RU2196760C2

RU2196760C2 - Method of preparing charges of mixed solid rocket fuel

Info

Publication number: RU2196760C2
Application number: RU99125139A
Authority: RU
Inventors: Г.В. Куценко; Р.Ф. Салахов; И.Г. Гатауллин; Ю.В. Замахаев; Н.Н. Федченко; Н.М. Вронский; С.И. Гринберг
Original assignee: Государственное унитарное предприятие Научно-исследовательский институт полимерных материалов; Федеральное государственное унитарное предприятие Пермский завод им. С.М.Кирова
Priority date: 1999-11-30
Filing date: 1999-11-30
Publication date: 2003-01-20

Abstract

FIELD: propellants. SUBSTANCE: method consists in dosing viscous liquid and powdered components, preliminarily stirring them in premixer, stirring them under evacuation in lower mixer, and forming charge. Into premixer, excess of viscous liquid components is added in amounts 10-15 % on the weight of charge, after which proportion of components in upper mixer is adjusted by missing amounts of powdered components. Stirring in upper and lower mixers is conducted at 20 to 40 C and temperature difference between fuel mass and cooling agent no more than 10 C, and fuel mass is fed into engine body at temperature 65-80 C. When amount of fuel mass in mixer is sufficient to form the charge, dosage system is disabled and evacuation as well as transferring fuel mass from lower mixing into engine body are stopped. Fuel mass is worked out from premixer into upper mixer, from upper mixer into lower mixer until idling loading on mixer drive is achieved, after which lower mixer is sealed and vacuumized. Evacuation of fuel mass is effected by mixing during 7-20 min at residual pressure 5-25 mm Hg and then the charge is formed up to loadings on lower mixer drive by 5 to 10% superior to idling loading. EFFECT: increased safety of operation. 4 dwg, 3 tbl

Description

Изобретение относится к области изготовления зарядов ракетного двигателя из смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ), а конкретно - к технологии изготовления зарядов из СРТТ методом литья под давлением на трех последовательно расположенных смесителях непрерывного действия. Способ может быть применен при проектировании и разработке технологических процессов для производства твердотопливных двигателей различных классов ракет. The invention relates to the field of manufacturing rocket engine charges from mixed solid rocket fuel (SRTT), and specifically, to a technology for manufacturing charges from SRTT by injection molding on three successive continuous mixers. The method can be applied in the design and development of technological processes for the production of solid fuel engines of various classes of rockets.

Развитие ракетной техники выдвигает все более повышенные требования к безопасности процесса, к качеству заряда, стабильности их основных характеристик, к эффективности производства за счет снижения безвозвратных потерь топлива и тем самым к способу их изготовления. The development of rocket technology puts forward ever-increasing requirements for process safety, charge quality, stability of their basic characteristics, production efficiency by reducing irrevocable fuel losses, and thus to the method of their manufacture.

Анализом отечественной и зарубежной патентной литературы установлено, что известен способ перемешивания сыпучих компонентов с жидковязкими в двухроторных смесителях с реверсивным червяком (например, описанный в книге "Диспергирование и смешение в процессах производства и переработки пластмасс" авторов В.С. Кима и В.В. Скачкова, Издательство "Химия", 1988 г., стр. 110-111), включающий загрузку порошкообразных и жидких компонентов в смеситель, перемешивание при обратном вращении червяка (шнека) и выгрузку при прямом вращении шнека. Указанный способ позволяет значительно интенсифицировать процесс смешения. An analysis of domestic and foreign patent literature found that there is a known method of mixing bulk components with liquid-viscous in two-rotor mixers with a reversing worm (for example, described in the book "Dispersion and Mixing in the Processes of Production and Processing of Plastics" by V.S. Kim and V.V. Skachkova, Chemistry Publishing House, 1988, pp. 110-111), including loading powdered and liquid components into the mixer, mixing during the reverse rotation of the worm (screw), and unloading with direct rotation of the screw. The specified method allows to significantly intensify the mixing process.

Существуют способы изготовления заряда из СРТТ, предусматривающие нагревание компонентов топливной массы при смешении до температуры выше точки размягчения (патент США 3396215); до 100-125^oС (патент США 3408431) и формирование заряда литьем под давлением.There are methods for manufacturing a charge from CPTT, which include heating the components of the fuel mass when mixed to a temperature above the softening point (US Pat. No. 3,396,215); up to 100-125 ^o With (US patent 3408431) and the formation of a charge by injection molding.

