RU2178447C1 - Plant for thermal cracking of heavy oil residues - Google Patents
Plant for thermal cracking of heavy oil residues Download PDFInfo
- Publication number
- RU2178447C1 RU2178447C1 RU2000120764A RU2000120764A RU2178447C1 RU 2178447 C1 RU2178447 C1 RU 2178447C1 RU 2000120764 A RU2000120764 A RU 2000120764A RU 2000120764 A RU2000120764 A RU 2000120764A RU 2178447 C1 RU2178447 C1 RU 2178447C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- separator
- column
- organomineral
- catalyst
- cracking
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к переработке тяжелых нефтяных остатков в процессе термического крекинга, и может быть использовано для получения компонентов моторного топлива, дизельного топлива и фракции тяжелого газойля - сырья для каталитического крекинга. The invention relates to the field of oil refining, namely to the processing of heavy oil residues in the process of thermal cracking, and can be used to obtain components of motor fuel, diesel fuel and heavy gas oil fractions - raw materials for catalytic cracking.
Известна установка термического крекинга тяжелых нефтяных остатков, использующая процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков с установкой в смеси с твердым органоминеральным катализатором (ОМК). Применение ОМК обеспечит значительное повышение выхода светлых нефтепродуктов - до 55-65% (RU 2120462, 20.10.98) [1] . A known installation of thermal cracking of heavy oil residues using the process of thermal cracking of heavy oil residues with the installation in a mixture with a solid organomineral catalyst (OMK). The use of OMK will provide a significant increase in the yield of light oil products - up to 55-65% (RU 2120462, 10.20.98) [1].
Установка включает узел смешения ОМК с нефтяным остатком, реакторный блок, состоящий из двух последовательно соединенных реакционных систем - нагревательная печь - реактор, испаритель (сепаратор) высокого давления, атмосферный сепаратор продуктов реакции и ректификационную колонну для их разделения. Предусматривается промежуточный отбор парогазовой части реакционного потока термокрекинга и его разделение в отдельной системе охлаждения и конденсации с выводом газовой фазы в топливную сеть, а конденсата - в ректификационную колонну. В атмосферном сепараторе при подаче перегретого водяного пара отделяют светлые нефтепродукты (дистиллатные фракции) от тяжелого крекинга-остатка, содержащего твердую фазу. The installation includes a unit for mixing OMK with oil residue, a reactor block consisting of two reaction systems connected in series - a heating furnace - a reactor, a high pressure evaporator (separator), an atmospheric separator of reaction products, and a distillation column for their separation. An intermediate selection of the gas-vapor portion of the thermocracking reaction stream and its separation in a separate cooling and condensation system with the outlet of the gas phase to the fuel network and the condensate to the distillation column is provided. In the atmospheric separator, when superheated water vapor is supplied, light oil products (distillate fractions) are separated from the heavy cracking residue containing a solid phase.
Дистиллатные фракции направляются в колонну. На колонне выделяются бензиновая и дизельная фракции, фракция тяжелого газойля - сырье для каталитического крекинга. Distillate fractions are sent to the column. The gasoline and diesel fractions are distinguished on the column, the heavy gas oil fraction - raw materials for catalytic cracking.
Недостатком установки [1] является вынос вместе с парами, отходящими сверху первого реактора и сепаратора высокого давления, части ОМК и попадание его в систему аппаратов охлаждения и конденсации, на тарелки верхней части ректификационной колонны с возможностью их забивки и ухудшением условий работы колонны, а также возможный вынос части ОМК в топливную сеть. The disadvantage of the installation [1] is the removal, together with the vapors extending from the top of the first reactor and high-pressure separator, of the OMK part and its falling into the system of cooling and condensation apparatus, onto the plates of the upper part of the distillation column with the possibility of their clogging and deterioration of the working conditions of the column, and possible removal of a part of OMK to the fuel network.
Известна комбинированная установка термокрекинга с установкой перегонки нефти - ЭЛОУ-АТ, с применением в качестве сырья термокрекинга мазута - кубового продукта атмосферной колонны при одновременном использовании этой колонны для разделения продуктов термокрекинга (RU 2130045, 10.05.99) [2] . Known combined thermal cracking unit with an oil distillation unit - ELOU-AT, using fuel oil as a thermal cracking raw material - bottoms product of an atmospheric column while using this column for separation of thermal cracking products (RU 2130045, 10.05.99) [2].
