RU2189886C2 - Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока - Google Patents

Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока Download PDF

Info

Publication number
RU2189886C2
RU2189886C2 RU2000122373/02A RU2000122373A RU2189886C2 RU 2189886 C2 RU2189886 C2 RU 2189886C2 RU 2000122373/02 A RU2000122373/02 A RU 2000122373/02A RU 2000122373 A RU2000122373 A RU 2000122373A RU 2189886 C2 RU2189886 C2 RU 2189886C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
tape
active mass
rolls
technological
perforated
Prior art date
Application number
RU2000122373/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2000122373A (ru
Inventor
А.И. Никифоров
М.Н. Селянкин
В.С. Кучин
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Источники тока"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Источники тока" filed Critical Открытое акционерное общество "Источники тока"
Priority to RU2000122373/02A priority Critical patent/RU2189886C2/ru
Publication of RU2000122373A publication Critical patent/RU2000122373A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2189886C2 publication Critical patent/RU2189886C2/ru

Links

Images

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02EREDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10Energy storage using batteries

Landscapes

  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)

Abstract

Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано при массовом производстве ламельных электродов щелочных аккумуляторов. Технический результат достигается тем, что порошкообразную активную массу спрессовывают в непрерывную ленту методом прокатки двумя полноприводными валками прокатной клети. Заданную плотность активной массы в ленте получают путем нагружения необходимым технологическим усилием нажимного валка. Одновременно профилируют коробочку и крышку ламели из перфорированной ленты, укладывают ленту в коробочку, накрывают крышкой и производят соединение краев перфорированных лент в замок, образуя при этом ламель, и вращающимися ножами отрезают расчетную длину ламели. Улучшение экологии производства ламели обеспечивают путем укладки в коробочку активной массы в виде ленты. Технический результат - повышение плотности и равномерности активной массы, зашитой в ламель, за счет предварительной спрессовки ее в непрерывную ленту с заданными геометрическими размерами по ее поперечному сечению, а также улучшение экологии производства ламелей. 6 з.п. ф-лы, 9 ил.