А также известен непрерывный способ изготовления зарядов СРТТ (патент США 3296043, кл. 149-19), который взят авторами в качестве прототипа, предусматривающий непрерывную подачу компонентов в смеситель, их смешение, вакуумирование топливной массы и формование зарядов методом литья под давлением. Also known is a continuous method for manufacturing CPTT charges (US patent 3296043, CL 149-19), which is taken by the authors as a prototype, which provides for the continuous supply of components to the mixer, mixing them, evacuating the fuel mass and molding the charges by injection molding.

Недостатками указанных способов и прототипа является следующее:
- не гарантируется полная безопасность при выходе на рабочий режим технологического оборудования, так как в случае синхронного дозирования жидковязких и порошкообразных полуфабрикатов дозаторами 1, 2, 3 (фиг.1) в начале процесса не исключается вероятность попадания из предварительного смесителя 4 (ПС) в верхний смеситель 5 (ВС) несмоченного порошкообразного окислителя и попадания его в узкие зазоры между шнеком и корпусом смесителя. При этом сдвиговые усилия в зазорах могут привести к загоранию и взрыву;
- на низковязких составах (при вязкости ниже 3 тысяч пуаз не реализуются достаточные сдвиговые напряжения в рабочих зонах смесителя, в результате чего не обеспечиваются требуемые показатели по однородности смещения компонентов (плотность, отсутствие воздушных включений);
- при малых загрузках верхнего и нижнего смесителей происходит попадание воздушных включений в топливную массу и нарушение монолитности зарядов, из-за чего значительное количество топливной массы в конце процесса приходится вырабатывать на выброс.The disadvantages of these methods and the prototype is the following:
- complete safety is not guaranteed when the technological equipment enters the operating mode, since in the case of synchronous dosing of liquid-viscous and powdery semi-finished products with dispensers 1, 2, 3 (Fig. 1) at the beginning of the process, the probability of getting from the pre-mixer 4 (PS) to the top mixer 5 (BC) of an un-wetted powdery oxidizing agent and falling into narrow gaps between the screw and the mixer body. In this case, shear forces in the gaps can lead to ignition and explosion;
- on low-viscosity compositions (at a viscosity below 3 thousand poises, sufficient shear stresses are not realized in the working zones of the mixer, as a result of which the required indices for uniformity of component displacement (density, lack of air inclusions) are not provided;
- at small loads of the upper and lower mixers, air inclusions get into the fuel mass and the charge is not solid, which means that a significant amount of fuel mass has to be emitted at the end of the process.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение безопасности процесса изготовления СРТТ, улучшение качества получаемого состава и исключение безвозвратных потерь топливной массы в конце формования заряда. The technical result of the invention is to increase the safety of the manufacturing process of SRTT, improving the quality of the resulting composition and eliminating the irrevocable loss of fuel mass at the end of charge formation.

Технический результат достигается следующим образом. The technical result is achieved as follows.

Первоначально в ПС 4 дозируют избыток жидковязких компонентов в количестве 10-15% (мас.) от объема загрузки с последующей корректировкой соотношения компонентов в ВС 5 недостающим количеством порошкообразных компонентов, перемешивают полученную топливную массу в верхнем и нижнем смесителях (НС) 6 при 20-40^oС и разности температуры топливной массы и охлаждающего агента не более 10^oС, подают топливную массу в корпус двигателя 7 подогретой до 65-80^oС, при достижении количества топливной смеси в смесителе, достаточного для завершения формования заряда, отключают системы дозирования компонентов, прекращают вакуумирование и подачу топливной массы из НС в корпус двигателя, вырабатывают топливную массу из ПС в ВС, из ВС в НС до нагрузок холостого хода на приводе смесителя, затем герметизируют НС, создают в нем вакуум, вакуумируют топливную массу путем перемешивания под вакуумом в течение 7-20 мин при остаточном давлении 5-25 мм рт.ст. и формуют заряд до нагрузок на приводе НС, на 5-10% более высоких, чем нагрузка холостого хода.Initially, in PS 4, an excess of liquid-viscous components is dosed in an amount of 10-15% (wt.) Of the load volume, followed by adjustment of the ratio of components in BC 5 with the missing amount of powder components, the resulting fuel mass is mixed in the upper and lower mixers (HC) 6 at 20- 40 ^o C and the temperature difference of the fuel mass and the cooling agent is not more than 10 ^o C, the fuel mass is fed into the engine housing 7 heated to 65-80 ^o C, when the amount of the fuel mixture in the mixer is reached, sufficient to complete the formation of the charge poisons, turn off the component dosing systems, stop evacuating and supplying fuel mass from the PS to the engine block, produce fuel mass from the PS to the aircraft, from the aircraft to the PS to idle loads on the mixer drive, then seal the PS, create a vacuum in it, vacuum fuel the mass by stirring under vacuum for 7-20 minutes at a residual pressure of 5-25 mm Hg and form the charge to the loads on the drive NS, 5-10% higher than the load idle.