Установка включает смеситель кубового продукта атмосферной колонны с твердым органоминеральным катализатором (ОМК), дезинтегратор, установленный на линии выхода из смесителя, печь нагрева реакционной смеси и последовательно установленные реакторы (от 2 до 5), вход в каждый из которых осуществляется в среднюю часть, а пары, отбираемые сверху ректоров, поступают по общей линии в нижнюю часть атмосферной колонны. Жидкий продукт из последнего реактора направляют в конечный сепаратор. The installation includes a mixer for the bottom product of the atmospheric column with a solid organomineral catalyst (OMK), a disintegrator installed on the outlet line of the mixer, a heating furnace for the reaction mixture, and successively installed reactors (from 2 to 5), the entrance to each of which is in the middle part, and pairs taken from the top of the rectors flow along a common line to the lower part of the atmospheric column. The liquid product from the last reactor is sent to the final separator.
Недостатком описанной установки [2] является вынос парами, отходящими сверху реактора, частиц ОМК в атмосферную колонну, что создает трудности эксплуатации основных аппаратов комбинированной установки:
- попадание мелких твердых частиц ОМК ухудшает условия работы ректификационных тарелок в колонне вследствие осаждения частиц ОМК на тарелках с возможностью их забивки и осложняет этим процесс разделения в колонне; наличие в отходящем снизу колонны кубовом остатке отработанной части ОМК увеличивает общее количество твердого компонента в сырьевой смеси за счет балластной неактивной части ОМК. Это усложняет работу реакторного блока и установки в целом, в частности - вследствие возможности повышенного коксования в реакторах, и ухудшает тем самым технологические показатели процесса; конечный сепаратор установки не может обеспечить эффективное разделение жидкой части продукта крекинга, стабильный состав и качество содержащихся в нем дистиллатных фракций и крекинга-остатка.The disadvantage of the described installation [2] is the removal by vapors extending from the top of the reactor of OMK particles into the atmospheric column, which makes it difficult to operate the main apparatuses of the combined installation:
- the ingress of fine solid OMK particles worsens the working conditions of the distillation plates in the column due to the deposition of OMK particles on the plates with the possibility of clogging and complicates the process of separation in the column; the presence in the bottom bottom column of the bottoms of the spent part of OMK increases the total amount of solid component in the feed mixture due to the ballast inactive part of OMK. This complicates the operation of the reactor block and the installation as a whole, in particular due to the possibility of increased coking in the reactors, and thereby worsens the process performance; the final separator of the installation cannot ensure the effective separation of the liquid part of the cracking product, the stable composition and quality of the distillate fractions contained therein and the cracking residue.
Таким образом, общим недостатком известных установок [1, 2] является вынос из системы с выводимыми потоками частиц ОМК в процессе выделения продуктов реакции термокрекинга, следствием чего является:
- ухудшение условий эксплуатации технологического оборудования и связанного с этим снижением качества отходящих с установки продуктов;
- невозможность обеспечить стабильность качественного и количественного состава с крекинга-остатка, что затрудняет его квалифицированное использование.Thus, a common drawback of the known installations [1, 2] is the removal from the system with the output flows of OMC particles in the process of isolating the products of the thermocracking reaction, which results in:
- the deterioration of the operating conditions of technological equipment and the associated decrease in the quality of products leaving the installation;
- the inability to ensure the stability of the qualitative and quantitative composition of the cracking residue, which complicates its qualified use.
Указанные недостатки устраняются в заявленном изобретении. Предлагаемая установка предусматривает единый узел сбора и выделения продуктов термокрекинга. These disadvantages are eliminated in the claimed invention. The proposed installation provides a single unit for the collection and isolation of thermocracking products.
Установка термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в присутствии органоминерального катализатора включает смеситель тяжелых нефтяных остатков с органоминеральным катализатором, печь нагрева смеси, реакторы, сепаратор и атмосферную колонну разделения продуктов термокрекинга, причем верх сепаратора соединен с нижней частью атмосферной колонны, в которой поступающий поток подвергается промывке от частиц отработанного органоминерального катализатора циркулирующим потоком кубового продукта колонны. A thermal cracking unit for heavy oil residues in the presence of an organomineral catalyst includes a mixer for heavy oil residues with an organomineral catalyst, a mixture heating furnace, reactors, a separator and an atmospheric separation column for thermal cracking products, the top of the separator being connected to the lower part of the atmospheric column in which the incoming stream is flushed from particles of spent organomineral catalyst by a circulating stream of bottoms of the column.