Description

Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано при массовом производстве ламельных электродов щелочных аккумуляторов.
Известен способ изготовления ламелей [1], при котором перфорированную ламельную ленту из бобины подают между профилирующими роликами, где она приобретает форму дна-желобка. В этот желобок непрерывно, насыпным способом, подают из бункера порошкообразную активную массу. Пропуская между другой парой роликов, активную массу в желобке опрессовывают. Затем желобок с массой накрывают второй перфорированной лентой и края лент закатывают под сшивку в "ремень".
По этому способу изготавливают ламели для положительных электродов. Насыпная плотность активной массы для положительного электрода (на основе гидрата закиси никеля) при поставке заводами поставщиками находится в пределах γ = 0,78-0,85 г/см3. Иногда заводы-изготовители аккумуляторов перед зашивкой активной массы в ламель ее вальцуют, доводя исходную плотность до 1,0 г/см3. После зашивки ее в ламель по этому способу плотность поднимают до 1,73-1,8 г/см3.
Однако известный способ не обеспечивает получение плотности активной массы 1,9-2,0 г/см3 после ее зашивки в ламель, что не позволяет получить улучшение эксплуатационной характеристики ламельного аккумулятора и особенно стартерной группы. Уплотнение активной массы в желобке перфорированной ленты приводит к сужению проколотых отверстий в ленте и, как следствие, к уменьшению степени открытия ленты.
Менее предпочтителен и известный способ и в экологическом плане. Много выделяется активной массы в пылеобразном состоянии при ее засыпке насыпным способом в желобок ленты. Меньшая плотность активной массы, зашитой в ламель, способствует и ускоренной вымываемости ее из ламели.
Известен способ и устройство для роликового прессования порошкообразных материалов [2] , при котором получение брикетов из труднопрессуемых материалов производят прессованием на движущейся перфорированной ленте, многократно повторяют операции засыпки, дозировки и уплотнения роликами прессуемой массы с последующей закаткой ленты.
По этому способу изготавливают ламели для положительных электродов. Насыпная плотность активной массы на основе гидрата закиси никеля (вальцованная масса) равна 1,0-1,05 г/см3. После зашивки ее в ламель по этому способу плотность поднимают максимально до 1,85 г/см3.
Однако известный способ даже при многократном повторении операции засыпки активной массы и уплотнения роликами не обеспечивает получение плотности активной массы, зашитой в ламель, 1,9-2,1 г/см3. Кроме того, известный способ не обеспечивает равномерной плотности по длине ламели, так как дисковые ножи не могут достаточно точно определить навеску (дозу) по объему и массе. Прессование активной массы на перфорированной ленте, да еще и многократное, требует высокоточного изготовления прессуемых роликов и их базирования (инструментального ручья). В противном случае затруднительно получить ламель хорошего качества. Прессование активной массы на перфорации ленты приводит к сужению отверстий в ленте, что уменьшает степень открытия ленты и, как следствие, уменьшение площади контакта активной массы с электролитом в аккумуляторе.
Многократная засыпка активной массы увеличивает содержание пыли в окружающей среде.
Задачей изобретения является повышение плотности и равномерности активной массы, зашитой в ламель, за счет предварительной спрессовки ее в непрерывную ленту с заданными геометрическими размерами по поперечному сечению.
Технический результат достигается тем, что прессование порошковой активной массы, заполнение ею перфорированной стальной ленты с
Figure 00000002
образным профилем, закрытие сверху второй перфорированной лентой c
Figure 00000003
образным профилем и соединение в замок обеих лент, отличается тем, что порошковую активную массу подают из бункера шнеком в технологически-инструментальную зону прокатной клети, образованную двумя полноприводными валками и двумя вращающимися ребордами, установленными с эксцентриситетом относительно оси опорного валка и приводимыми во вращение с угловой скоростью, отличающейся от угловой скорости валков.
Затем порошковую активную массу пропускают между валками, прессуют ее в непрерывную ленту с заданными плотностью и геометрическими размерами по толщине и ширине с четко отформованными гранями и ребрами по ее поперечному сечению.
Прессование выполняют путем нагружения необходимым технологическим усилием через независимые между собой опоры нажимного валка. Затем полученную ленту из порошковой активной массы выводят из технологически-инструментальной зоны и направляют по гибкому лотку для заполнения непрерывно движущейся перфорированной ленты. Соединяют в замок края перфорированных лент на последующих переходах и вращающимися ножами отрезают расчетную длину ламели.
Прессование активной массы проводят при установлении разности линейных скоростей рабочих поверхностей валков и реборд. Линейная скорость рабочих поверхностей валков выше линейной скорости рабочей поверхности реборд. Вектора линейных скоростей рабочих поверхностей валков и реборд в технологически-инструментальной зоне составляют между собой острый угол. Этот угол можно изменять. Равномерную плотность прессуемой активной массы получают посредством поддержания неизменяющегося усилия нагружения каждой опоры нажимного валка.
Заданную плотность активной массы в ленте получают изменением технологического усилия нажимного валка путем регулирования давления воздуха в пневмокамере.
Постоянную толщину ленты из активной массы выполняют путем ее измерения и через число оборотов шнека увеличивают или уменьшают количество активной массы, подаваемой в технологически-инструментальную зону.
Ленту из активной массы выводят из технологически-инструментальной зоны с четко отформованными гранями и ребрами по ее поперечному сечению путем направления выталкивающей силы, действующей на ленту под острым углом к направлению ее движения.
Согласованную скорость движения
Figure 00000004
образного профиля из перфорированной ленты и ленты из активной массы получают посредством измерения положения движущейся ленты из активной массы и по обратной связи через число оборотов закатывающих роликов увеличивают или уменьшают скорость движения
Figure 00000005
oбрaзнoгo профиля.
На фиг. 1 изображена схема изготовления ламели, общий вид; на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1; на фиг.3 - сечение Б-Б на фиг.1; на фиг.4 - сечение В-В на фиг. 1; на фиг.5 - сечение Г-Г на фиг.1; на фиг.6 - сечение Д-Д на фиг.1; на фиг.7 - отрезные ножи; на фиг.8 - кинематическая схема полноприводной прокатной клети; на фиг.9 - схема - технологически-инструментальной зоны клети.
Пример осуществления способа
Необходимо получить ламель для положительного электрода.
Задано:
геометрические размеры ламели (по поперечному сечению):
ширина 13,3±0,1 мм; толщина 2,2±0,1 мм; длина 12000 мм.
Активная масса перед зашивкой в коробочку ламели должна быть в виде непрерывной ленты с геометрическими размерами по ее поперечному сечению: ширина 13,1 мм; толщина 2,0 мм; плотность ленты 2,0-2,1 г/см3; скорость прокатки 10,0 м/мин.
Состав активной массы: гидрат закиси никеля - 80%; графит (ГАК-1 или ГАК-2) - 19%; кобальт сернокислый - 1%.
Насыпной вес активной массы 0,95-1,05 г/см3.
Активную массу 1 из бункера 2 шнеком 3 подают в технологически-инструментальную зону 4 двухвалковой клети 5, образованную двумя полноприводными прокатными валками 6; 7 (опорным валком 6 и нажимным валком 7) и двумя ребордами 8; 9, установленными с эксцентриситетом е относительно оси опортного валка 6 и вращающимися с иной скоростью, чем валок 6.
Диаметры валков 6, 7 находят по формуле (Г.А. Виноградова и др. Прокатка металлических порошков. M.: Металлургия, 1969, с.166).
Figure 00000006

