RU2190488C1 - Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане - Google Patents

Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане Download PDF

Info

Publication number
RU2190488C1
RU2190488C1 RU2001120881A RU2001120881A RU2190488C1 RU 2190488 C1 RU2190488 C1 RU 2190488C1 RU 2001120881 A RU2001120881 A RU 2001120881A RU 2001120881 A RU2001120881 A RU 2001120881A RU 2190488 C1 RU2190488 C1 RU 2190488C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
rolling
linear
last
stand
stands
Prior art date
Application number
RU2001120881A
Other languages
English (en)
Inventor
В.Н. Скороходов
П.П. Чернов
Александр Матвеевич Сафьян
Евгений Александрович Парсенюк
Владимир Викторович Акишин
Игорь Юрьевич Приходько
А.П. Долматов
В.П. Рубанов
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" filed Critical Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат"
Priority to RU2001120881A priority Critical patent/RU2190488C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2190488C1 publication Critical patent/RU2190488C1/ru

Links

Images

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к холодной прокатке стальных горячекатаных полос в непрерывном многоклетьевом стане. Задача изобретения заключается в снижении неплоскостности прокатываемых полос и расхода валков. Способ холодной прокатки горячекатаных полос в непрерывном многоклетьевом стане включает пропуск полос через прокатные клети, установление погонного усилия в последней клети, а также регулирование теплового профиля валков их секционным (зонным) охлаждением. В процессе прокатки величину погонного усилия в последней клети устанавливают по эмпирической зависимости
Figure 00000001

где Рпог= Р/В - погонное усилие прокатки в последней клети, тс/мм; Р - усилие прокатки, тс; В - ширина полосы, мм; kh - эмпирический коэффициент, характеризующий влияние толщины прокатываемых полос на требуемое погонное усилие в последней клети, равный 1,3-1,5 тс/мм; v - скорость прокатки, м/с; 0,5 мм/тс; 0,69; 1,45 м/с - эмпирические коэффициенты; 0,4 тс/мм - эмпирическая величина; Рср - среднее значение погонных усилий в клетях, предшествующих последней, тс/мм, причем величину среднего погонного усилия прокатки определяют по формуле
Figure 00000002

где Рi - погонные усилия в клетях, предшествующих последней, тс/мм; n - число клетей стана. Изобретение обеспечивает повышение эффективности теплового регулирования плоскостности за счет увеличения теплового напора СОЖ. 1 табл.

Description

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к холодной прокатке стальных полос в непрерывном многоклетьевом стане.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому техническому решению является способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане, по которому в последней клети устанавливают усилие прокатки (а не величину обжатия), причем в этой клети осуществляется регулирование теплового профиля валков их секционным (зонным) охлаждением с целью обеспечения плоскостности прокатываемых полос [см. А.Д. Белянский, Л.А. Кузнецов, И.В. Франценюк Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование. - М., Металлургия, 1994, с.364 и с.343, соответственно]. Указанный способ не обеспечивает получение полос с высокой плоскостностью и одновременно рациональный расход опорных и рабочих валков. Это объясняется тем, что величина погонного усилия при его установлении в последней клети в процессе прокатки по известному способу не регламентируется в зависимости от действия основных технологических факторов, оказывающих влияние на эффективность регулирования плоскостности по каналу секционного (зонного) охлаждения рабочих валков.
В известном способе усилие прокатки в последней клети устанавливают исходя из субъективного опыта, накопленного обслуживающим персоналом стана в процессе прокатки полос аналогичного сортамента.
Эффективность регулирования плоскостности по каналу теплового профилирования рабочих валков их секционным (зонным) охлаждением прямо зависит от теплового напора подаваемой на валки смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Под тепловым напором здесь понимается разность температуры поверхности валка и температуры СОЖ. Чем выше тепловой напор, тем эффективней регулирование теплового профиля валков и, следовательно, выше качество регулирования плоскостности. Воздействовать на увеличение теплового напора можно путем разогрева рабочих валков за счет увеличения погонного усилия прокатки, но с ростом усилия увеличивается износ рабочих и опорных валков. Имеются и другие негативные эффекты, связанные с нерегламентированным увеличением усилия прокатки в последней клети. Например, ухудшается качество регулирования толщины полос. Таким образом, известным способом не решается техническая задача оптимизации, которая заключается в установлении погонного усилия прокатки на минимально достаточном уровне, обеспечивающем требуемый тепловой напор СОЖ за счет разогрева рабочих валков с учетом действия основных технологических параметров, оказывающих на него влияние.
Задача изобретения заключается в снижении неплоскостности прокатываемых полос и расхода валков.
Указанный технический эффект достигают тем, что способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане включает пропуск полос через прокатные клети, установление погонного усилия в последней клети, а также регулирование теплового профиля рабочих валков этой клети их секционным (зонным) охлаждением. В процессе прокатки величину погонного усилия в последней клети устанавливают по эмпирической зависимости
Figure 00000005

