RU2161208C1 - Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation - Google Patents
Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation Download PDFInfo
- Publication number
- RU2161208C1 RU2161208C1 RU99109856A RU99109856A RU2161208C1 RU 2161208 C1 RU2161208 C1 RU 2161208C1 RU 99109856 A RU99109856 A RU 99109856A RU 99109856 A RU99109856 A RU 99109856A RU 2161208 C1 RU2161208 C1 RU 2161208C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- antimony
- impregnation
- composite materials
- strength
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии и получения армированных композиционных материалов и отливок и может быть использовано для получения пропиткой композиционных материалов, имеющих армирующий углеграфитовый каркас, которые работают в агрессивных средах в качестве торцевых уплотнителей, подшипников скольжения, направляющих и т.п. деталей. The invention relates to the field of metallurgy and the production of reinforced composite materials and castings and can be used to impregnate composite materials having a carbon-graphite reinforcing frame that operate in aggressive environments as mechanical seals, sliding bearings, guides, etc. details.
Известен матричный сплав на основе сурьмы, применяемый для получения композиционных материалов (далее КМ) пропиткой и имеющий следующий химический состав (мас. %): Sb - 85, Zn - 10, Ti - 5 (см. Костиков В.И., Варенков А.Н. Взаимодействие металлических расплавов с углеродными материалами. - М.: Металлургия, 1981, 184 с.). Указанный состав сплава обладает пониженной, по сравнению с чистой сурьмой, испаряемостью при вакуумировании перед пропиткой, но его испаряемость все же достаточно высока. Antimony-based matrix alloy is known that is used to obtain composite materials (hereinafter referred to as KM) by impregnation and having the following chemical composition (wt.%): Sb - 85, Zn - 10, Ti - 5 (see Kostikov V.I., Varenkov A .N. Interaction of metal melts with carbon materials. - M .: Metallurgy, 1981, 184 pp.). The specified composition of the alloy has a reduced, in comparison with pure antimony, evaporation during vacuum before impregnation, but its evaporation is still quite high.
К недостаткам этого сплава можно также отнести его невысокую проникающую способность по отношению к углеграфитовому каркасу и низкую прочность, что не позволяет получить КМ с высокой прочностью. The disadvantages of this alloy can also be attributed to its low penetrating ability with respect to the carbon-graphite frame and low strength, which does not allow to obtain CM with high strength.
Известен также матричный сплав для получения КМ пропиткой углеграфитового каркаса, состоящий из 70 мас.% Sb и 30 мас.% Sn (см. патент Великобритании N 1234634, заявл. 09.06.71). Этот сплав обеспечивает весьма малую испаряемость при пропитке, хорошую коррозионную стойкость, но обладает невысокой проникающий способностью по отношению к углеграфитовому каркасу. Последнее обстоятельство, несмотря на сравнительно высокую прочность матричного сплава, не позволяет получать КМ высокого качества. Also known is a matrix alloy for producing CM by impregnation of a carbon-graphite framework, consisting of 70 wt.% Sb and 30 wt.% Sn (see UK patent N 1234634, application. 09.06.71). This alloy provides very low volatility upon impregnation, good corrosion resistance, but has a low penetrating ability with respect to the carbon-graphite frame. The latter circumstance, despite the relatively high strength of the matrix alloy, does not allow obtaining high quality CM.
Наиболее близким к предлагаемому сплаву по технической сущности и достигаемому эффекту является сплав на основе сурьмы для получения КМ, имеющий следующий химический состав (мас. %): Sn - 12,0-20,0; Cr - 0,40-9,0; Sb - остальное (N 2055926 патент России, приор. 1994, М.кл. C 22 C 1/09). The closest to the proposed alloy in technical essence and the achieved effect is an antimony-based alloy for producing CM, having the following chemical composition (wt.%): Sn - 12.0-20.0; Cr - 0.40-9.0; Sb - the rest (
Матричный сплав указанного состава обладает более высокой прочностью и проникающей способностью по отношению к углеграфитовому каркасу, чем сплавы, рассмотренные выше, однако для получения КМ более высокого качества необходимо повышение прочности сцепления между пропитывающим сплавом и армирующим каркасом, а также проникающей способности матричного сплава. The matrix alloy of the indicated composition has higher strength and penetrating ability with respect to the carbon-graphite framework than the alloys discussed above, however, to obtain a CM of higher quality, it is necessary to increase the adhesion strength between the impregnating alloy and the reinforcing framework, as well as the penetrating ability of the matrix alloy.