Опытными работами, проведенными в условиях завода им. С.М. Кирова, г. Пермь, подтверждена достаточность количества поданных жидковязких компонентов в избытке 10-15% (мас.) от объема загрузки ПС. Это количество жидковязких компонентов обеспечивает покрытие зоны полуфабрикатов в ПС смесью жидко-вязких компонентов и тем самым исключает пыление порошкообразных компонентов и попадание несмоченного окислителя в ВС. Experimental work carried out in the conditions of the plant. CM. Kirova, Perm, confirmed the sufficiency of the amount of supplied liquid-viscous components in excess of 10-15% (wt.) Of the PS loading volume. This amount of liquid-viscous components provides coverage of the semi-finished product area in the PS with a mixture of liquid-viscous components and thereby eliminates the dusting of powdered components and the ingress of an un wetted oxidizing agent into the sun.

В процессе смешения СРТТ, помимо взаимного распределения и диспергирования компонентов, происходят диффузионные, капиллярные и физико-химические процессы на поверхности раздела фаз, от степени завершения которых зависит качество получаемого состава. Основным фактором, определяющим интенсивность ведения и завершенность процесса смещения, являются затраты энергии на смешение единицы веса топливной массы (удельные энергозатраты на смешение). Удельные энергозатраты, в свою очередь, определяются сдвиговыми напряжениями r, возникающими в зазорах взаимно перемещающихся органов смесителя, которые выражаются зависимостью
r = η•γ²
где r - напряжение сдвига, г/см²,
η - вязкость топливной массы, П;
γ - скорость сдвига, с^-1.In the process of mixing SRTT, in addition to the mutual distribution and dispersion of the components, diffusion, capillary, and physicochemical processes occur at the interface, the quality of the resulting composition depends on the degree of completion. The main factor determining the intensity of the conduct and completeness of the displacement process is the energy consumption for mixing a unit weight of the fuel mass (specific energy consumption for mixing). The specific energy consumption, in turn, is determined by the shear stresses r arising in the gaps of the mutually moving mixer organs, which are expressed by the dependence
r = η • γ ²
where r is the shear stress, g / cm ² ,
η is the viscosity of the fuel mass, P;
γ is the shear rate, s ^-1 .

Отсюда видно, что в смесителе выбранной конструкции (j определяется конструкцией аппарата, скоростью вращения рабочих органов и величиной зазоров между взаимно перемещающимися органами) для повышения интенсивности и степени завершенности процесса смешения необходимо иметь как можно более высокую вязкость топливной массы. This shows that in the mixer of the chosen design (j is determined by the design of the apparatus, the speed of rotation of the working bodies and the size of the gaps between the mutually moving bodies) to increase the intensity and degree of completion of the mixing process, it is necessary to have the highest viscosity of the fuel mass.

В предлагаемом способе это достигается проведением смешения топливной массы при низкой температуре 20-40^oC. Это показано на конкретных примерах исполнения способа на фиг.2. Из фиг.2 видно, что вязкость топливной массы в случае смешения при 20-40^oС ниже, чем при 50-65^oС и достигает минимального, постоянного значения раньше, чем при 50-65^oС. Это показывает, что при 20-40^oС достигается повышение интенсивности и степени завершенности процесса смешения.In the proposed method, this is achieved by mixing the fuel mass at a low temperature of 20-40 ^o C. This is shown in specific examples of the method in figure 2. Figure 2 shows that the viscosity of the fuel mass in the case of mixing at 20-40 ^o C is lower than at 50-65 ^o C and reaches a minimum, constant value earlier than at 50-65 ^o C. This shows that at 20 -40 ^o With the increase in the intensity and degree of completion of the mixing process.

