RU2209797C1 - Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров - Google Patents
Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров Download PDFInfo
- Publication number
- RU2209797C1 RU2209797C1 RU2002101295/03A RU2002101295A RU2209797C1 RU 2209797 C1 RU2209797 C1 RU 2209797C1 RU 2002101295/03 A RU2002101295/03 A RU 2002101295/03A RU 2002101295 A RU2002101295 A RU 2002101295A RU 2209797 C1 RU2209797 C1 RU 2209797C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mullite
- preparing
- cake
- mixture
- components
- Prior art date
Links
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 19
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 18
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 34
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 101100117236 Drosophila melanogaster speck gene Proteins 0.000 claims description 3
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims 1
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 11
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 abstract description 11
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000002123 temporal effect Effects 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 19
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 4
- 229920001732 Lignosulfonate Polymers 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000007536 Thrombosis Diseases 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005029 sieve analysis Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021491 α-tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления конструкционных элементов футеровки аппаратов, работающих в контакте с хлорсодержащими средами. Для снижения открытой пористости и повышения химической стойкости в хлорсодержащих средах на стадии подготовки компонентов шихты получают спек, обоженный при температуре 1300-1400oС, содержащий, мас.%: SiO2 55-57, Al2О3 11-13, CaO 22-24, MgO 2-4, TiO2 1-3, ZnO l-3, R2O, Fe2O3, F остальное. Полученный спек вводят в шихту в виде мелкодисперсной смеси совместного помола фракции <0,01 мм, состава, мас. %: спек 19-44, глина 14-20, муллитсодержащий наполнитель 41-61, при следующем соотношении компонентов шихты, мас. %: 67-73% муллитсодержащий зернистый наполнитель фракции > 0,09 мм, мелкодисперсная смесь совместного помола остальное, временная технологическая связка 5 - 12%, сверх 100%. Далее изделия формуют, сушат и обжигают. Данный способ позволяет получать продукцию с повышенными эксплуатационными характеристиками при низкой себестоимости. 1 табл.
Description
Способ относится к технологии огнеупоров, которые могут использоваться для изготовления конструкционных элементов футеровки аппаратов, работающих в контакте с хлорсодержащими средами.
Интенсификация процессов получения из рудных концентратов редкоземельных элементов с применением хлорсодержащих компонентов определяет актуальность проблемы создания материалов и технологий изготовления конструкционных изделий для обеспечения повышенной устойчивости футеровок в условиях циркуляции газожидкостных потоков при наличии хлора и его соединений.
В информационных источниках из обширного класса огнеупорных материалов выделяют муллитсодержащие композиции как наиболее устойчивые к хлорсодержащим средам, а технологические приемы, используемые для изготовления конструкционных изделий, базируются на создании структур из крупнозернистого наполнителя и мелкодисперсных компонентов.
(1. П.П. Будников "Химия и технология силикатов". - Киев: Наукова Думка, 1964, с. 496-501.
2. Коршунов Б. Г., Стефанюк С.Л. Введение в хлорную металлургию редких элементов. - М.: Металлургия, 1970, с. 173.
3. Рудников П.П., Харитонов Ф.Я. Керамические материалы для агрессивных сред. - М.: Стройиздат, 1971, с. 114-123.
4. Взаимодействие огнеупоров с металлами и шлаками. Отраслевой тематический сборник научных трудов. - Ленинград, 1980, с. 63-68.)
С технологической точки зрения необходимо экспериментальное подтверждение влияния технологических параметров на состояние поверхности, плотности, структурных факторов и состава, определяющих устойчивость в реальных эксплуатационных условиях.
С технологической точки зрения необходимо экспериментальное подтверждение влияния технологических параметров на состояние поверхности, плотности, структурных факторов и состава, определяющих устойчивость в реальных эксплуатационных условиях.
Известно техническое решение для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом, включающее 40-60% зернистого муллитосодержащего наполнителя фракции более 0,5 мм, а остальное - тонкомолотые алюмосиликатный и цирконистый компоненты фракции менее 0,09 мм в виде смеси совместного помола, причем смесь совместного помола имеет следующий состав, %: муллитсодержащий наполнитель - 40-70 , огнеупорная глина или каолин 20-30, диоксид циркония - остальное (но не менее 10), а соотношение свободных SiО2 / ZrО2 = 0,7 - 0,5, приготовленную массу прессуют и обжигают при температуре 1400-1500oС (патент RU, 2107674, МКИ С 04 В 35/482, 35/11, 35/185, заявлен 27.11.95, опубл. в Бюл. 9, 27.03.98).
