RU2178213C1 - Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора - Google Patents
Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2178213C1 RU2178213C1 RU2000115012/09A RU2000115012A RU2178213C1 RU 2178213 C1 RU2178213 C1 RU 2178213C1 RU 2000115012/09 A RU2000115012/09 A RU 2000115012/09A RU 2000115012 A RU2000115012 A RU 2000115012A RU 2178213 C1 RU2178213 C1 RU 2178213C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mold
- crude rubber
- cylinder
- rubber
- fiberglass
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для изготовления полимерных стеклопластиковых изоляторов и покрышек для станций, подстанций, сетей и электрифицированных железных дорог, в том числе для контактной сети. Техническим результатом изобретения является снижение бракованных изделий, обусловленных неполным формированием ребер, повышение производительности процесса. Технический результат достигается тем, что дозированное количество сырой резины наносят на стеклопластиковую основу с помощью головки экструдера, содержащей два последовательных соосных полых цилиндра разного диаметра. Стеклопластиковую основу с нанесенным слоем сырой резины помещают в пресс-форму, нагретую до температуры 120-160oС, и в течение 20-40 мин выдерживают при этой температуре, после этого пресс-форму разнимают и извлекают изделие. 2 ил.
Description
Изобретение относится к электротехнике, а точнее к полимерному изоляторостроению, и может быть использовано для изготовления полимерных стеклопластиковых изоляторов и покрышек для станций, подстанций, сетей и электрифицированных железных дорог, в том числе для контактной сети.
Широкое применение полимерных изоляторов в электрических сетях ограничивается сложностью применяемых технологических процессов формирования ребристого защитного покрытия на цилиндрической основе из стеклопластика (стержнях, трубках). Многие фирмы используют технологию формирования защитного покрытия в разъемных пресс-формах, заполняя их материалом покрытия в исходном состоянии, обеспечивающем придание материалу нужной формы и последующую ее фиксацию. Однако при этом размеры изделий оказываются ограниченными, а необходимое оборудование - дорогим, что удорожает изделия и ограничивает объем их выпуска.
Известен способ формирования защитной оболочки изолятора (патент Франции 2194557, кл. Н 01 В 13/22, опубл. 1976 г. ), согласно которому стержень большой длины (0,5-3 м) помещают в форму, где его фиксируют съемными опорами. Фиксация стержня необходима для обеспечения равнотолщинности защитной оболочки. Затем под давлением форму заполняют материалом ЭПДМ (этилен-пропилен диен мономер), который вулканизуют в форме. К недостаткам способа следует отнести следующее:
- если опоры убираются до сброса давления, то оболочка получается неравнотолщинной из-за гибкости длинного стержня, зафиксированного в оправках на концах стержня;
- если опоры убираются после сброса давления, то оболочка получается с отверстиями, которые потом необходимо заделывать.
- если опоры убираются до сброса давления, то оболочка получается неравнотолщинной из-за гибкости длинного стержня, зафиксированного в оправках на концах стержня;
- если опоры убираются после сброса давления, то оболочка получается с отверстиями, которые потом необходимо заделывать.
Известен способ формирования защитной оболочки изолятора (авторское свидетельство СССР, 1379810, H 01 В 19/00, 1988), согласно которому длинный стержень помещают в форму, имеющую плоскость разъема, параллельную оси стержня, смыкают форму, заполняют ее дозированным количеством материала, полуотверждают, размыкают форму, передвигают стержень вдоль оси и формуют следующий участок защитной оболочки, а предыдущий - окончательно отверждают в дополнительной пресс-форме, служащей для окончательного отверждения и формирования ребер, обеспечивающих высокую электрическую прочность. К недостаткам способа следует отнести:
- сложность применяемой оснастки;
- необходимость строгого контроля за технологическим процессом;
- прерывность процесса и сложность получения монолитности в стыках участков.
- сложность применяемой оснастки;
- необходимость строгого контроля за технологическим процессом;
- прерывность процесса и сложность получения монолитности в стыках участков.
Известен способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора, согласно которому круглый стеклопластиковый стержень или полый цилиндр с дозированным количеством сырой резины помещают в одну из разъемных частей пресс-формы, смыкают обе части пресс-формы под давлением, нагревают ее, затем пресс-форму размыкают, извлекают изделие и проводят обработку. (Патент Российской Федерации 2143760, H 01 В 17/00, 27.12.1999). Данный способ взят нами за прототип.