Удельные энергозатраты на смешение СРТТ, интенсивность и завершенность процесса зависят от разности температур топливной массы и охлаждающего агента. При температуре хдадоагента, подаваемого в кожух смесителя, ниже температуры топливной массы на 10-30^oС пристенные смеси СРТТ настолько охлаждаются, что вязкость массы в этой области возрастает больше, чем в объеме смесительного аппарата. В результате этого в зазорах между мешалками и стенкой смесительного аппарата образуются застойные зоны и интенсивность смешения падает.The specific energy consumption for mixing SRTT, the intensity and completeness of the process depend on the temperature difference between the fuel mass and the cooling agent. When the temperature of the feed agent supplied to the mixer shell is 10-30 ^° C lower than the temperature of the fuel mass, the near-wall mixtures of SRTT are so cooled that the viscosity of the mass in this region increases more than in the volume of the mixing apparatus. As a result of this, stagnant zones are formed in the gaps between the mixers and the wall of the mixing apparatus and the mixing intensity decreases.

В табл.1 показана зависимость удельных затрат на смешение и вязкости топливной массы от разности температуры СРТТ и охлаждающего агента. Отсюда видно, что наиболее благоприятные условия смешения создаются при разнице температур топливной массы и хладагента не более 10^oС.Table 1 shows the dependence of the specific costs of mixing and viscosity of the fuel mass on the temperature difference of the SRTT and the cooling agent. From this it can be seen that the most favorable mixing conditions are created when the temperature difference between the fuel mass and the refrigerant is not more than 10 ^o C.

Готовую для формования топливную массу перед подачей в корпус двигателя предлагается подогреть до 65-80^oС. Это вызвано необходимостью снижения вязкости топливной массы, так как топливная масса в процессе формования продавливается через узкие зазоры пресс-формы. Кроме того, подогрев топливной массы в замкнутом объеме пресс-формы при полимеризации с температуры формования (20-40^oС) до температуры полимеризации (75-85^oС) приводит за счет температурного расширения топливной массы к резкому росту давления и прочностному разрушению пресс-формы, т.к. коэффициенты температурного расширения топливной массы и материала пресс-формы отличаются в 10 раз.It is proposed to preheat the ready-made fuel mass for feeding to the engine block to 65-80 ^o C. This is due to the need to reduce the viscosity of the fuel mass, since the fuel mass is pressed through narrow mold gaps during molding. In addition, heating the fuel mass in the closed volume of the mold during polymerization from the molding temperature (20-40 ^o C) to the polymerization temperature (75-85 ^o C) leads to a sharp increase in pressure and strength destruction of the press forms, as coefficients of thermal expansion of the fuel mass and the mold material differ 10 times.

Выбранные пределы по температуре подогрева обеспечивают монолитность изготавливаемых зарядов и поддержание давления в пресс-форме при полимеризации в допустимых пределах. The selected limits on the heating temperature ensure the solidity of the manufactured charges and maintaining the pressure in the mold during polymerization within acceptable limits.

Качество приготовленной топливной массы оценивается объемной долей воздушных включений в топливной массе на момент включения шнека НС на формование корпуса двигателя. Работами, проведенными в НИИПМ, г. Пермь, установлено, что содержание объемной доли воздушных включений в пределах 0,52-0,9% (об.) обеспечивает требуемое качество состава (плотность, отсутствие микропор). The quality of the prepared fuel mass is estimated by the volume fraction of air inclusions in the fuel mass at the time the NS screw is turned on to form the engine housing. The work carried out in NIIPM, Perm, established that the content of the volume fraction of air inclusions within 0.52-0.9% (vol.) Provides the required composition quality (density, lack of micropores).

Примеры конкретного исполнения предлагаемого способа приведены в таблицах 2, 3. Из данных таблиц следует:
Перемешивание топливной массы под вакуумом при остаточном давлении 5-25 мм рт. ст. в течение 21 мин и более (вариант 1) является нецелесообразным, поскольку дальнейшее увеличение времени вакуумирования не приводит к существенному снижению объемной доли воздушных включений. Более того, длительное вакуумирование топливной массы приводит к повышенному уносу летучих компонентов топлива и тем самым к ухудшению его механических и баллистических характеристик.Examples of specific performance of the proposed method are shown in tables 2, 3. From these tables it follows:
Mixing the fuel mass under vacuum at a residual pressure of 5-25 mm RT. Art. for 21 min or more (option 1) is impractical, since a further increase in the evacuation time does not lead to a significant decrease in the volume fraction of air inclusions. Moreover, prolonged evacuation of the fuel mass leads to increased entrainment of the volatile components of the fuel and thereby to the deterioration of its mechanical and ballistic characteristics.