где λ - коэффициент вытяжки;
hл - толщина проката;
γл - плотность проката;
γт - насыпная масса порошка;
αp - угол прокатки;
R - радиус прокатных валков.
Преобразуя формулу относительно R, получим
Figure 00000007

где λ =1 - принимаем,
hл=2,0 мм, γл =2,1 г/см3, γт =1,05 г/см3 - задано, αp =6,6o - принимаем.
Следовательно dв= 302 мм. Диаметры реборд 8, 9 равны между собой и принимают dреб= 320 мм (конструктивно из условия перекрытия диаметра опорного валка). Передаточное отношение между валком 6 и ребордами 8, 9 принимаем i= 1,2.
Технологически-инструментальную зону 4 получают в границах - на входе (по направлению движения активной массы), ограниченную углом прессования αp активной массы, а на выходе - углами перекрытия α1 и α2 (где α1 - угол, образующийся от пересечения кромок грани рабочей поверхности 10 нажимного валка 7 с наружном диаметром реборд 8, 9 и межцентровой осью опорного и нажимного валков, с вершиной, расположенной на оси вращения нажимного валка; α2 - угол, образующийся от пересечения кромок грани рабочей поверхности 11 опорного валка 6 с наружным диаметром реборд 8, 9 и межцентровой осью опорного и нажимного валков, с вершиной, расположенной на оси вращения опорного валка. Боковое ограничение технологически-инструментальной зоны образуют за счет рабочих поверхностей 12, 13 реборд 8, 9, а нижнее и верхнее ограничение образуют рабочими поверхностями 10, 11 нажимного и опорного валков.
Изменяя положение эксцентриситета е реборд относительно опорного валка, изменяют объем технологически-инструментальной зоны в сторону ее увеличения или уменьшения (увеличивая углы α1 и α2 - увеличивается зона и уменьшая α1 и α2 - уменьшается зона).
Исходя из заданной скорости прокатки 10 м/мин, принимают число оборотов валков 6, 7 hв=11,42 об/мин и рассчитывают число оборотов реборд 8, 9
hp=hв:i=11,42:1,2=9,516 об/мин,
где hp - число оборотов реборд;
hв - число оборотов валков.
При этом угловая скорость валков 6, 7 ω6; ω7 и реборд 8, 9 ω8; ω9 соответственно составляет ω6 = ω7 =1,195 с-1; ω8 = ω9 =0,996 с-1.
Затем рассчитывают линейную скорость рабочих поверхностей 10, 11 валков
V66•R6=1,195•151=180,445 мм/с=10,826 м/мин,
где R6 - радиус валка 6;
R6=R7, следовательно V6=V7
и линейную скорость рабочих (боковых) поверхностей реборд Vреб по кольцевой линии с радиусом Rреб, совпадающей в точке пересечения на межосевой линии валков 6; 7 со средней линией выкатываемой толщины hл ленты из активной массы.
Vреб8•Rреб=0,996•157=156,372 мм/с=9,382 м/мин,
где Rреб.=dреб/2-(X+hл/2)=320/2-(2+2/2)=157 мм;
X - замковое перекрытие нажимным валком 7 диаметра реборд 8, 9, принимают X=2 мм;
hл - заданная толщина ленты, hл=2,0 мм.
Таким образом, получают линейную скорость рабочих поверхностей 10, 11 валков 6, 7 неравной линейной скорости рабочей поверхности реборд. В данном примере линейная скорость рабочих поверхностей валков больше линейной скорости рабочей поверхности реборд.
В процессе прокатки между частицами активной массы и рабочими поверхностями валков и реборд возникают силы трения, а так как линейная скорость поверхности валков больше линейной скорости рабочих поверхностей реборд, силы трения со стороны валков обеспечивают в технологически-инструментальной зоне подпрессовку активной массы.