Задачей данного изобретения является повышение прочности сцепления (связи) между пропитывающим сплавом и армирующим каркасом, а также увеличение проникающей способности матричного сплава. При изготовлении КМ любым способом необходимо выполнить два условия: создать физический контакт компонентов по всей поверхности раздела и осуществить степень физико-химического взаимодействия компонентов, обуславливающую требуемый уровень монолитизации КМ (прочность связи компонентов) при минимальном ухудшении свойства пропитывающего сплава и углеграфитового каркаса. The objective of the invention is to increase the adhesion (bond) between the impregnating alloy and the reinforcing frame, as well as increasing the penetrating ability of the matrix alloy. In the manufacture of CM by any method, it is necessary to fulfill two conditions: to create a physical contact of the components along the entire interface and to carry out the degree of physico-chemical interaction of the components, which determines the required level of monolithization of the CM (bond strength of the components) with minimal deterioration of the properties of the impregnating alloy and carbon graphite frame.
Техническим результатом данного изобретения является повышение качества композиционного материала. The technical result of this invention is to improve the quality of the composite material.
Технический результат достигается тем, что в матричный сплав для получения КМ пропиткой армирующего углеграфитового каркаса, содержащий сурьму и олово, дополнительно введен цирконий при следующем соотношении компонентов (мас.%): Sn - 11,0-20,0; Zr - 0,1- 6,5; Sb - остальное
Существенным отличительным признаком предлагаемого сплава является наличие в нем циркония в количестве 0,1-6,5 мас.% и снижение интервала содержания олова 11,0-20,0 мас.% с сохранением низкого уровня испаряемости сплава в рабочем диапазоне температур пропитки.The technical result is achieved by the fact that zirconium is additionally introduced into the matrix alloy for obtaining CM by impregnation of a reinforcing carbon-graphite carcass containing antimony and tin in the following ratio of components (wt.%): Sn - 11.0-20.0; Zr - 0.1-6.5; Sb - the rest
An essential distinguishing feature of the proposed alloy is the presence of zirconium in it in an amount of 0.1-6.5 wt.% And a decrease in the tin content range of 11.0-20.0 wt.% While maintaining a low level of evaporation of the alloy in the working range of the temperature of the impregnation.
Изменение содержания олова в сплаве определено увеличением коррозионной стойкости матричного сплава на основе сурьмы с гарантированной испаряемостью в диапазоне температур до 750oC включительно, а также уменьшением стоимости сплава.The change in the tin content in the alloy is determined by an increase in the corrosion resistance of the antimony-based matrix alloy with guaranteed evaporation in the temperature range up to 750 o C inclusive, as well as by a decrease in the cost of the alloy.
Введение в состав сплава циркония в указанном диапазоне концентраций приводит к существенному повышению прочности матричного сплава вследствие увеличения его работы адгезии, что связано с проникающей способностью и снижения краевого угла смачивания сплава, характеризуемой глубиной затекания последнего в искусственные капилляры, выполненные в углеграфите. The introduction of zirconium into the alloy in the specified concentration range leads to a significant increase in the strength of the matrix alloy due to an increase in its adhesion work, which is associated with penetration and a decrease in the wetting angle of the alloy, characterized by the depth of the latter flowing into artificial capillaries made in carbon graphite.
Введение в состав сплава менее 0,1 мас.% циркония приводит к снижению его проникающей способности и, вероятно, недостаточно для повышения прочности сцепления между матричным сплавом и армирующим каркасом. The introduction of less than 0.1 wt.% Zirconium into the alloy leads to a decrease in its penetrating ability and, probably, is insufficient to increase the adhesion strength between the matrix alloy and the reinforcing cage.