Недостатком известного технического решения является наличие высокой открытой пористости (15-20%), что приводит к неравномерной, местной коррозии, а введение оксида циркония, менее устойчивого к хлорсодержащим средам, к ускоренной деградации физико-механических свойств при высокотемпературной эксплуатации огнеупора.
Наиболее близким к заявляемому объекту по решаемой технической задаче - прототипом - является способ изготовления муллитсодержащих огнеупоров.
Способ состоит из двух стадий. На первой стадии синтезируют шамот из нижнеувельской полукислой глины и проводят его фракционирование. Для получения изделий изготавливают шихту, содержащую 55% шамота и 45% невьянского каолина, смесь прессуют на прессе 4 КФ-200 при 6-8 циклах в минуту и обжигают в газокамерной печи при температуре 1260-1340oС (Устюжина Н.Н. и др. Высокостойкие огнеупоры для магниевых хлораторов и электролизеров. Огнеупоры, 1967, 5, с. 26).
Описанный способ позволяет получать полукислые изделия с высоким содержанием SiO2 и обладающих достаточной термической стойкостью и огнеупорностью до 1610-1650oС.
Недостатком изготовляемых изделий является высокая открытая пористость ≈ 21,4%, которая снижает коррозионную стойкость в расплавах хлоридов.
Кроме того, в результате технологического процесса образуется вторичный муллит неравновесного состава, который после воздействия при высоких температурах в агрессивных средах претерпевает ряд процессов, связанных с диффузионным переносом компонентов, приводящих к ускоренной деградации эксплуатационных характеристик.
Задачей авторов является разработка способа изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров, обеспечивающего достижение цели -снижение открытой пористости и повышение химической стойкости в хлорсодержащих средах.
Поставленная цель достигается в отличии от известного способа тем, что на стадии подготовки компонентов шихты получают спек, закаленный с 1300-1400oС, содержащий, мас.%:
SiО2 - 55 - 57
Al2O3 - 11 - 13
CaO - 22 - 24
MgO - 2 - 4
TiO2 - 1 - 3
ZnO - 2 - 3
(R2O, Fе2О3, F) - Остальное
шихту формируют из 67-73 мас.% муллитсодержащего зернистого наполнителя, фракции > 0,09 мм, а остальное мелкодисперсная смесь совместного помола, фракции <0,01 мм состава, мас.%:
Спек - 19 - 44
Глина - 14 - 20
Огнеупорный наполнитель того же состава, что и зернистый - 42 - 61
смесь увлажняют путем введения 5 -12% сверх 100% временной технологической связки, формируют любым способом, в зависимости от конфигурации и геометрических размеров изделий, проводят сушку и обжигают.
SiО2 - 55 - 57
Al2O3 - 11 - 13
CaO - 22 - 24
MgO - 2 - 4
TiO2 - 1 - 3
ZnO - 2 - 3
(R2O, Fе2О3, F) - Остальное
шихту формируют из 67-73 мас.% муллитсодержащего зернистого наполнителя, фракции > 0,09 мм, а остальное мелкодисперсная смесь совместного помола, фракции <0,01 мм состава, мас.%:
Спек - 19 - 44
Глина - 14 - 20
Огнеупорный наполнитель того же состава, что и зернистый - 42 - 61
смесь увлажняют путем введения 5 -12% сверх 100% временной технологической связки, формируют любым способом, в зависимости от конфигурации и геометрических размеров изделий, проводят сушку и обжигают.
