RU221075U1 - Тормозной рычаг дискового тормоза - Google Patents

Abstract

Полезная модель относится к области машиностроения и касается дисковых тормозов, в частности тормозного рычага для дискового тормоза. Указанная задача решается, а технический результат достигается за счет того, что тормозной рычаг дискового тормоза содержит монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо для взаимодействия с источником силового воздействия на него и нижнее плечо для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза, при этом рычаг выполнен в виде вилки, причем верхнее плечо образовано свободным концом, в котором выполнено углубление для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы от толкателя тормозной камеры, а нижнее плечо образовано раздвоенным концевым участком в виде двух плавно соединенных с верхним плечом идентичных, параллельно расположенных профилированных тел с выпуклой цилиндрической поверхностью, образованной дугой окружности, причем с противоположной стороны относительно каждой цилиндрической поверхности на профилированных телах выполнены выпуклые цилиндрические упорные поверхности с образованием последними места вращения тормозного рычага для осуществления последним относительно места вращения колебательного движения, причем в одном из профилированных тел выполнено расположенное эксцентрично дуге окружности цилиндрической поверхности отверстие с запрессованным в него штифтом, установленным в этом отверстии с выступающим наружу в пространство между профилированными телами концом, а ось этого отверстия параллельна оси выпуклой цилиндрической поверхности, при этом минимальное расстояние L3 от центра отверстия до дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности по радиусу R составляет от 0,27 до 0,31 от длины R радиуса этой дуги окружности и в то же время составляет от 0,09 до 0,12 от расстояния L1 от центра отверстия до центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, минимальное расстояние L1 от центра отверстия в одном из профилированных тел до центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, составляет от 0,73 до 0,76 от расстояния L2 от центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, до наиболее выступающей точки на упорной поверхности, а отношение длины радиуса R дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности к длине L4 от наиболее выступающей точки на упорных поверхностях до дальней точки на дуге окружности выпуклой цилиндрической поверхности, образованной радиусом R, составляет от 0,84 до 0,78. В результате достигается возможность оптимизировать размеры тормозного рычага. 2 ил.

Description

Полезная модель относится к области машиностроения и касается дисковых тормозов, в частности тормозного рычага для дискового тормоза.

Известен тормозной рычаг дискового тормоза, содержащий монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо для взаимодействия с источником силового воздействия на него, и нижнее плечо для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза, при этом верхнее плечо выполнено в виде стержня с углублением со стороны свободного конца для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы, а нижнее - образовано плавно соединенным с верхним плечом профилированным телом с цилиндрической поверхностью, образованной дугой окружности (см. патент US №10378602, кл. F16D 65/18, опубл. 13.08.2019.

Данный тормозной рычаг выполнен с нижним плечом, образованным единым монолитным телом с одной рабочей цилиндрической поверхностью, что приводит к усложнению конструкции дискового тормоза и необходимости использования различного рода механизмов с зубчатыми передачами для синхронизации работы устройств перемещения тормозных колодок с механизмом регулировки зазора между тормозной колодкой и тормозным диском.

Наиболее близким к полезной модели по технической сущности и достигаемому результату является тормозной рычаг дискового тормоза, содержащий монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо для взаимодействия с источником силового воздействия на него и нижнее плечо для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза, при этом верхнее плечо выполнено в виде вилки и со стороны его свободного конца с углублением для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы, а нижнее плечо образовано раздвоенным концевым участком верхнего плеча в виде двух плавно соединенных с верхним плечом идентичных и параллельно расположенных профилированных тел с цилиндрической поверхностью, образованной дугой окружности (см. патент CN №113638966, кл. F16C 33/06, опубл. 12.11.2021).

Данная конструкция тормозного рычага позволяет улучшить структурную стабильность дискового тормоза, обеспечив при этом простоту разборки и обслуживания дискового тормоза. Однако в данном патенте не раскрыто, каким образом можно добиться оптимальности в размерах тормозного рычага, что позволило бы добиться при сравнительно небольшом ходе штока тормозной камеры требуемых усилий прижатия тормозной колодки к тормозному диску.

Технической проблемой, которая решается в данной полезной модели, является преодоление выявленных недостатков в известных технических решениях.