Изменяя передаточное отношение между валком 6 и ребордами 8, 9, изменяют соотношение линейных скоростей рабочих поверхностей валков и реборд, и, как следствие, степень подпрессовки активной массы в технологически-инструментальной зоне. Кроме того, вектор линейной скорости V6 рабочей поверхности опорного валка 6 в технологически-инструментальной зоне 4 на межцентровой оси валков 6, 7, в средней точке выкатываемой толщины ленты, и вектор линейной скорости рабочей поверхности реборд составляет острый угол β, причем угол β можно изменять, изменяя положение эксцентриситета е реборд относительно опорного валка.
Этим обеспечивают приложение выталкивающей силы F, действующей на ленту при ее выходе из инструментально-технологической зоны под острым углом к направлению ее движения, что позволяет получать ленту с четко отформованными гранями и ребрами по ее поперечному сечению (произвести съем ленты без разрушения и дефектов на ее поверхности).
Перед началом прокатки активной массы через независимые между собой жесткой связью опоры 14; 15 посредством установления необходимого давления воздуха в пневмокамерах 16; 17 нагружают валок 7 технологическим усилием для получения (выкатывания) заданной плотности активной массы в технологически-инструментальной зоне 4. Поддерживая постоянным усилие нагружения валка 7 путем постоянного давления в пневмокамерах 16; 17, получают равномерную плотность прессуемой активной массы в выкатываемой ленте 18.
Увеличивая или уменьшая давление воздуха в пневмокамерах 16; 17, изменяют усилие нагружения второго валка, тем самым получают изменение плотности активной массы в выкатываемой ленте 18.
При выходе из инструментально-технологической зоны 4 ленты 18 производят измерение ее толщины и, увеличивая или уменьшая число оборотов шнека 3, увеличивают или уменьшают объем подачи активной массы 1 в технологически-инструментальную зону, поддерживая ее в постоянном объеме, чем выполняется выкатывание ленты неизменяемой толщины.
Дальше ленту направляют по гибкому лотку 19, положение которого вместе с лентой 18 измеряется датчиками 20 (по прогибу); и при увеличении прогиба лотка вниз поступает сигнал на привод (не показано) закатывающих роликов 21, которые производят протяжку перфорированной ленты 22 через профилирующие ролики 23, превращая ее в непрерывно движущийся
Figure 00000008
образный профиль 24, уменьшая скорость их вращения, тем самым снижая скорость движения
Figure 00000009
образного профиля 24 до уравнивания ее со скоростью движения ленты 18. При уменьшении прогиба, т.е. при приближении лотка 19 к верхнему датчику 20 скорость движения
Figure 00000010
образного профиля 24 увеличивают через увеличение числа оборотов роликов 21.
Затем ленту 18 с лотка 19 направляют в непрерывно движущийся
Figure 00000011
образный профиль 24, укладывая ее в коробочку профиля, одновременно накрывают второй перфорированной лентой 25, предварительно отформованной в
Figure 00000012
образный профиль 26 на роликах 27, и далее в инструментальном блоке 28 производят соединение краев перфорированных лент в замок 29, образуя при этом ламель 30.
Далее ламель 30 пропускают через инструментальный блок 31, в котором замки 29 ламели 30 подгибают до
Figure 00000013
образного положения (способного соединиться "сшиться" с другой ламелью для образования "ремня" из ламелей).
Улучшение экологии производства ламели выполняют, укладывая и зашивая в
Figure 00000014
образный профиль из перфорированной ленты, предварительно спрессованную порошкообразную активную массу, в закрытой технологически-инструментальной зоне 4, в непрерывную ленту 18 с заданной плотностью.
Источники информации
1. М.А. Дасоян. Химические источники тока (справочное пособие). Л.: Энергия, 1969, стр.260, 276-279.
2. Авторское свидетельство СССР 130081 (прототип).