Сокращение времени перемешивания топливной массы до 6 мин (варианты 5, 4) приводит к ухудшению качества вакуумирования топлива. Reducing the mixing time of the fuel mass up to 6 min (options 5, 4) leads to a deterioration in the quality of fuel evacuation.

Повышение остаточного давления до 26 мм рт.ст. и более при времени вакуумирования топливной массы в течение 21 мин (вариант 2) не позволяет обеспечить достаточно полного удаления воздушных включений, что ухудшает качество топлива. Снижение остаточного давления до 4 мм рт.ст. (вариант 4) несколько повышает полноту удаления воздушных включений. Однако низкое остаточное давление приводит к интенсивному уносу летучих компонентов топлив. Increase in residual pressure up to 26 mm Hg and more when the evacuation time of the fuel mass for 21 min (option 2) does not allow for a sufficiently complete removal of air inclusions, which affects the quality of the fuel. Decrease in residual pressure to 4 mm of mercury. (option 4) slightly increases the completeness of removal of air inclusions. However, low residual pressure leads to intensive entrainment of the volatile components of the fuels.

Из данных табл. 3 следует:
В интервале нагрузок на приводе мешалок НС, на 5-10% более высоких, чем нагрузки холостого хода (вариантов 6, 7, 8), обеспечивается качественное изготовление зарядов с минимальным качеством потерь топливной массы. При снижении нагрузок на приводе мешалок до 2,5% и ниже, чем нагрузки холостого хода (вариант 9), происходит просос воздуха в зону вакуумирования со стороны нижнего шнека и образование дефектов в заряде. При повышении нагрузок на приводе мешалок до 12,5% и более, чем нагрузки холостого хода (вариант 10), увеличиваются потери топливной массы.From the data table. 3 follows:
In the range of loads on the drive of the mixers NS, 5-10% higher than the load idle (options 6, 7, 8), high-quality production of charges with a minimum quality of loss of fuel mass is ensured. When the loads on the drive of the mixers are reduced to 2.5% and lower than the load idling (option 9), air is sucked into the vacuum zone from the side of the lower screw and the formation of defects in the charge. With increasing loads on the drive of the agitators to 12.5% or more than idling loads (option 10), the loss of fuel mass increases.

Таким образом, требуемое качество зарядов достигается перемешиванием топливной массы в течение 7-20 мин при остаточном давлении 5-25 мм рт.ст. в НС и путем выработки топлива из смесителя до нагрузок холостого хода плюс 0,3-0,5 кВт (5-10% более нагрузки холостого хода) на приводе мешалок. Thus, the required quality of the charges is achieved by mixing the fuel mass for 7-20 minutes at a residual pressure of 5-25 mm Hg. in the National Assembly and by generating fuel from the mixer to idle loads plus 0.3-0.5 kW (5-10% more than idle load) on the drive of the mixers.

Для осуществления способа разработано теплообменное устройство 8 (фиг. 1), изображенное на фиг.3, которое состоит из корпуса 9, обтекателя 10, переходника 11, соединенных между собой хомутом 12. Обтекатель представляет собой закрытый конусными днищами цилиндр с фланцем 13. Для увеличения времени контакта потока массы с поверхностью теплообмена на цилиндрической поверхности обтекателя имеется двухзаходная нарезка. To implement the method, a heat exchange device 8 (Fig. 1), shown in Fig. 3, has been developed, which consists of a housing 9, a cowl 10, an adapter 11 interconnected by a clamp 12. The cowl is a cylinder closed with conical bottoms with a flange 13. To increase the contact time of the mass flow with the heat exchange surface on the cylindrical surface of the fairing there is a two-way thread.

Для изготовления зарядов по предлагаемому способу теплообменное устройство подсоединяется к корпусу шнека НС. Под рубашку корпуса 9 и в полость обтекателя подается теплоноситель с температурой 70-85^oС. При работе шнека смесителя топливная масса продавливается через дугообразные каналы фланца обтекателя 7 и проходит по винтовому каналу между корпусом и обтекателем. В результате топливная масса на выходе из теплообменного устройства подогревается до 65-80^oС. Контроль температуры топливной массы на выходе из теплообменного устройства осуществляется с помощью термопары 8.For the manufacture of charges by the proposed method, the heat exchange device is connected to the housing of the auger of the National Assembly. Under the jacket of the housing 9 and into the cavity of the fairing, a coolant with a temperature of 70-85 ^° C is supplied. When the mixer screw is operating, the fuel mass is forced through the arcuate channels of the flange of the fairing 7 and passes through a screw channel between the housing and the fairing. As a result, the fuel mass at the outlet of the heat exchanger is heated to 65-80 ^o C. Control of the temperature of the fuel mass at the outlet of the heat exchanger is carried out using a thermocouple 8.

