RU2186042C2 - Способ получения извести - Google Patents
Способ получения извести Download PDFInfo
- Publication number
- RU2186042C2 RU2186042C2 RU2000120232A RU2000120232A RU2186042C2 RU 2186042 C2 RU2186042 C2 RU 2186042C2 RU 2000120232 A RU2000120232 A RU 2000120232A RU 2000120232 A RU2000120232 A RU 2000120232A RU 2186042 C2 RU2186042 C2 RU 2186042C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon
- containing material
- furnace
- coke
- fuel
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии обжига карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, и может найти применение в металлургической, химической, строительной и других отраслях промышленности. Технический результат - создание способа получения извести с применением в составе топливной части шихты углеродсодержащих материалов, снижающего удельный расход топлива и повышающего производительность шахтной печи. В способе получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, последний содержит 4-20 мас.% оксидов, 3-12 мас.% летучих компонентов, а массовое соотношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) составляет 0,06-0,12, причем содержание оксида углерода (IV) в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об. %, соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1: 0,1÷0,2:0,8, а в качестве углеродсодержащего материала используют каменный уголь и антрацит. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к технологии обжига карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, и может найти применение в металлургической, химической, строительной и других отраслях промышленности.
Известен способ термообработки карбонатного сырья в шахтной печи, работающей на твердом топливе, включающий сушку и обжиг сырья, охлаждение продуктов обжига и раздельный отбор отходящих сушильного и печного газов [1].
Недостатком данного способа является повышенный расход топлива при обработке влажного сырья в связи с увеличением содержания монооксида углерода в газовых выбросах.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения извести путем обжига известняка в шахтной печи при сжигании твердого топлива, включающий в качестве твердого топлива смесь доменного и нефтяного коксов в соотношении 1:(0,3-1) [2].
Недостатками данного способа являются повышенный удельный расход кокса на 1 т СаO и некоторое снижение производительности печи, так как в нем не учитывается влияние свойств углеродсодержащих материалов и состава печного газа на важнейшие показатели процесса обжига.
Целью изобретения является создание способа получения извести с применением в составе топливной части шихты углеродосодержащих материалов, снижающего удельный расход топлива и повышающего производительность шахтной печи.
Поставленная цель достигается тем, что согласно предлагаемому способу получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, углеродсодержащий материал содержит 4-20 мас.% оксидов, 3-12 мас.% летучих компонентов, а массовое отношение (СаО+MgO)/(Si02+Аl2О3) составляет 0,06-0,12.
Кроме того, содержание СO2 в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об.%.
Соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1:0,1÷0,2:0,8.
В качестве углеродсодержащего материала используют преимущественно каменный уголь и антрацит.
Способ основан на использовании в топливной части шихты печей обжига углеродсодержащего материала, в составе которого находится 4-20 мас.% оксидов. Нижний предел обусловлен тем, что меньшее содержание оксидов технически трудно достижимо и требует больших затрат при обогащении углеродcодержащих материалов. Если количество оксидов выше 20 мас.%, наблюдается снижение качества извести из-за ее загрязнения пустой породой топлива и его перерасход. Последний связан с тем, что доля тепла, выделяющегося при горении углерода, идущая на нагрев оксидной составляющей топлива и ее расплавление, становится значительной.
Содержание летучих компонентов должно находиться в пределах 3-12 мас.%. Меньшее чем 3 мас.% содержание летучих компонентов, не достигается в углеродсодержащих материалах, не прошедших коксование. При содержании летучих компонентов выше 12% наблюдается перерасход топлива за счет потерь тепла с газами. Кроме того, концентрация СО2 в печном газе падает ниже уровня 38 об. %.
Массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) в оксидной фазе (золе) углеродсодержащих материалов должно составлять 0,06-0,12. Это связано с тем, что при меньших и больших значениях этого показателя при температурах обжига карбонатсодержащего сырья возможно расплавление золы, так как в ее состав входит не менее 10 мас.% оксидов железа. Появление расплава приводит к отрицательным результатам: часть тепла, выделяющегося при горении углерода топлива будет затрачиваться на процесс плавления золы углеродсодержащих материалов; в печи появляются настыли, газодинамические условия ухудшаются; реакционная способность образующейся извести понижается. Первые два из перечисленных факторов влекут за собой перерасход топлива и падение производительности печи. Когда массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Аl2О3) находится в диапазоне 0,06-0,12, появление расплавов маловероятно.
Концентрацию СО2 в печном газе следует поддерживать в пределах 38-42 об. %. При концентрации СО2 в газовой фазе менее 38 об.% начинает падать качество извести из-за ее недожога. Верхний предел обусловлен тем, что при больших концентрациях СО2 при температурах, характерных для обжига карбонатсодержащего сырья, замедляется разложение известняка и производительность агрегата падает.