Введение в состав сплава более 6,5 мас.% циркония нецелесообразно ввиду отсутствия влияния на проникающую способность сплава и, соответственно, нет увеличения плотности КМ, а есть повышение стоимости сплава. The introduction of more than 6.5 wt.% Zirconium into the composition of the alloy is impractical due to the lack of influence on the penetrating ability of the alloy and, accordingly, there is no increase in the density of CM, but there is an increase in the cost of the alloy.
Введение в состав сплава олова в количестве менее 11,0 мас.% приводит к заметному повышению испарения сурьмы. The introduction of tin alloy in an amount of less than 11.0 wt.% Leads to a noticeable increase in the evaporation of antimony.
Введение в состав сплава олова в количестве, превышающем 20,0%, не рационально ввиду отсутствия влияния на снижение испарения сурьмы и связано со снижением проникающей способности сплава. The introduction of tin in an amount in excess of 20.0% is not rational due to the absence of an effect on the reduction of antimony evaporation and is associated with a decrease in the penetrating ability of the alloy.
Предлагаемый сплав обеспечивает практическое отсутствие испарения и более высокую прочность КМ, чем известные сплавы. The proposed alloy provides a practical absence of evaporation and higher strength KM than known alloys.
Проведенный анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявителем не обнаружен аналог, характеризующийся признаками, идентичными всем существенным признакам заявленного изобретения, а определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого аналога, позволил выявить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков в заявленном объекте, изложенных в формуле изобретения. Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованию "новизна" по действующему законодательству. Для проверки соответствия заявленного изобретения требованию изобретательского уровня заявитель провел дополнительный поиск известных решений с целью выявления признаков, совпадающих с отличительными признаками заявленного изобретения, результаты которого показывают, что заявленное изобретение для специалиста не следует явным образом из известного уровня техники,
Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованию "изобретательский уровень" по действующему законодательству.The analysis of the prior art, including a search by patent and scientific and technical sources of information and identification of sources containing information about analogues of the claimed invention, allowed to establish that the applicant did not find an analogue characterized by features identical to all the essential features of the claimed invention, and the definition from the list of identified analogues of the prototype, as the closest analogue, allowed us to identify a set of significant technical results relative to the applicant have the characterizing features claimed in the object set forth in the claims. Therefore, the claimed invention meets the requirement of "novelty" under applicable law. To verify the compliance of the claimed invention with the requirements of the inventive step, the applicant conducted an additional search for known solutions in order to identify features that match the distinctive features of the claimed invention, the results of which show that the claimed invention for a specialist does not follow explicitly from the prior art,
Therefore, the claimed invention meets the requirement of "inventive step" under applicable law.
Примеры конкретного изготовления
Пример 1. Сплав с содержанием ингредиентов (мас.%: Sn - 10,0; Zr - 0,05; Sb - остальное).Specific Manufacturing Examples
Example 1. An alloy containing the ingredients (wt.%: Sn - 10.0; Zr - 0.05; Sb - the rest).
Приготовление сплава производится следующим образом: в расплав сурьмы, перегретый до 950oC, добавляют при непрерывном перемешивании, мелкими порциями, гранулированное олово. При снижении подвижности расплава производится его промежуточный нагрев до температуры 950oC, затем добавляется очередная порция олова до достижения заданной концентрации. После этого на зеркало расплава в тигле в течение 60-120 с подают аргон и одновременно добавляют требуемое количество циркония небольшими порциями, фракции размером 0,5х2х3 мм, перемешают непрерывно до выравнивания концентрации и разливают в формы. Если необходимо, производят промежуточный нагрев до 950oC и повторяют последовательность операций, связанных с вводом циркония.The preparation of the alloy is as follows: in a melt of antimony, superheated to 950 o C, is added with continuous stirring, in small portions, granular tin. When the mobility of the melt decreases, it is intermediate heated to a temperature of 950 o C, then the next portion of tin is added until the specified concentration is reached. After that, argon is supplied to the melt mirror in the crucible for 60-120 s and at the same time the required amount of zirconium is added in small portions, fractions of size 0.5x2x3 mm, stirred continuously until the concentration is equalized and poured into molds. If necessary, produce intermediate heating to 950 o C and repeat the sequence of operations associated with the introduction of zirconium.
