой для изготовления теплообменника высотой рифтов, что и позволило повысить эффективность изготовления пластин для пластинчато-трубного теплообменника.
На фиг.1 изображена заготовка пластины; на фиг.2 - профиль рифтов после первого перехода; на фиг.3 - профиль пластины после первого перехода, вид сверху; на фиг.4 - профиль после 2 перехода, на - фиг.5 - то же, после 3 перехода, на фиг.6 - то же, после 7 перехода; на фиг.7 -то же. после 8 перехода и пробивки отверстия в днище рифта.
Теплообменник содержит пластины 1 с толщиной материала S, рифтами 2 после первого перехода, расположенными с шагом l (фиг.2), и гофрами 3 на кромках пластины 1 (фиг.3). На фиг.7 показан разрез пластины после последнего прохода и пробивки отверстия. Из рифтов 2 высотой h был сформирован сужающий канал.
Изготовление пластины теплообменника происходит следующим образом.
На листовой гладкой пластине 1 теплообменника толщиной S на первом переходе формообразования путем одновременной вытяжки и формовки с растяжением выполняют рифты 2 с шагом l при этом между прижимом и матрицей задают гарантированный зазор в 2,5-3 раза большей толщины S пластины 1, а рифты 2 получают с площадью в плане, превышающей площадь в плане готового рифта на 10-15%.
При выполнении первого перехода на кромках пластины 1 из-за зазора между прижимом и матрицей образуются гофры 3, что позволяет максимально подтянуть металл со стороны контура пластины 1 в рабочую зону профиля рифта первого перехода. Выполнение первого перехода с одновременной вытяжкой и формовкой с растяжением, а также с гофрообразованием на кромках пластин позволяет в зоне рифтов 2 получить деформацию металла в пределах допустимого для материала относительного удлинения.
На следующих переходах (фиг.4-7) производится преретяжка металла до образования окончательного профиля рифтов 2 высотой h. Например, для таких материалов, как углеродистая сталь, латунь, мельхиор и др. толщиной 0.3 мм предпочтительное число переходов 7-8.
На последнем переходе (фиг.7) происходит пробивка отверстий 4. При наборе материала рифтов 2 на первом переходе происходит дополнительное складкообразование металла на боковой конусной части рифтов 2. При меньшей площади между рифтами 2 происходит порыв металла в месте сопряжения сужающейся части с поверхностью пластины 1. Аналогичные явления происходят при изменении зазора от указанного между прижимом и матрицей на первом переходе.
На последующих после первого перехода операциях происходит рихтовка образовавшихся на рифтах 2 гофров, что и позволяет сформировать окончательный профиль рифтов 2.
Для листового материала из сплава алюминия с плакированным слоем силумина выполнение первого перехода формообразования указанным способом позволяет на сужающейся части рифтов сохранить слой силумина начальной толщины и без порывов, а на поверхности пластины между рифтами его толщина уменьшается не более чем на 30%.
После изготовления необходимого количества пластин 1 с образованными рифтами 2 с отверстиями из пластин их собирают в пакет так, что рифты 2 одной пластины входят в отверстия смежной пластины с образованием из рифтов герметичного канала. Для этого затем производят пайку рифтов с отверстиями в печах твердым припоем. Кроме того, возможно добиться герметичности между стенками отверстий и вставленными в них рифтами их склеиванием, сваркой и т.д. Выполнение отверстий на пластинах 1 может быть многорядным, коридорным. шахматным и с образованием между рифтами сужающихся и расширяющихся по ходу среды каналов.
Сохранение первоначальной толщины металла в окончательно сформированном профиле рифтов позволяет получить высокие прочностные характеристики пластинчатого теплообменника.
Claims (1)
- Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника из листовой заготовки путем многопереходной штамповки овальных рифтов, при этом первый переход штамповки осуществляют путем вытяжки с формовкой растяжением в матрицу, прижимом периферийной части и получением рифта с площадью в плане, превышающей площадь в плане готового рифта на 10-15%, при этом зазор между прижимом и матрицей устанавливают в пределах 2,5-3 толщины пластины, а на последнем переходе производят пробивку отверстий в зоне рифтов, отличающийся тем, что формируют рифты высотой 22-45 толщин пластины, расстояние между осями рифтов устанавливают в пределах 50-70 толщин пластины, а в пластине формируют плоскоовальные отверстия, ширина которых составляет в пределах 12-20 толщин пластины.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002135384A RU2237539C2 (ru) | 2002-12-30 | 2002-12-30 | Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002135384A RU2237539C2 (ru) | 2002-12-30 | 2002-12-30 | Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2002135384A RU2002135384A (ru) | 2004-06-27 |
RU2237539C2 true RU2237539C2 (ru) | 2004-10-10 |
Family
ID=33537419
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002135384A RU2237539C2 (ru) | 2002-12-30 | 2002-12-30 | Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2237539C2 (ru) |
-
2002
- 2002-12-30 RU RU2002135384A patent/RU2237539C2/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
(56)SU 1733898 A1, 15.05.1992. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1060808B2 (en) | Fluid conveying tube as well as method and device for manufacturing the same | |
EP2322297B1 (de) | Flachrohr mit Turbulenzeinlage für einen Wärmetauscher, Wärmetauscher mit derartigen Flachrohren, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Flachrohres | |
EP3531055B1 (de) | Plattenwärmetauscher und verfahren zu dessen herstellung | |
JP4438203B2 (ja) | パイプの穴開け方法及び装置 | |
JP3449897B2 (ja) | 熱交換器及びその製造方法 | |
JP2001038439A (ja) | チューブ用フラット・タービュレーター及びその製造方法 | |
JPH06159986A (ja) | 熱交換器用チューブおよびその製造方法 | |
US11874071B2 (en) | Heat exchanger plate, a plate heat exchanger, and a method of making a plate heat exchanger | |
DE102004045018A1 (de) | Wärmetauscher bestehend aus Sickenrohren, Sickenrohre und ein Verfahren für die Herstellung derselben | |
US20070062682A1 (en) | Multiple-hole tube for heat exchanger and manufacturing method thereof | |
JPH0634282A (ja) | 熱交換器とその製造方法及び熱交換器用ヘッダチューブ及びその製造方法 | |
JPH02282698A (ja) | 熱交換器に用いるガイドプレート及びこのガイドプレートから製作された熱交換システム | |
JPH0366048B2 (ru) | ||
US7219719B2 (en) | Fin for a plate heat exchanger, methods for the manufacture of such a fin, and a heat exchanger comprising such a fin | |
CZ303129B6 (cs) | Tepelný výmeník a zpusob jeho výroby | |
CZ130293A3 (en) | Process for producing metallic tube suitable for brazing and provided with holes for insertion of other tubes | |
US20050067156A1 (en) | Pressure containing heat transfer tube and method of making thereof | |
CN1753741A (zh) | 换热片及其制造方法 | |
RU2237539C2 (ru) | Способ изготовления пластины пластинчатого теплообменника | |
US6249968B1 (en) | Method of making a robust gosper fin heat exchanger | |
US5419174A (en) | Apparatus for forming tubular risers and manifolds including tubular risers | |
CN103567732A (zh) | 换热器管、换热器管组件和制造它们的方法 | |
EP1079192A2 (en) | Method of manufacturing a flat corrugated tube | |
US6644394B1 (en) | Braze alloy flow-barrier | |
WO2016185959A1 (ja) | 熱交換器及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111231 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20130610 |
|
PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20140818 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20141231 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20151120 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20201231 |