Технический результат заключается в достижении возможности оптимизации размеров тормозного рычага, что позволило добиться максимально возможной надежности работы при минимально возможных габаритах дискового тормоза, ограниченных местом его установки, преимущественно для грузовых автомобилей.

Проблема решается, а технический результат достигается за счет того, что тормозной рычаг дискового тормоза содержит монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо для взаимодействия с источником силового воздействия на него и нижнее плечо для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза, при этом рычаг выполнен в виде вилки, верхнее плечо образовано свободным концом, в котором выполнено углубление для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы от толкателя тормозной камеры, а нижнее плечо образовано раздвоенным концевым участком в виде двух плавно соединенных с верхним плечом идентичных, параллельно расположенных профилированных тел с выпуклой цилиндрической поверхностью, образованной дугой окружности, причем с противоположной стороны относительно каждой цилиндрической поверхности на профилированных телах выполнены выпуклые цилиндрические упорные поверхности с образованием последними места вращения тормозного рычага для осуществления последним относительно места вращения колебательного движения, причем в одном из профилированных тел выполнено расположенное эксцентрично дуге окружности цилиндрической поверхности отверстие с запрессованным в него штифтом, установленным в этом отверстии с выступающим наружу в пространство между профилированными телами концом, а ось этого отверстия параллельна оси выпуклой цилиндрической поверхности, при этом минимальное расстояние L3 от центра отверстия до дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности по радиусу R составляет от 0,27 до 0,31 от длины R радиуса этой дуги окружности и в тоже время составляет от 0,09 до 0,12 от расстояния L1 от центра отверстия до центра углубления в направлении перпендикулярном оси отверстия, минимальное расстояние L1 от центра отверстия в одном из профилированных тел до центра углубления в направлении перпендикулярном оси отверстия составляет от 0,73 до 0,76 от расстояния L2 от центра углубления в направлении перпендикулярном оси отверстия до наиболее выступающей точки на упорной поверхности, а отношение длины радиуса R дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности к длине L4 от наиболее выступающей точки на упорных поверхностях до дальней точки на дуге окружности выпуклой цилиндрической поверхности, образованной радиусом R составляет от 0,84 до 0,78.

В ходе проведенного исследования было установлено, что кроме формы тормозного рычага, которая позволила добиться вышеуказанных при описании ближайшего аналога технического решения преимуществ, важное значение имеют соотношения размеров элементов конструкции тормозного рычага.

От места выполнения отверстия, в котором запрессован штифт, зависит точность срабатывания механизма для автоматической регулировки зазора между тормозной колодкой и тормозным диском дискового тормоза.

Линейные размеры нижнего плеча тормозного рычага и длина между центром углубления в направлении перпендикулярном оси отверстия до наиболее выступающей точки на упорной поверхности оказывают влияние на величину усилия, которое может быть приложено нижним плечом тормозного рычага при контакте тормозной колодки с тормозным диском, принимая во внимание, что усилие, которое создается в тормозной камере на его штоке и величина хода штока ограничены габаритами, которые допустимы при работе тормозной камеры. Исходя из этого с учетом известных характеристик работы пневмосистемы автомобилей, преимущественно грузовых автомобилей были достигнуты вышеприведенные соотношения размеров тормозного рычага, которые в ходе испытаний доказали надежность работы тормозной системы с дисковыми тормозами.

На фиг. 1 представлен внешний вид описываемого тормозного рычага.

На фиг. 2 показан вид сбоку с вырезом в области углубления 3 тормозного рычага.

Тормозной рычаг дискового тормоза содержит монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо 1 для взаимодействия с источником силового воздействия и нижнее плечо 2 для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза.

Тормозной рычаг выполнен в виде вилки, где верхнее плечо 1 представляет собой нераздвоенную часть с углублением 3 (на фиг. 1 показано штриховыми линиями в виде окружности) для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы от тормозной камеры через ее шток (не показаны на чертежах).

Нижнее плечо 2 образовано раздвоенным концевым участком от верхнего плеча 1 в виде двух плавно соединенных с верхним плечом 1 идентичных и симметрично расположенных профилированных тел с выпуклой цилиндрической поверхностью 4, образованной дугой окружности с радиусом R.

Место для вращения тормозного рычага образовано выпуклыми цилиндрическими упорными поверхностями 6 (см. фиг. 2), выполненными с противоположной стороны от профилированных тел с выпуклыми цилиндрическими поверхностями 4.