С целью осуществления способа для герметизации НС при малых загрузках, а также при полном отсутствии топливной массы в ВС разработано устройство 14 фиг. 1, изображенное на фиг.4, которое состоит из цилиндрической решетки 15 корпуса 16, прижимного фланца 17 и эластичной полууретановой мембраны 18. Решетка представляет собой цилиндр с фланцем и двумя рядами щелевых отверстий, между которыми имеется перегородка. Мембрану устанавливают на решетку с небольшим натягом, что обеспечивает перекрытие отверстий и уплотнение торца решетки. Между наружной поверхностью мембраны и корпусом 16 имеется полость А, в которую при необходимости подается воздух. In order to implement the method for sealing HC at low loads, as well as in the complete absence of fuel mass in the aircraft, a device 14 of FIG. 1, shown in FIG. 4, which consists of a cylindrical grating 15 of the housing 16, a clamping flange 17 and an elastic semi-urethane membrane 18. The grating is a cylinder with a flange and two rows of slotted openings, between which there is a partition. The membrane is mounted on the grating with a slight interference fit, which ensures overlapping of the holes and sealing of the end of the grating. Between the outer surface of the membrane and the housing 16 there is a cavity A, into which air is supplied if necessary.

Клапан устанавливается на хобот ВС. Работа устройства (клапана) заключается в следующем:
При включении шнека ВС перед клапанам создается давление, которое способствует отжатию мембраны от решетки и через образовавшуюся щель и пазы решетки топливная масса подается в НС. При отключении шнека ВС мембрана за счет упругих свойств сжимается и перекрывает пазы в решетке. Для надежности герметизации при этом в полость А клапана подается воздух с давлением 0,2-1 кгс/см².The valve is mounted on the trunk of the aircraft. The operation of the device (valve) is as follows:
When the auger of the aircraft is turned on, a pressure is created in front of the valves, which contributes to the membrane being squeezed from the grate, and the fuel mass is supplied to the HC through the gap and gratings formed. When the auger is turned off, the membrane is compressed due to the elastic properties and overlaps the grooves in the lattice. For reliability of sealing, air is supplied to the valve cavity A with a pressure of 0.2-1 kgf / cm ² .

Разработанное устройство позволяет осуществить приготовление качественной топливной массы в НС в конце запуска ТК и формование зарядов путем выработки топлива из смесителя до нагрузок, превышающих на 5-10% нагрузки холостого хода на приводе мешалок. The developed device allows the preparation of high-quality fuel mass in the fuel cell at the end of the launch of the fuel cell and the formation of charges by generating fuel from the mixer to loads exceeding 5-10% of the idle load on the mixer drive.

Предлагаемый способ проверен с положительными результатами на заводе им. С.М. Кирова, г.Пермь. The proposed method is tested with positive results at the plant. CM. Kirova, Perm.

Claims

A method of manufacturing mixed solid rocket propellant charges, including dispensing liquid-viscous and powdery components, pre-mixing them in a pre-mixer, vacuum-mixing in the lower mixer and forming a charge, characterized in that the excess of liquid-viscous components in the amount of 10-15 wt is initially dosed into the pre-mixer . % of the load volume, followed by adjusting the ratio of components in the upper mixer with the missing amount of powder components, mix the resulting fuel mass in the upper and lower mixers at 20-40 ^o C and the temperature difference between the fuel mass and the cooling agent not more than 10 ^o C, feed the fuel mass into engine body heated to 65-80 ^o C, when the amount of fuel mass in a mixer sufficient to complete the charge forming disconnected system components dosing stop vacuuming the supply of fuel mass from the lower mixer to the engine housing, the fuel mass is produced from the pre-mixer to the upper mixer, from the upper mixer to the lower mixer to idle loads on the mixer drive, then the lower mixer is sealed, a vacuum is created in it, the fuel mass is vacuum by mixing under vacuum for 7-20 minutes at a residual pressure of 5-25 mm RT. Art. and form the charge to the loads on the drive of the lower mixer, 5-10% higher than the idle load.