Claims (7)

1. Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока, включающий прессование порошковой активной массы, заполнение ею перфорированной стальной ленты с
Figure 00000015
образным профилем, закрытие сверху второй перфорированной лентой с
Figure 00000016
образным профилем и соединение в замок обеих лент, отличающийся тем, что порошковую активную массу подают из бункера шнеком в технологически-инструментальную зону прокатной клети, образованную двумя полноприводными валками и двумя вращающимися ребордами, установленными с эксцентриситетом относительно оси опорного валка и приводимыми во вращение с угловой скоростью, отличающейся от угловой скорости валков, затем порошковую активную массу пропускают между валками, прессуют ее в непрерывную ленту с заданными плотностью и геометрическими размерами по толщине и ширине с четко отформованными гранями и ребрами по ее поперечному сечению, причем прессование выполняют путем нагружения необходимым технологическим усилием через независимые между собой опоры нажимного валка, затем полученную ленту из порошковой активной массы выводят из технологически-инструментальной зоны и направляют по гибкому лотку для заполнения непрерывно движущейся перфорированной ленты, соединяют в замок края перфорированных лент на последующих переходах и вращающимися ножами отрезают расчетную длину ламели.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование активной массы проводят при установлении разности линейных скоростей рабочих поверхностей валков и реборд, причем линейная скорость рабочих поверхностей валков выше линейной скорости рабочей поверхности реборд, кроме того, вектора линейных скоростей рабочих поверхностей валков и реборд в технологически-инструментальной зоне составляют между собой острый угол, причем угол можно изменять.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что равномерную плотность прессуемой активной массы получают посредством поддержания неизменяющегося усилия нагружения каждой опоры нажимного валка.
4. Способ по любому из пп. 1-3 отличающийся тем, что заданную плотность активной массы в ленте получают изменением технологического усилия нажимного валка путем регулирования давления воздуха в пневмокамере.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что постоянную толщину ленты из активной массы выполняют путем ее измерения и через число оборотов шнека увеличивают или уменьшают количество активной массы, подаваемой в технологически-инструментальную зону.
6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что ленту из активной массы выводят из технологически-инструментальной зоны с четко отформованными гранями и ребрами по ее поперечному сечению путем направления выталкивающей силы, действующей на ленту под острым углом к направлению ее движения.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что скорость движения
Figure 00000017
образного профиля из перфорированной ленты и ленты из активной массы уравнивают посредством измерения положения движущейся ленты из активной массы и по обратной связи через число оборотов закатывающих роликов увеличивают или уменьшают скорость движения
Figure 00000018
образного профиля.
RU2000122373/02A 2000-08-24 2000-08-24 Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока RU2189886C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000122373/02A RU2189886C2 (ru) 2000-08-24 2000-08-24 Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000122373/02A RU2189886C2 (ru) 2000-08-24 2000-08-24 Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000122373A RU2000122373A (ru) 2002-08-20
RU2189886C2 true RU2189886C2 (ru) 2002-09-27