Относительно упорной поверхности 6 посредством описываемого тормозного рычага передается усилие на механизм для автоматической регулировки зазора (не показаны на чертежах) между тормозной колодкой и тормозным диском дискового тормоза.

В одном из двух профилированных тел с цилиндрической поверхностью 4 выполнено одно расположенное эксцентрично дуге окружности 4 отверстие 5 под штифт 7, предназначенный для подведения тормозного механизма при износе колодок, причем штифт 7 запрессован в отверстие 5 и расположен в этом отверстии 5 с выступающим в пространство между профилированными телами концом.

Ось штифта 7, установленного в отверстие 5, параллельна осям обеих цилиндрических поверхностей 4, образующих совместно с вышеуказанным отверстием 5 два нижних плеча тормозного рычага.

Ось отверстия 5 располагается на равном расстоянии от концов дуги окружности, образующей цилиндрические поверхности 4, напротив которой расположено отверстие 5 со штифтом 7.

Минимальное расстояние L3 от центра отверстия 5 до дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности 4 по радиусу R составляет от 0,27 до 0,31 от длины R радиуса этой дуги окружности и в тоже время составляет от 0,09 до 0,12 от расстояния L1 от центра отверстия 5 до центра углубления 3 в направлении перпендикулярном оси отверстия 5.

Минимальное расстояние L1 от центра отверстия 5 в одном из профилированных тел до центра углубления 3 в направлении перпендикулярном оси отверстия 5 составляет от 0,73 до 0,76 от расстояния L2 от центра углубления 3 в направлении, перпендикулярном оси отверстия 5, до наиболее выступающей точки на упорной поверхности 6.

Отношение длины радиуса R дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности 4 к длине L4 от наиболее выступающей точки на упорных поверхностях 6 до дальней точки на дуге окружности выпуклой цилиндрической поверхности 4, образованной радиусом R составляет от 0,84 до 0,78.

Таким образом, достигается возможность оптимизации размеров тормозного рычага, что и позволило добиться максимально возможной надежности работы тормозного рычага при минимально возможных габаритах дискового тормоза, ограниченных местом его установки, преимущественно для грузовых автомобилей.

Claims (1)

1. Тормозной рычаг дискового тормоза, содержащий монолитное тело рычага, включающее верхнее плечо для взаимодействия с источником силового воздействия на него и нижнее плечо для передачи силового воздействия на перемещаемые рычагом элементы конструкции дискового тормоза, при этом рычаг выполнен в виде вилки, верхнее плечо образовано свободным концом, в котором выполнено углубление для взаимодействия с источником прикладываемой на рычаг силы от толкателя тормозной камеры, а нижнее плечо образовано раздвоенным концевым участком в виде двух плавно соединенных с верхним плечом идентичных, параллельно расположенных профилированных тел с выпуклой цилиндрической поверхностью, образованной дугой окружности, отличающийся тем, что с противоположной стороны относительно каждой цилиндрической поверхности на профилированных телах выполнены выпуклые цилиндрические упорные поверхности с образованием последними места вращения тормозного рычага для осуществления последним относительно места вращения колебательного движения, причем в одном из профилированных тел выполнено расположенное эксцентрично дуге окружности цилиндрической поверхности отверстие с запрессованным в него штифтом, установленным в этом отверстии с выступающим наружу в пространство между профилированными телами концом, а ось этого отверстия параллельна оси выпуклой цилиндрической поверхности, при этом минимальное расстояние L3 от центра отверстия до дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности по радиусу R составляет от 0,27 до 0,31 от длины R радиуса этой дуги окружности и в то же время составляет от 0,09 до 0,12 от расстояния L1 от центра отверстия до центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, минимальное расстояние L1 от центра отверстия в одном из профилированных тел до центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, составляет от 0,73 до 0,76 от расстояния L2 от центра углубления в направлении, перпендикулярном оси отверстия, до наиболее выступающей точки на упорной поверхности, а отношение длины радиуса R дуги окружности выпуклой цилиндрической поверхности к длине L4 от наиболее выступающей точки на упорных поверхностях до дальней точки на дуге окружности выпуклой цилиндрической поверхности, образованной радиусом R, составляет от 0,84 до 0,78.