где Pпог = Р/В - погонное усилие прокатки в последней клети, тс/мм;
Р - усилие прокатки в последней клети, тс;
В - ширина полосы, мм;
kh - эмпирический коэффициент, характеризующий влияние толщины прокатываемых полос на требуемое погонное усилие в последней клети, равный 1,3-1,5, тс/мм;
v - скорость прокатки, м/с;
0,5 мм/тс; 0,69; 1,45 м/с - эмпирические коэффициенты;
0,4 тс/мм - эмпирическая величина;
Pсp - среднее значение погонных усилий в клетях, предшествующих последней, тс/мм, причем величину среднего погонного усилия прокатки определяют по формуле
Figure 00000006

где Рi = P1, Р2,... Pn-1 - погонные усилия в клетях, предшествующих последней, тс/мм;
n - число клетей стана.
Уменьшение неплоскостности прокатываемых полос будет происходить вследствие установления оптимального погонного усилия в последней клети многоклетьевого стана в процессе холодной прокатки. Согласно способу устанавливают необходимое погонное усилие прокатки в последней клети, достаточное для требуемого разогрева ее рабочих валков. Разогрев рабочих валков повышает тепловой напор СОЖ и, как следствие, эффективность регулирования плоскостности секционным (зонным) охлаждением. По предлагаемому способу при этом учитывается действие других технологических параметров, которые оказывают наибольшее влияние на теплосодержание рабочих валков.
Установление усилия прокатки применительно к тонколистовым станам равносильно установлению погонного усилия прокатки, под которым везде по тексту понимается усилие прокатки, отнесенное к ширине прокатываемой полосы, тс/мм.
Коэффициент kh в эмпирической зависимости учитывает влияние толщины прокатываемых полос на величину погонного усилия прокатки в последней клети, которое необходимо устанавливать для достижения требуемого разогрева рабочих валков. На современных непрерывных многоклетьевых станах прокатывают полосы толщиной 0,35-2,5 мм. (Полосы толщиной менее 0,35 мм прокатывают на специализированных станах для производства жести.) С уменьшением толщины прокатываемых полос требуется большее значение погонного усилия прокатки для достижения технического эффекта. Максимальное значение коэффициента kh = 1,5 тс/мм устанавливают при прокатке полос толщиной 0,35 мм, а минимальное значение kh = 1,3 тс/мм - при прокатке полос толщиной 2,5 мм.
Экспериментально установлено, что теплосодержание полосы, входящей в последнюю клеть, зависит от среднего арифметического погонных усилий прокатки во всех клетях, предшествующей последней. Этот показатель отражает совместное влияние деформационного режима механических свойств полос, условий трения, а также конструктивных параметров многоклетьевого стана. Рабочий диапазон изменения Pср в предложенной эмпирической зависимости принят 0,4-1,2 тс/мм. Эмпирическая величина 0,4 тс/мм является граничным значением среднего погонного усилия в клетях, предшествующих последней. Если прокатка в этих клетях ведется со средним погонным усилием менее 0,4 тс/мм, то при тех же толщине полосы и скорости прокатки погонное усилие в последней клети для достижения эффекта устанавливают большим, чем при граничном значении среднего погонного усилия и наоборот, как следует из эмпирической зависимости.
Увеличение скорости прокатки в рабочем диапазоне ее изменения 5-30 м/с приводит к увеличению теплосодержания рабочих валков. Поэтому, согласно изобретению погонное усилие в последней клети снижают по мере увеличения скорости. Степень влияния фактора скорости в эмпирической зависимости учтена соответствующей составляющей и коэффициентами 0,69 - безразмерным и 1,45 м/с.
Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основе этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень". Ниже даны варианты осуществления изобретения, не исключающие другие варианты в пределах формулы изобретения.
Пример. В процессе холодной прокатки пропускают полосы через клети многоклетьевого стана, устанавливают погонное усилие в последней клети, регулируют тепловой профиль насеченных рабочих валков этой клети посредством их секционного (зонного) охлаждения.
В процессе прокатки величину погонного усилия прокатки в последней клети устанавливают по эмпирической зависимости
Figure 00000007

где Pпог = Р/В - погонное усилие прокатки в последней клети, тс/мм;
Р - усилие прокатки в последней клети, тс;
В - ширина полосы, мм;
kh - эмпирический коэффициент, характеризующий влияние толщины прокатываемых полос на требуемое погонное усилие в последней клети, равный 1,3-1,5, тс/мм;
v - скорость прокатки, м/с;
0,5 мм/тс; 0,69; 1,45 м/с - эмпирические коэффициенты;
0,4 тс/мм - эмпирическая величина;
Рcp - среднее значение погонных усилий в клетях, предшествующих последней, тс/мм, причем величину среднего погонного усилия прокатки определяют по формуле
Figure 00000008