Оптимальное соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала находится в пределах от 1 к 0,1 до 0,2 к 0,8. При соотношении кокса к углеродсодержащему материалу менее 1 к 0,1 этот фактор не сказывается на работе печей для обжига известняка. Превышение количества углеродсодержащего материала сверх 80 маc.% приводит к увеличению общего расхода топлива на тонну образующегося СаО из-за нескомпенсированных затрат энергии на нагрев золы, потерь с газами и т.д.
В качестве углеродсодержащего материала используют преимущественно каменные угли и антрациты.
Пример.
Шихту, состоящую из 91 маc.% известняка крупностью 40-120 мм, содержащего 96% СаСО3+MgCO3, загружают в известковую шахтную печь совместно с доменным коксом крупностью 20-80 мм, содержащим 86,4 мас.% углерода, 11 маc. % оксидов, и каменным углем или антрацитом крупностью 25-50 мм с различным количеством летучих компонентов, оксидов, отношением (СаО+MgO)/(Si02+Аl2О3), одновременно поддерживают различное содержание оксида углерода (IV) в газовой фазе, табл.1.
Свойства полученной извести и показатели процесса обжига представлены в табл.2.
Полученные данные свидетельствуют о том, что при обжиге известняка с использованием смеси доменного кокса и углеродсодержащего материала снижается расход топлива в среднем на 5% и возрастает производительность шахтной печи в среднем на 12 %.
Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР 301167, кл. В 01 J 21/00, 1971.
1. Авторское свидетельство СССР 301167, кл. В 01 J 21/00, 1971.
2. Авторское свидетельство СССР 1162764, кл. С 04 В 2/02, 1985.
Claims (4)
1. Способ получения извести путем обжига карбонатсодержащего сырья при сжигании твердого топлива, состоящего из доменного кокса и углеродсодержащего материала, отличающийся тем, что углеродсодержащий материал содержит 4-20 мас. % оксидов, 3-12 мас. % летучих компонентов, а массовое отношение (СаО+MgO)/(SiO2+Al2О3) составляет 0,06-0,12.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание оксида углерода (IV) в печном газе шахтной печи поддерживают в диапазоне 38-42 об. %.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что соотношение доменного кокса и углеродсодержащего материала по массе составляет 1: 0,1÷0,2: 0,8.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала используют каменный уголь и антрацит.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000120232A RU2186042C2 (ru) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | Способ получения извести |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000120232A RU2186042C2 (ru) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | Способ получения извести |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2000120232A RU2000120232A (ru) | 2002-07-10 |
RU2186042C2 true RU2186042C2 (ru) | 2002-07-27 |
Family
ID=20238562
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000120232A RU2186042C2 (ru) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | Способ получения извести |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2186042C2 (ru) |
-
2000
- 2000-07-31 RU RU2000120232A patent/RU2186042C2/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
FI80717B (fi) | Foerfarande foer framstaellning av pellets av kol eller kolhaltigt material. | |
CA1136420A (en) | Process for producing metallized iron pellets | |
RU2247159C2 (ru) | Способ утилизации вторичных сырьевых материалов, содержащих железо, цинк и свинец | |
RU2186042C2 (ru) | Способ получения извести | |
US3617583A (en) | Production of lime | |
RU2749446C1 (ru) | Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием | |
JP2004263256A (ja) | 高炉への原料装入方法 | |
RU2144060C1 (ru) | Способ повышения сжигаемости угля, используемого в процессе производства чугуна | |
RU2183224C1 (ru) | Способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса | |
RU2288958C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
JP4751010B2 (ja) | 高炉操業方法 | |
JP3927456B2 (ja) | 高炉用高反応性コークスの製造方法 | |
JPS62283847A (ja) | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 | |
RU1809838C (ru) | Способ фьюминговани металлсодержащих шлаков | |
JP2001348576A (ja) | 高炉用高反応性コークスの製造方法 | |
SU1065487A1 (ru) | Смесь дл нанесени покрытий на окатыши | |
US3383227A (en) | Manufacture of refractory material | |
Knowles | On the conduction of heat in blast furnaces | |
RU2148085C1 (ru) | Способ выплавки ферромарганца в доменной печи | |
SU1745770A1 (ru) | Способ получени флюса дл сталеплавильного производства | |
RU2129093C1 (ru) | Способ получения карбида кальция | |
CA1042206A (en) | Ferro lime | |
SU1093708A1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
SU831824A1 (ru) | Шихта дл получени марганцевогоАглОМЕРАТА | |
SU1650737A1 (ru) | Способ получени железорудного агломерата |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090801 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20101227 |
|
QB4A | License on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20110204 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110801 |