Однако способ по прототипу трудоемок при укладке сырой резины необходимого объема в каждую часть пресс-формы снизу и сверху стеклопластиковой основы. При этом можно обеспечить равномерное распределение сырой резины по длине изделия, что приводит к браку, связанному с неполным формированием ребер.
Данное изобретение устраняет указанные недостатки.
Техническим результатом изобретения является снижение трудоемкости при укладке сырой резины, равномерное распределение сырой резины заданной толщины по всей длине изделия, снижение (по существу полное устранение) бракованных изделий, обусловленных неполным формированием ребер, повышение производительности процесса.
Технический результат достигается тем, что в способе формирования защитной ребристой оболочки изолятора, при котором стеклопластиковый круглый стержень или полый цилиндр с дозированным количеством сырой резины помещают в одну из разъемных частей пресс-формы, смыкают обе части пресс-формы под давлением, нагревают ее, затем пресс-форму размыкают, извлекают изделие и проводят дополнительную термообработку, дозированное количество сырой резины наносят на стеклопластиковый стержень или полый цилиндр с помощью головки экструдера, содержащей два последовательных соосных полых цилиндра разного диаметра, один из диаметров цилиндров соответствует диаметру стеклопластикой основы, а другой, большего диаметра - наружному диаметру слоя сырой резины, в стенке этого цилиндра выполнено отверстие для подачи сырой резины, по мере заполнения цилиндра диаметра сырой резиной, стеклопластиковая основа с нанесенным слоем перемещается до выхода из цилиндра большего диаметра под давлением сырой резины, поступающей из экструдера, затем стеклопластиковую основу с нанесенным слоем сырой резины помещают в пресс-форму, нагретую до температуры 120-160o, и в течение 20-40 мин выдерживают при этой температуре, после этого пресс-форму разнимают и извлекают изделие, затем в эту же разогретую пресс-форму помещают следующую стеклопластиковую основу с нанесенным слоем сырой резины и процесс повторяют.
Сущность изобретения поясняется на фиг. 1 и 2.
На фиг. 1 представлена головка экструдера в начальном положении цикла нанесения слоя сырой резины, где 1 - цилиндр большего диаметра, 2 - цилиндр меньшего диаметра, 3 - патрубок для подачи сырой резины из экструдера 1, 5 - стеклопластиковая основа в виде круглого стержня.
На фиг. 2 представлена головка экструдера в процессе работы, где: 6 - сформированный слой сырой резины. Стрелками на фиг. 1 и фиг. 2 обозначено направление движения сырой резины из экструдера через головку.
Согласно изобретению равномерный сформированный слой сырой резины 6 на стеклопластиковой основе 5 (фиг. 2) формируется заранее до укладки заготовки в пресс-форму. Такой слой формируется с помощью литьевой машины или экструдера при использовании специальной головки, показанной на фиг. 1. Цилиндр большего диаметра 1 предназначен для формирования необходимого по толщине равномерного слоя сырой резины 6 на стеклопластиковой основе 5. Сырая резина подается из экструдера или литьевой машины через боковой патрубок 3, расположенный в начале цилиндра 1. Сырая резина (стрелками на фигурах обозначено ее направление) постепенно под давлением заполняет кольцевую полость между стеклопластиковой основой 5 и цилиндром большего диаметра. Крышка 4 с отверстием для прохода конца стеклопластиковой основы 5, на которой резина не наносится, удерживается на внешней поверхности цилиндра 1 только трением. После заполнения резиной всего объема между стеклопластиковой основой 5 и внутренней стенкой цилиндра 1 развиваемое давление (литьевой машиной или экструдером) сдвигает крышку 4 (фиг. 1 и 2) с цилиндра и стеклопластиковая основа 5 со слоем сырой резины 6 начинает перемещаться, выходя из цилиндра 1 (см. фиг. 2). Когда в цилиндре меньшего диаметра 2 остается конец стеклопластиковой основы 5, не подлежащей нанесению сырой резины, процесс подачи сырой резины в головку экструдера прекращается путем остановки литьевой машины (экструдера).
Стеклопластиковая основа 5 с нанесенным слоем сырой резины 6 вынимается из головки экструдера (фиг. 1) и транспортируется к пресс-форме либо на склад.
В головку экструдера заводится новая стеклопластиковая основа 5 и процесс нанесения сырой резины повторяется.