где Рi = P1, Р2,... Рn-1 - погонные усилия в клетях, предшествующих последней, тс/мм;
n - число клетей стана.
Прокатывают полосы из стали 1сп на пятиклетьевом стане.
В таблице приведены примеры осуществления способа с различными технологическими параметрами.
В первом примере из-за несоответствия значения коэффициента kh, оптимальному значению погонное усилие прокатки выше требуемого, поэтому имел место повышенный износ опорных валков - 3,2 мм на диаметр за одну кампанию (допустимый 1,5-2,0 мм). Отмечен повышенный износ рабочих валков, потребовавший дополнительной смены комплекта рабочих валков пятой клети.
В пятом примере погонное усилие прокатки не соответствовало оптимальному значению (было меньше), так как значение коэффициента kh установлено запредельно низким для толщины полос 2,5 мм. В результате ухудшилась плоскостность (средняя ошибка плоскостности составила 5,5 IU). Средняя ошибка плоскостности более 5,0 IU приводит к переводу листового проката в низшую категорию плоскостности (ПН) по ГОСТ 19904-90 или в брак (беззаказную продукцию).
В оптимальных примерах 2-4 имеется соответствие между исходными технологическими параметрами и установленным погонным усилием прокатки, чем обеспечиваются наилучшие условия достижения технического эффекта. Средняя ошибка плоскостности полос не превышала 2,8 IU, что отвечает условиям получения металла высших категорий плоскостности ПО, ПВ по ГОСТ 19904-90.
Таким образом, применение изобретения позволяет уменьшить отбраковку холоднокатаных полос и листов по плоскостности на 5-6% и уменьшить расход опорных и рабочих валков на 5 и 4%, соответственно.

Claims (1)

  1. Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане, включающий пропуск полос через прокатные клети, установление погонного усилия в последней клети, а также регулирование теплового профиля рабочих валков этой клети их секционным охлаждением, отличающийся тем, что в процессе прокатки величину погонного усилия в последней клети устанавливают по эмпирической зависимости
    Figure 00000009

    где Рпог=Р/В - погонное усилие прокатки в последней клети, тс/мм;
    Р - усилие прокатки в последней клети, тс;
    В - ширина полосы, мм;
    kh - эмпирический коэффициент, характеризующий влияние толщины прокатываемых полос на требуемое погонное усилие в последней клети, равный 1,3-1,5, тс/мм;
    v - скорость прокатки, м/с;
    0,5 мм/тс; 0,69; 1,45 м/с - эмпирические коэффициенты;
    0,4 тс/мм - эмпирическая величина;
    Рср - среднее значение погонных усилий в клетях, предшествующих последней, тс/мм, причем величину среднего погонного усилия прокатки определяют по формуле
    Figure 00000010

    где Рi - погонные усилия в клетях предшествующих последней, тс/мм;
    n - число клетей стана.
RU2001120881A 2001-07-26 2001-07-26 Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане RU2190488C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2001120881A RU2190488C1 (ru) 2001-07-26 2001-07-26 Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2001120881A RU2190488C1 (ru) 2001-07-26 2001-07-26 Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2190488C1 true RU2190488C1 (ru) 2002-10-10

Family

ID=20252093

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001120881A RU2190488C1 (ru) 2001-07-26 2001-07-26 Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2190488C1 (ru)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
БЕЛЯНСКИЙ А.Д. и др. Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование. - М.: Металлургия, 1994, с.364 и 343. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106909723B (zh) 冷轧过程乳化液流量与轧制速度关系曲线优化设定方法
US6314776B1 (en) Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control
RU2518847C2 (ru) Способ холодной прокатки, при котором предотвращается растрескивание высококремнистой полосовой стали
KR101100051B1 (ko) 강대의 조질 압연 방법 및 고장력 냉연 강판의 제조 방법
US5799527A (en) Method of producing a stainless steel sheet having excellent surface brightness
Wang et al. Design and application of an optimum backup roll contour configured with CVC work roll in hot strip mill
CN117505548A (zh) 一种冷连轧机光面轧制薄规格双边浪的控制方法
CN113664047A (zh) 一种消除供冷轧料宽厚规格热轧局部高点的生产方法
RU2190488C1 (ru) Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане
JP2000094024A (ja) 冷間タンデムミルの圧延方法
US3947294A (en) Method for temper rolling of a thin-gauge steel strip
RU2190489C1 (ru) Способ холодной прокатки полос в непрерывном многоклетьевом стане
JP3637901B2 (ja) 金属板の冷間圧延方法
JP2672614B2 (ja) 冷間圧延方法
JPWO2020158284A1 (ja) 鋼板の圧延方法及び鋼板の製造方法
RU2225272C2 (ru) Способ холодной прокатки полос в многоклетьевом стане
JPH01233005A (ja) 薄鋳片の熱間圧延における板幅制御方法
CN109926454B (zh) 一种热轧酸洗板振动铁片的工艺控制方法
JP3238569B2 (ja) 熱延鋼板の捲取温度制御方法
JP3354792B2 (ja) 冷間タンデム圧延設備
JP2749705B2 (ja) 冷間圧延時の板形状制御方法
SU1652007A1 (ru) Способ прокатки полос на широкополосном стане
CA2220412C (en) Method of rolling plates
RU1780885C (ru) Способ регулировани процесса холодной прокатки полос на непрерывном стане в валках с шероховатой поверхностью
CN118699064A (zh) 一种提高短流程薄规格带钢轧制稳定性的方法