Заявленное изобретение может быть использовано во всех вариантах технологического оформления реакционного блока процесса термокрекинга тяжелых нефтяных остатков с ОМК, включая описанные в [1, 2] , при любой степени превращения и количестве ступеней реакции: в адиабатической реакционной системе с одним или с несколькими реакторами с межступенчатым подогревом или без него; с промежуточным отбором и без промежуточного отбора продуктов по ступеням реакции и вводом на разделение всех продуктов термокрекинга из последнего реактора в общем потоке; в реакторе с подводом тепла непосредственно в зоне реакции, например в реакционной секции нагревательной печи; в комбинированной реакционной системе, включающей реакторы описанных выше типов. The claimed invention can be used in all variants of the technological design of the reaction unit for the thermal cracking of heavy oil residues with OMK, including those described in [1, 2], at any degree of conversion and the number of reaction steps: in an adiabatic reaction system with one or several interstage reactors with or without heating; with an intermediate selection and without an intermediate selection of products according to the reaction steps and introducing all thermal cracking products from the last reactor into the separation in a common stream; in a reactor with heat supply directly in the reaction zone, for example, in the reaction section of a heating furnace; in a combined reaction system comprising reactors of the types described above.
Один из вариантов работы установки представлен на чертеже. One of the options for the installation is presented in the drawing.
Реакционная смесь, полученная в смесителе 1 при смешении тяжелого нефтяного остатка с ОМК, подается через интегратор 2 насосом 3 в печь 4, в которой она нагревается до температуры реакции. В печи также предусмотрена реакционная секция, где проходит 1-я ступень реакции термокрекинга. Реакционный поток проходит дезинтегратор 5 и направляется далее в среднюю часть реактора 6, сверху которого отбирается парогазовая смесь, представляющая собой легкую часть продуктов термокрекинга, а отводимый снизу жидкий продукт проходит дезинтегратор 7 и поступает в среднюю часть реактора 8, в котором заканчивается реакция термокрекинга. Из нижней части реактора 6 жидкий поток направляется в сепаратор 9. Отбираемый сверху реактора 8 парогазовый поток объединяется с потоком, отходящим сверху реактора 6. Объединенный парогазовый поток из реакторов 6 и 8 также поступает в сепаратор 9. В сепаратор 9 подается также водяной пар. Крекинг-остаток отбирается с низа сепаратора 9. Парогазовый поток - смесь дистиллатных фракций поступает в нижнюю часть колонны 10. В колонне происходит разделение поступающего потока на фракции - бензиновую в смеси с легкими газообразными продуктами, дизельную и тяжелого газойля - сырья для каталитического крекинга. В нижней части колонны поступающий паровой поток подвергается отмывке от унесенных из сепаратора 9 твердых частиц ОМК. Этим предотвращается попадание частиц ОМК на ректификационные тарелки колонны 10. Отмывка проводится циркулирующим потоком тяжелого газойля. Циркуляция осуществляется насосом 11, который также откачивает отводимую из колонны 10 товарную фракцию тяжелого газойля. The reaction mixture obtained in mixer 1 by mixing the heavy oil residue with OMK is fed through an integrator 2 by pump 3 to furnace 4, in which it is heated to the reaction temperature. The furnace also has a reaction section, where the first step of the thermocracking reaction takes place. The reaction stream passes through the disintegrator 5 and then goes to the middle part of the reactor 6, on top of which a vapor-gas mixture is taken, which is the light part of the thermocracking products, and the liquid product discharged from below passes through the disintegrator 7 and enters the middle part of the reactor 8, in which the thermocracking reaction ends. From the bottom of the reactor 6, the liquid stream is directed to the separator 9. The combined gas and steam stream taken from the top of the reactor 8 is combined with the stream leaving the top of the reactor 6. The combined gas and steam stream from the reactors 6 and 8 also enters the separator 9. Water separator 9 is also supplied. The cracking residue is taken from the bottom of the separator 9. The vapor-gas stream — a mixture of distillate fractions enters the bottom of column 10. The column separates the incoming stream into fractions — gasoline mixed with light gaseous products, diesel and heavy gas oil — feedstock for catalytic cracking. At the bottom of the column, the incoming steam stream is washed from the OMK solid particles removed from the separator 9. This prevents OMK particles from entering the distillation plates of the column 10. The washing is carried out by a circulating stream of heavy gas oil. The circulation is carried out by the pump 11, which also pumps out the heavy gas oil fraction withdrawn from the column 10.