Family

ID=20239527

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000122373/02A RU2189886C2 (ru) 2000-08-24 2000-08-24 Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2189886C2 (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2548161C1 (ru) * 2011-04-07 2015-04-20 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Укладывающее в стопу устройство и способ укладывания в стопу
RU2551843C1 (ru) * 2011-04-07 2015-05-27 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Установка для производства пакетированного электрода и способ производства пакетированного электрода
RU2556707C2 (ru) * 2011-04-07 2015-07-20 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Установка для производства пакетированного электрода и способ производства пакетированного электрода
RU2777505C1 (ru) * 2020-10-13 2022-08-05 Акционерное общество "Литий-Элемент" Линия получения заготовок положительного электрода

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2548161C1 (ru) * 2011-04-07 2015-04-20 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Укладывающее в стопу устройство и способ укладывания в стопу
RU2551843C1 (ru) * 2011-04-07 2015-05-27 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Установка для производства пакетированного электрода и способ производства пакетированного электрода
RU2556707C2 (ru) * 2011-04-07 2015-07-20 Ниссан Мотор Ко., Лтд. Установка для производства пакетированного электрода и способ производства пакетированного электрода
RU2777505C1 (ru) * 2020-10-13 2022-08-05 Акционерное общество "Литий-Элемент" Линия получения заготовок положительного электрода

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA1278036C (en) Method and apparatus for making electrode material from high hardness active materials
RU2189886C2 (ru) Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока
JPH05185296A (ja) 圧縮成形機
US2917821A (en) Method for rolling metal powder
US10744665B2 (en) Apparatus for producing microporous plastic film
EP1901371A1 (en) Electrode mixture paste applying method and device
US4211524A (en) Rolls for compacting mill
JP2616635B2 (ja) 乾式の圧縮造粒方法およびその装置
JP7125357B2 (ja) 湿潤粉体塗工装置制御プログラム、湿潤粉体塗工装置、及び塗工膜の製造方法
US4101253A (en) Extrusion
KR101181238B1 (ko) 분말압연장치 및 이를 이용한 연속압연재 제조방법
JPH0525581B2 (ru)
US4765598A (en) Apparatus for making electrode material from high hardness active materials
US3124838A (en) Metal coated particles
RU2000122373A (ru) Способ изготовления ламелей электродов щелочных источников тока
CN1720113A (zh) 金属带轧制方法及设备
JPH0970697A (ja) 粉体圧縮成形装置
SU860935A1 (ru) Устройство дл прокатки порошкового материала
US4937022A (en) Process for the continuous cooling and solidification of metal oxides by continuous casting
CN209721125U (zh) 一种泡棉环切机收卷装置
JPH0522398Y2 (ru)
SU745684A1 (ru) Устройство дл формовани изделий из сыпучих материалов
CN212041339U (zh) 一种用于球团筛分的辊筛破碎装置及辊筛破碎系统
RU2110385C1 (ru) Линия для производства порошковой проволоки в металлической оболочке
JPS61243656A (ja) 密閉形アルカリ蓄電池の極板製造法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20090825