RU2165822C1 - Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали - Google Patents
Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2165822C1 RU2165822C1 RU99118136A RU99118136A RU2165822C1 RU 2165822 C1 RU2165822 C1 RU 2165822C1 RU 99118136 A RU99118136 A RU 99118136A RU 99118136 A RU99118136 A RU 99118136A RU 2165822 C1 RU2165822 C1 RU 2165822C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- mixture
- mold
- continuous casting
- containing substance
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для защиты зеркала металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе машины непрерывного литья заготовок. Шлакообразующая смесь содержит следующие ингредиенты, мас.%: углеродсодержащее вещество 7 - 12, фторсодержащее вещество 18 - 22, глыба силикатная 12 - 18, кварцевый или формовочный песок 8 - 14, портландцемент остальное. Изобретение позволяет улучшить качество поверхности слитка. 1 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для защиты металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе МНЗ при непрерывной разливке стали.
Известна шлакообразующая смесь, содержащая 60-90% графита, 5-20% плавикового шпата и 5-20% портландцемента /1/. Из-за высокого содержания графита происходит науглероживание металла.
Известна другая смесь с меньшим содержанием графита. Смесь содержит 8-12% графита, 5-15% силикатной глыбы, 20-30% плавикового шпата, 1-62% портландцемента и доменного шлака и 5-25% нефелинового концентрата /2/. Данная смесь сложная по составу, что затрудняет ее шихтовку.
Известна более простая по составу шлакообразующая смесь, содержащая 2-15% аморфного графита, 5-20% силикатной глыбы, 10-40% нефелинового концентрата, 2-10% плавикового шпата и остальное цемент /3/. Из-за низкого содержания в смеси фтора (1,0-4,7%) она не обладает требуемыми физико-химическими свойствами.
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является шлакообразующая смесь, содержащая 10-40% нефелинового концентрата, 5-20% силикатной глыбы, 2-15% углеродсодержащего вещества, 15-25% фтористого кальция и остальное портландцемент /4/.
Недостатками такой смеси являются пониженная ассимилирующая способность по отношению к оксидам алюминия (алюминатам), всплывающим из металла, которая является следствием использования в своем составе нефелинового концентрата, содержащего оксиды алюминия. При этом ухудшается работа смеси со шлаком в кристаллизаторе - смесь со шлаком комкуется, по периметру кристаллизатора образуется грубый рант, вязкость шлака в кристаллизаторе резко возрастает. Это приводит к образованию дефектов на поверхности слитка.
Кроме того, нефелиновая фаза в составе затвердевающего шлака усиливает истирание медных стенок кристаллизатора МНЗ.
Технический эффект при использовании заявляемого состава шлакообразующей смеси заключается в увеличении ее ассимилирующей способности (емкости) по отношению к алюминатам, всплывающим из металла в процессе разливки, без ухудшения технологических свойств образующегося из смеси шлака. Это приводит к повышению качества поверхности слитка, предотвращается образование нефелиновой фазы при затвердевании шлака.
Указанный технический эффект достигается тем, что в состав шлакообразующей смеси, включающий фторсодержащее вещество, силикатную глыбу, углеродсодержащее вещество и портландцемент, дополнительно введен кварцевый или формовочный песок, а ингредиенты взяты в следующем соотношении, мас.%:
Вещество углеродсодержащее - 7 - 12
Вещество фторсодержащее - 18 - 22
Глыба силикатная - 12 - 18
Кварцевый или формовочный песок - 8 - 14
Портландцемент - Остальное
Кварцевые или формовочные пески применяются по ГОСТ 2138-91 с содержанием SiO2 - 95-98%.
Вещество углеродсодержащее - 7 - 12
Вещество фторсодержащее - 18 - 22
Глыба силикатная - 12 - 18
Кварцевый или формовочный песок - 8 - 14
Портландцемент - Остальное
Кварцевые или формовочные пески применяются по ГОСТ 2138-91 с содержанием SiO2 - 95-98%.
В качестве шлакообразующей основы используется портландцемент по ГОСТ 10178-76 г.
В качестве углеродсодержащего вещества используются графит аморфный (скрытокристаллический) марок ГЛС 2 и 3 по ГОСТ 5420-74 и коксовая пыль установки сухого тушения кокса по ТУ 14-7-115-89.