Техническая сущность заявляемого способа заключается в следующем:
- состав спека является результатом экспериментальных проработок по влиянию добавок на полноту муллитобразования, а закалка позволяет получить кварц в форме α-тридимита, который, по представлениям П.П. Будникова, является наиболее устойчивым компонентом к хлорсодержащим средам;
- получение спека позволяет равномерно распределить добавки при получении шихты;
- получение шихты из расчетного количества крупки муллитсодержащего наполнителя и мелкодисперсной комплексной компоненты позволяет получить заданный состав огнеупора и преследует цель снижения объемных усадочных эффектов при уплотнении мелкодисперсной компоненты при ее распределении в приграничных областях крупнозернистых частиц;
- количество мелкодисперсной компоненты необходимо и достаточно, чтобы получить материал с повышенной плотностью и по данным фазового анализа с использованием имерсионного метода определения, синтезировать структуру, состоящую из призматических кристаллов муллита, связанных стекловидной фазой;
- количественное содержание компонентов мелкодисперсной фазы в шихте определено по их влиянию на кинетику образования равновесного состава муллита и физико-механических характеристик полуфабриката: при 19 мас.% спека не происходит полной муллитизации, при > 44 мас.% в процессе спекания образуется большое количество жидкой фазы, приводящей к деформации изделий; при содержании глины < 14 мас. % полуфабрикат не обладает транспортировочной прочностью, а при > 20 мас.% появляется перепрессовочные дефекты; при > 5 мас.% временной технологической связки не происходит равномерного распределения мелкодисперсной компоненты, а > 12 мас.% увеличивается время сушки.
- состав спека является результатом экспериментальных проработок по влиянию добавок на полноту муллитобразования, а закалка позволяет получить кварц в форме α-тридимита, который, по представлениям П.П. Будникова, является наиболее устойчивым компонентом к хлорсодержащим средам;
- получение спека позволяет равномерно распределить добавки при получении шихты;
- получение шихты из расчетного количества крупки муллитсодержащего наполнителя и мелкодисперсной комплексной компоненты позволяет получить заданный состав огнеупора и преследует цель снижения объемных усадочных эффектов при уплотнении мелкодисперсной компоненты при ее распределении в приграничных областях крупнозернистых частиц;
- количество мелкодисперсной компоненты необходимо и достаточно, чтобы получить материал с повышенной плотностью и по данным фазового анализа с использованием имерсионного метода определения, синтезировать структуру, состоящую из призматических кристаллов муллита, связанных стекловидной фазой;
- количественное содержание компонентов мелкодисперсной фазы в шихте определено по их влиянию на кинетику образования равновесного состава муллита и физико-механических характеристик полуфабриката: при 19 мас.% спека не происходит полной муллитизации, при > 44 мас.% в процессе спекания образуется большое количество жидкой фазы, приводящей к деформации изделий; при содержании глины < 14 мас. % полуфабрикат не обладает транспортировочной прочностью, а при > 20 мас.% появляется перепрессовочные дефекты; при > 5 мас.% временной технологической связки не происходит равномерного распределения мелкодисперсной компоненты, а > 12 мас.% увеличивается время сушки.
Формование изделий предусматривает получение изделий заданных геометрических размеров и конфигурации, которые определяют:
- метод организации формы: полусухое или гидростатическое прессование, виброуплотнение или тромбование.
- метод организации формы: полусухое или гидростатическое прессование, виброуплотнение или тромбование.
Сушка полуфабриката необходима для удаления избытка влаги и позволяет интенсифицировать процесс подъема температуры при обжиге.
При обжиге формируют физико-механические характеристики, фазовой состав и структуру огнеупорного материала, которые определяют работоспособность изделий в агрессивной эксплуатационной среде.
Пример осуществления способа.
Процесс использовали для изготовления футеровочного, прямого 5 и клиновидного 22 кирпича.
Приготовлению формовочной массы предшествовали операции подготовки компонентов.
Для изготовления крупнозернистой фракции использовали лом изделий или технологические отходы при производстве огнеупора марки МЛС-62, соответствующие ГОСТ 24704-81. После дробления и частичного измельчения путем ситового анализа отбирали фракцию > 0,09 - 2,5 мм и затаривали ее в накопительном бункере. Фракцию < 0,09 мм использовали для получения комплексной мелкодисперсной компоненты.