Полученная заготовка в виде стеклопластиковой основы с нанесенным слоем сырой резины устанавливается в разомкнутую разогретую до рабочей температуры пресс-форму (в зависимости от состава резины от 120 до 160oС), после чего пресс-форма смыкается прессом с усилием, обеспечивающим давление на всю поверхность резины около 50 кг/см2. После смыкания пресса изделие выдерживается при заданной температуре, необходимой для предварительной вулканизации резины (от 120 до 160oС в зависимости от состава резины) в течение 20-40 мин (в зависимости от состава резины и формы ребер). Затем пресс-форма разнимается и изделие извлекается из него без охлаждения пресс-формы. Такой порядок термообработки изделия обеспечивает высокую производительность процесса, поскольку не тратится время и энергия на разогрев и охлаждение пресс-формы, а также не происходит деформация изделия из-за различия коэффициентов линейного расширения металла пресс-формы и материала изделия.
При необходимости изготовления изоляторов большой длины предусмотрена каретка для выходящего изделия, которая не позволяет колебаний в вертикальном направлении.
Claims (1)
- Способ формирования ребристой защитной оболочки изолятора, заключающийся в том, что стеклопластиковую основу с дозированным количеством сырой резины помещают в одной из разъемных частей пресс-формы, смыкают обе части пресс-формы под давлением, нагревают, затем пресс-форму разнимают, извлекают изделие и проводят дополнительную термообработку, отличающийся тем, что дозированное количество сырой резины наносят на стеклопластиковую основу с помощью головки экструдера, содержащей два последовательных соосных полых цилиндра разного диаметра, в стенке цилиндра большего диаметра выполнено отверстие для подачи сырой резины, по мере заполнения цилиндра большего диаметра сырой резиной стеклопластиковую основу с нанесенным слоем сырой резины перемещают до выхода из цилиндра большего диаметра давлением сырой резины, поступающей из экструдера, затем стеклопластиковую основу с нанесенным слоем сырой резины помещают в пресс-форму, нагретую до температуры 120-160oС, и в течение 20-40 мин выдерживают при этой температуре, после этого пресс-форму разнимают и извлекают изделие.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000115012/09A RU2178213C1 (ru) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000115012/09A RU2178213C1 (ru) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2178213C1 true RU2178213C1 (ru) | 2002-01-10 |
Family
ID=20235999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000115012/09A RU2178213C1 (ru) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2178213C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112318685A (zh) * | 2020-10-12 | 2021-02-05 | 江西省萍乡市南坑高压电瓷有限公司 | 一种用于瓷绝缘子生产的定型装置 |
-
2000
- 2000-06-14 RU RU2000115012/09A patent/RU2178213C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112318685A (zh) * | 2020-10-12 | 2021-02-05 | 江西省萍乡市南坑高压电瓷有限公司 | 一种用于瓷绝缘子生产的定型装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4075266A (en) | Method for coating foil material | |
| CA2119694C (en) | Process and an apparatus for producing insulators | |
| JP4219428B2 (ja) | 熱絶縁された導管の製造方法 | |
| US5207964A (en) | Method for manufacturing a plastic hollow product using water soluble resin | |
| DE69023302T2 (de) | Verfahren zum Herstellen von faserverstärkten thermoplastischen Hohlkörpern. | |
| JPH10512202A (ja) | 引出し成形法及び装置 | |
| WO1996021551B1 (en) | Pultrusion method and apparatus | |
| US5851474A (en) | Injection molding with periodic forces to the material in the mold | |
| JPH02297424A (ja) | 熱可塑性物品の製造方法 | |
| JPH0399813A (ja) | 圧縮モールド成形装置及び方法 | |
| CN104626602A (zh) | 一种碳纤维复合材料管的成型方法 | |
| RU2178213C1 (ru) | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора | |
| CN109177131B (zh) | 钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置 | |
| CN102958660B (zh) | 中空成型品的制造方法和装置 | |
| EP0380686B1 (en) | Production method of rubber tube and resin coating apparatus used therefor | |
| GB2186833A (en) | Pultrusion method | |
| RU80794U1 (ru) | Пресс-форма | |
| JP4112359B2 (ja) | シャンクに個別スクリーンを射出成形して成る複合絶縁体の製造方法 | |
| CN111146738B (zh) | 中间接头预制主体的制备方法、中间接头预制主体 | |
| CN1074710C (zh) | 一种生产塑料管的方法与设备和一种塑料管 | |
| CN112976615B (zh) | 热塑复材管的制造装置及制造方法 | |
| US11148344B1 (en) | Blow molding method and apparatus | |
| KR0141366B1 (ko) | 관형제품의 가황방법 | |
| CN211390050U (zh) | 一种复合绝缘子硅橡胶护套引拔成型装置 | |
| JPS56166030A (en) | Continuous forming method for composite pipe |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20030615 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080615 |