В качестве фторсодержащего вещества используются концентраты плавиковошпатовые по ГОСТ 29219-91 и 29220-91.
Силикатная глыба используется по ГОСТ 18079-81.
При содержании в смеси аморфного графита менее 7% ухудшаются условия утепления зеркала металла в кристаллизаторе, а при его содержании более 12% возникает опасность науглероживания металла, что нежелательно.
При содержании плавиковошпатового концентрата менее 18% и силикатной глыбы менее 12% резко повышаются температура плавления и вязкость шлакового расплава смеси. При содержании плавиковошпатового концентрата более 22% и силикатной глыбы более 18% температура плавления смеси и вязкость ее шлакового расплава понижаются настолько, что следы качания кристаллизатора на поверхности сляба становятся глубокими и появляются поперечные трещины.
Пределы содержания кварцевого или формовочного песка, содержащего 95-98% окислов кремния, в количестве 8-14% подобраны для получения основности смеси в пределах 0,8-1,2.
Конкретные примеры различного состава новой шлакообразующей смеси с граничными N 1 и N 2 средним N 3 значениями содержаний ингредиентов и среднего состава N 4 известной смеси /4/ представлены в таблице.
В смесях N 1, 2 и 3 использовали формовочные пески (кварцевый песок) с содержанием SiO2 - 96%.
Все смеси 1-4 были изготовлены в виде гранул. При измельчении материалов в мельнице мокрого помола до тонины, при которой 95% частиц уменьшились до размера 0,063 мм и менее, оказалось, что длительность помола материалов смеси N 4 из-за использования 25% нефелинового концентрата увеличилась на 35% по сравнению с длительностью помола смесей 1-3.
Влажность гранулированных смесей составила 0,18-0,20%, размер гранул не превышал 1 мм.
Смеси N 1-3 испытали при разливке стали ст3сп.
Пример 1. При использовании смеси N 1 по периметру кристаллизатора обнаружили рант толщиной 1,0-1,5 мм. Шлаковых отключений и трещин на поверхности непрерывно-литого слитка не обнаружили.
Пример 2. При использовании смеси N 2 ранта в кристаллизаторе не было, но обнаружено незначительное протекание шлака на поддон, которое не повлияло на работу форсунок. Дефектов на поверхности слитка не обнаружено.
Пример 3. При использовании смеси N 3 среднего состава ни образования ранта в кристаллизаторе, ни комкования смеси со шлаком, ни протекания шлака на поддон не обнаружено. Поверхность слитка была без дефектов.
Для сравнительных промышленных испытаний использовали оптимальный состав N 3 заявляемой смеси и средний состав N 4 известной смеси (по прототипу).
Сравнительные испытания смесей проводили при разливке сталей с содержанием углерода 0,14-0,22%. Смеси вводили в кристаллизатор и в промежуточный ковш машины непрерывного литья заготовок. Размер кристаллизатора составлял 250х1310 мм. Скорость разливки 0,75-0,80 м/мин.
На одной плавке на одном ручье испытали последовательно две смеси N 3, а после разливки половины плавки на этом же ручье смесь N 4. Отмечено, что при использовании известной смеси N 4 усилие вытягивания слитка возросло на 1,5-2,0 т. Смесь N 4 со шлаком комковалась, по периметру образовался рант толщиной 3,0-3,5 мм.
При использовании смеси N 3 такого явления не отмечалось.
Различия в поведении смесей объясняется следующим образом.
В смеси N 3 содержание Al2O3 составляло 4,5%, а в смеси N 4 - 11,0%. Увеличение содержания оксида алюминия в смеси N 4 произошло за счет использования нефелинового концентрата в количестве 25% (см. таблицу).
На этой плавке приход оксида алюминия из металла в шлак кристаллизатора составил 11%. И в шлаке от смеси N 3 суммарное содержание оксидов алюминия составило 14,5%, а в шлаке кристаллизатора от смеси N 4 - 22,0%.
Поэтому, несмотря на некоторое повышенное содержание щелочей в смеси N 4, ее работа в кристаллизаторе была не совсем удовлетворительной.
Со смесью известного состава N 4 было отлито 5 плавок (1850 т) стали марки 3сп. На поверхности каждого сляба всех плавок было обнаружено от 4 до 6 шлаковых включений диаметром 1-3 мм.