Для изготовления спека проводили шихтовку из индивидуальных технических оксидных компонентов путем их смешивания в Z-образном смесителе. Для получения формовочной смеси порошкообразную смесь увлажняли 7 мас.% технического лигносульфоната марки Т. При удельном давлении прессования 70-80 МПа формировали брикеты размером: Д=40 мм, n = 50 мм. Брикеты высушивали при температуре 120 - 130oС в течение 10 часов. Высушенный полуфабрикат спекали в воздушной камерной среде при температуре 1350±50oС в течение 10 часов. После изотермической выдержки брикеты извлекали и закаляли в воде. Химический анализ на содержание компонентов показал среднее арифметическое значение ингредиентов в спеке, мас.%:
SiO2 - 55,8
Аl2О3 - 11,7
СаО - 23,2
MgO - 3,5
TiO2 - 1,5
ZnO - 2,6
Fe2О3 - 0,2
F - 0,1
Na2O+K2O - 0,4
Брикеты спека измельчали и отсеивали фракцию < 0,09 мм, которую использовали при изготовлении комплексной мелкодисперсной компоненты в шихте.
SiO2 - 55,8
Аl2О3 - 11,7
СаО - 23,2
MgO - 3,5
TiO2 - 1,5
ZnO - 2,6
Fe2О3 - 0,2
F - 0,1
Na2O+K2O - 0,4
Брикеты спека измельчали и отсеивали фракцию < 0,09 мм, которую использовали при изготовлении комплексной мелкодисперсной компоненты в шихте.
Мелкодисперсная компонента шихты изготавливалась путем совместного вибропомола смеси состава, мас.%:
Спек - 31,5
Глина - 15
Огнеупорный наполнитель того же состава, что и зернистый - 53,5
Вибропомол проводили до удельной поверхности, обеспечивающей средний размер частиц < 0,01 мм.
Спек - 31,5
Глина - 15
Огнеупорный наполнитель того же состава, что и зернистый - 53,5
Вибропомол проводили до удельной поверхности, обеспечивающей средний размер частиц < 0,01 мм.
Шихту получали в мешалке с Z-образными лопастями. Первоначально загружали крупнозернистую фракцию МЛС-62 и половину от расчетного (~ 4 мас.%) количества временной технологической связки в виде технического лигносульфоната с плотностью 1,2 г/см3 и проводили смешивание в течение 10 мин. Не прекращая процесс смешивания, вводили мелкодисперсную смесь порциями (15-20% от расчетного) и доувлажняли оставшимся количеством лигносульфоната. Общее время перемешивания составляло 20-25 мин.
Подготовленную массу выгружали на вибросита с размером ячейки 4-5 мм и гранулировали.
Формовочную массу помещали в пресс-форму и производили прессование на 400-тонном гидравлическом прессе модели ДБ-43-4 при удельном давлении 100-120 МПа.
После формования изделия замеряли, взвешивали для определения объемного веса. Среднестатистический доверительный интервал не превышал ± 0,2 г/см3.
Сушку проводили в электрической двухкамерной сушилке при температуре 120-130oС до достижения остаточной влажности 0,2÷0,3%.
Обжиг изделий проводили в газопламенной печи при температуре 1550 ± 50oС.
Из изделий вырезали образцы из разных точек объема (5-7 образцов) и по стандартным методикам для огнеупорной промышленности контролировали физико-механические свойства и устойчивость в хлорсодержащей среде.
Результаты определений представлены в таблице.
Данные таблицы свидетельствуют, что предлагаемый способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров позволяет получать продукцию с повышенными эксплуатационными характеристиками и является конкурентоспособным по сравнению с аналогичными техническими решениями.
Практическое осуществление заявляемого способа подтверждает, что предлагаемое техническое решение позволяет эффективно реализовать отходы производства или бой изделий, прошедших эксплуатацию, и приводит к рациональному использованию исходного сырья и снижает себестоимость продукции на изготовление единицы продукции.
Способ практически реализуется на стандартном промышленном оборудовании с обеспечением мер безопасности для персонала и окружающей среды, объективно контролируется отечественными измерительными системами при изготовлении промышленных партий изделий заданного фазового и химического состава.