Смесь бензиновой фракции с легкими газообразными продуктами через конденсатор 12 попадает в емкость-сепаратор 13, где происходит отделение бензиновой фракции от легких газообразных продуктов, направляемых в топливную сеть. The mixture of the gasoline fraction with light gaseous products through a condenser 12 enters the separator tank 13, where the gasoline fraction is separated from the light gaseous products sent to the fuel network.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000120764A RU2178447C1 (en) | 2000-08-08 | 2000-08-08 | Plant for thermal cracking of heavy oil residues |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000120764A RU2178447C1 (en) | 2000-08-08 | 2000-08-08 | Plant for thermal cracking of heavy oil residues |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2178447C1 true RU2178447C1 (en) | 2002-01-20 |
Family
ID=20238811
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000120764A RU2178447C1 (en) | 2000-08-08 | 2000-08-08 | Plant for thermal cracking of heavy oil residues |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2178447C1 (en) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009022937A1 (en) * | 2007-08-07 | 2009-02-19 | Aleksandr Ivanovich Leonov | Method of thermal cracking of heavy-oil products |
RU2447131C2 (en) * | 2006-11-20 | 2012-04-10 | Кристиан КОХ | High-efficiency chamber mixer for catalytic suspensions of oil as reactor for depolymerisation and polymerisation of hydrocarbon-containing wastes into mean distillate in circulation circuit |
RU2523535C2 (en) * | 2009-02-20 | 2014-07-20 | Альфапат Истэблишмент | Vacuum oil production pump reactor with hydraulic seal for catalytic reforming reaction of pretreated pulp-like wastes and device to this end |
CN115720571A (en) * | 2021-06-24 | 2023-02-28 | 株式会社Lg化学 | Process for producing synthesis gas |
-
2000
- 2000-08-08 RU RU2000120764A patent/RU2178447C1/en active
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2447131C2 (en) * | 2006-11-20 | 2012-04-10 | Кристиан КОХ | High-efficiency chamber mixer for catalytic suspensions of oil as reactor for depolymerisation and polymerisation of hydrocarbon-containing wastes into mean distillate in circulation circuit |
WO2009022937A1 (en) * | 2007-08-07 | 2009-02-19 | Aleksandr Ivanovich Leonov | Method of thermal cracking of heavy-oil products |
RU2523535C2 (en) * | 2009-02-20 | 2014-07-20 | Альфапат Истэблишмент | Vacuum oil production pump reactor with hydraulic seal for catalytic reforming reaction of pretreated pulp-like wastes and device to this end |
CN115720571A (en) * | 2021-06-24 | 2023-02-28 | 株式会社Lg化学 | Process for producing synthesis gas |
CN115720571B (en) * | 2021-06-24 | 2024-04-12 | 株式会社Lg化学 | Method for producing synthesis gas |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2235757C1 (en) | Improved hydrotreating method and a method of structural modification of existing hydrotreating reactors | |
EA030099B1 (en) | Efficient process for improving quality of coker gas oil | |
EA032185B1 (en) | Sequential cracking process | |
CN101302435B (en) | Improved method of delay coking process | |
JP6104360B2 (en) | Separation of olefins in slow cracking. | |
US7628197B2 (en) | Water quench fitting for pyrolysis furnace effluent | |
RU2178447C1 (en) | Plant for thermal cracking of heavy oil residues | |
RU2178446C1 (en) | Plant for thermal cracking of heavy petroleum residues | |
CN1417293A (en) | Delayed coking process with low circulation ratio | |
RU2214440C1 (en) | Petroleum processing method and installation (options) | |
US1877811A (en) | Process for treating crude oil | |
CN101691498B (en) | Heavy paraffin oil solvent deasphalting process for reducing recycle ratio of coking unit | |
RU2699807C2 (en) | Installation for slow thermal conversion of fuel oil | |
RU2058366C1 (en) | Method for production of petroleum coke | |
RU2423408C2 (en) | Procedure and installation for heavy mineral oil thermal cracking | |
RU2796094C1 (en) | Installation for obtaining gas oil and secondary fuel oil (options) | |
RU2176262C2 (en) | Method of gasoline production | |
RU2120462C1 (en) | Installation for thermal cracking of heavy oil residues | |
RU2184760C1 (en) | Thermo-catalytic cracking plant | |
EA000712B1 (en) | Process for crude oil fractional distillation | |
RU2213765C1 (en) | Installation for catalytic processing of light hydrocarbon material | |
RU2372373C1 (en) | Method of delayed coking of black oils | |
RU2784941C1 (en) | Method for thermo-oxidative cracking of hydrocarbon raw materials | |
CN101987961A (en) | Coking delaying method | |
US1933108A (en) | Art of and apparatus for converting hydrocarbons |