Со смесью оптимального состава N 3 отлили 23 плавки (8510 т) стали марки 3сп. После огневой зачистки "змейкой" поверхностей малого радиуса и боковых торцов и проведения "лампасов" по краям поверхности малого радиуса шлаковых включений и трещин не обнаружено. Расход смеси в кристаллизаторе составил 0,82 кг/т стали.
Таким образом из результатов сравнительных промышленных испытаний следует, что шлакообразующая смесь заявляемого состава имеет более высокие технологическую и техническую эффективность. Новая смесь также на 15-17% дешевле известной.
Источники информации
1. А.с. СССР, N 534292, B 22 D 7/00, 1975 г.
1. А.с. СССР, N 534292, B 22 D 7/00, 1975 г.
2. А.с. СССР, N 1838030, B 22 D 11/00, 1993 г.
3. А.с. СССР, N 503918, C 21 C 5/54, 1973 г.
4. А.с. СССР, N 503919, C 21 C 5/54, 1976 г. (прототип).
Claims (1)
- Шлакообразующая смесь для непрерывно-литой разливки стали, включающая углеродсодержащее вещество, фторсодержащее вещество, глыбу силикатную и портландцемент, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит кварцевый или формовочный песок при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Углеродсодержащее вещество - 7 - 12
Фторсодержащее вещество - 18 - 22
Глыба силикатная - 12 - 18
Кварцевый или формовочный песок - 8 - 14
Портландцемент - Остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99118136A RU2165822C1 (ru) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99118136A RU2165822C1 (ru) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2165822C1 true RU2165822C1 (ru) | 2001-04-27 |
Family
ID=20224137
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU99118136A RU2165822C1 (ru) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2165822C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2582417C1 (ru) * | 2014-10-08 | 2016-04-27 | Сергей Викторович Прохоров | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
CN110605364A (zh) * | 2019-09-24 | 2019-12-24 | 河南通宇冶材集团有限公司 | 一种环保型中间包覆盖剂及其制备方法 |
-
1999
- 1999-08-18 RU RU99118136A patent/RU2165822C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ТИ 106.ст.КК2-17-86. Приготовление шлакообразующих смесей. Технологическая инструкция. - Липецк, 1986, с.9. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2582417C1 (ru) * | 2014-10-08 | 2016-04-27 | Сергей Викторович Прохоров | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
CN110605364A (zh) * | 2019-09-24 | 2019-12-24 | 河南通宇冶材集团有限公司 | 一种环保型中间包覆盖剂及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4248631A (en) | Casting powder for the continuous casting of steel and method for producing the same | |
US5028257A (en) | Metallurgical flux compositions | |
RU2165822C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
KR960015800B1 (ko) | 알루미늄 킬드강의 턴디쉬 열간재사용을 위한 턴디쉬 플럭스 | |
JPH0421730B2 (ru) | ||
RU2164191C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
CA2136660C (en) | A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies | |
RU2699484C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
JPS60258406A (ja) | 溶鋼用合成フラツクス | |
RU2410193C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для подачи в кристаллизатор установки непрерывной разливки стали | |
US20080178767A1 (en) | Dry-Spray Products For Protecting Centrifugal Casting Molds of Cast Iron Pipes in Association With a Wet-Spray Product | |
RU2311258C2 (ru) | Шлакообразующая смесь для защиты поверхности металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе при непрерывной разливке стали | |
SU1814587A3 (en) | Slag forming mixture for protecting metal in crystallizer | |
RU2165823C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
RU2371280C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
RU2174893C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для защиты металла в промежуточном ковше при непрерывной разливке | |
JPS6344464B2 (ru) | ||
JPS6344465B2 (ru) | ||
SU582053A1 (ru) | Шлакообразующа смесь дл разливки стали | |
RU2169633C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали | |
RU2352434C2 (ru) | Шлакообразующая смесь для защиты поверхности металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе при непрерывной разливке стали | |
SU1761378A1 (ru) | Шлакообразующий материал дл непрерывной разливки алюминийсодержащих сталей | |
US5700309A (en) | Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies | |
RU2214888C2 (ru) | Шлакообразующая смесь | |
RU2238820C1 (ru) | Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070819 |