Claims (1)
- Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров, включающий подготовку компонентов шихты, содержащих силикатообразующие ингредиенты, дробление, измельчение, рассев на зернистую и мелкодисперсную фракцию, получение формовочной смеси, формование, сушку и обжиг в газовой среде, отличающийся тем, что на стадии подготовки компонентов получают спек, обожженный при 1300-1400oС, содержащий, мас. %:
SiO2 - 55- 57
Аl2O3 - 11-13
СаO - 22-24
MgO - 2-4
TiO2 - 1-3
ZnO - 2-3
R2O, Fe2O, F - Остальное
шихту формируют из 67-73 мас. % муллитсодержащего наполнителя фракции > 0,09 мм, а остальное - мелкодисперсная смесь совместного помола, фракции < 0,01 мм, состава, мас. %:
Спек - 19-44
Глина - 14-20
Муллитсодержащий наполнитель - 42-61
Временная технологическая связка - 5 -12 %, сверх 100%
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002101295/03A RU2209797C1 (ru) | 2002-01-22 | 2002-01-22 | Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002101295/03A RU2209797C1 (ru) | 2002-01-22 | 2002-01-22 | Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2209797C1 true RU2209797C1 (ru) | 2003-08-10 |
Family
ID=29246285
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2002101295/03A RU2209797C1 (ru) | 2002-01-22 | 2002-01-22 | Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2209797C1 (ru) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3241989A (en) * | 1965-07-09 | 1966-03-22 | Harbison Walker Refractories | Alumina refractories |
| RU2079471C1 (ru) * | 1994-05-05 | 1997-05-20 | Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" | Огнеупорный мертель |
-
2002
- 2002-01-22 RU RU2002101295/03A patent/RU2209797C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3241989A (en) * | 1965-07-09 | 1966-03-22 | Harbison Walker Refractories | Alumina refractories |
| RU2079471C1 (ru) * | 1994-05-05 | 1997-05-20 | Акционерное общество открытого типа "Боровичский комбинат огнеупоров" | Огнеупорный мертель |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| УСТЮЖИНА Н.Н. и др. Высокостойкие огнеупоры для магниевых хлоратов и электролизеров. Огнеупоры, 1967, № 5, с.26. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Olgun et al. | Development of ceramic tiles from coal fly ash and tincal ore waste | |
| US9604882B2 (en) | Spinel forming refractory compositions, their method of production and use thereof | |
| Akinwekomi et al. | Effect of high alumina cement on selected foundry properties of anthill clay | |
| CN103011853A (zh) | 镁钙再生砖的制备方法 | |
| EP0437483A4 (en) | Low cement refractory | |
| US5374593A (en) | Preparation of refractory materials from asbestos tailings | |
| CN110511000A (zh) | 一种rh炉上部槽用方镁石-铬刚玉砖及其制备方法 | |
| RU2209797C1 (ru) | Способ изготовления изделий из муллитсодержащих огнеупоров | |
| US5024793A (en) | Method for manufacturing refractory oxide-carbon bricks | |
| CN106396696B (zh) | 莫来石球形骨料增强耐火材料的制备方法 | |
| RU2231505C1 (ru) | Керамическая масса для изготовления стеновых и облицовочных изделий | |
| CN107043265A (zh) | 一种冶金、有色熔炼炉用不烧镁铬砖及其制备方法 | |
| US6132574A (en) | Bottom lining for electrolytic cells and process for its manufacture | |
| CN86104012A (zh) | 添加蓝晶石制造高级耐火制品的方法 | |
| Etukudoh et al. | Effect of cassava peel on the insulating properties of Ogugu clay deposit | |
| RU2234473C1 (ru) | Шихта для производства минеральной ваты | |
| RU2172726C1 (ru) | Способ изготовления огнеупорных изделий из оксида хрома | |
| JP2000239057A (ja) | 人造ドロマイトの製造方法 | |
| CN105819892A (zh) | 一种利用废弃莫来石-刚玉砖制备轻质耐火材料的方法 | |
| RU2209795C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления керамических изделий, преимущественно кирпича | |
| SU927781A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий | |
| RU2791483C1 (ru) | Шихта для алюмосиликатного пропанта и способ его получения | |
| RU2303583C2 (ru) | Способ получения огнеупорных изделий для футеровки тепловых агрегатов, преимущественно, в цветной металлургии | |
| RU2148048C1 (ru) | Масса для изготовления периклазошпинельных огнеупоров | |
| RU2196118C2 (ru) | Способ изготовления хромалюмоциркониевых огнеупоров |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TK4A | Correction to the publication in the bulletin (patent) |
Free format text: AMENDMENT TO CHAPTER -FG4A- IN JOURNAL: 22-2003 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090123 |