Изготовление КМ производилось пропиткой каркаса из углеграфита марки АГ-1500 матричным сплавом под давлением 12,0 МПа при температуре 750oC и выдержке под давлением 20 минут.KM was made by impregnating a frame from carbon graphite of the AG-1500 grade with a matrix alloy under a pressure of 12.0 MPa at a temperature of 750 o C and holding under pressure for 20 minutes.
В качестве технологических характеристик сплава исследовались его прочность, коррозионная стойкость, проникающая способность по отношению к углеграфитовому каркасу, испаряемость. As technological characteristics of the alloy, its strength, corrosion resistance, penetrating ability with respect to the carbon-graphite frame, and evaporation were studied.
В качестве технологических характеристик КМ определялись прочность и плотность. Strength and density were determined as the technological characteristics of CM.
Прочность сплава и КМ на сжатие определялась на цилиндрических образцах диаметром 20±0,2 мм и высотой 20 мм при настройке разрывной машины на максимальную нагрузку 10000 кГс. The compressive strength of the alloy and CM was determined on cylindrical samples with a diameter of 20 ± 0.2 mm and a height of 20 mm when setting the tensile testing machine to a maximum load of 10,000 kG.
Коррозионная стойкость сплава проверялась по изменению веса цилиндрического образца сплава диаметром 4 мм, высотой 12±0,3 мм после пребывания в агрессивной среде в течение 1200 часов. В качестве агрессивных сред применялись 10% растворы кислот: соляной, серной, азотной, 0,4% едкого калия, 5% хлористого натрия. The corrosion resistance of the alloy was checked by changing the weight of a cylindrical alloy sample with a diameter of 4 mm, a height of 12 ± 0.3 mm after being in an aggressive environment for 1200 hours. As aggressive media, 10% acid solutions were used: hydrochloric, sulfuric, nitric, 0.4% potassium hydroxide, 5% sodium chloride.
Проникающая способность сплава по отношению к углеграфитовому каркасу определялась по глубине затекания справа в отверстие диаметром 0,45 мм, выполненное в дне плоскодонного сверления в углеграфитовом каркасе. Время изотермической выдержки сплава в плоскодонном сверлении при температуре 70oC составляло 20 мин, постоянство металлостатического давления на дно плоскодонного сверления обеспечивалось заливкой сплава в указанное сверление заподлицо с поверхностью каркаса и постоянством размеров плоскодонного сверления во всех опытах: диаметр 10±0,1 мм, глубина 5±0,1 мм.The penetrating ability of the alloy with respect to the carbon-graphite frame was determined by the depth of flowing to the right into the hole with a diameter of 0.45 mm, made in the bottom of flat-bottom drilling in the carbon-graphite frame. The isothermal holding time of the alloy in a flat-bottom drilling at a temperature of 70 o C was 20 minutes, the constant metal-static pressure on the bottom of the flat-bottom drilling was ensured by pouring the alloy into the indicated drilling flush with the surface of the frame and the constant size of flat-bottom drilling in all experiments: diameter 10 ± 0.1 mm, depth 5 ± 0.1 mm.
В дне каждого плоскодонного сверления выполнялись три отверстия диаметром 0,45 мм и проникающая способность определялась как среднее значение глубины затекания из трех опытов. Испытания проводились а атмосфере аргона. At the bottom of each flat-bottom drilling, three holes with a diameter of 0.45 mm were made and penetration was determined as the average value of the depth of penetration from three experiments. The tests were carried out in an argon atmosphere.
Испаряемость определялась по потере веса навески сплава, равной 9 г, нагреваемой в трубчатой печи при температуре 800oC в течение 20 минут в токе аргона, удаляющего пары сплава при атмосферном давлении.Evaporation was determined by the loss in weight of a portion of the alloy equal to 9 g, heated in a tube furnace at a temperature of 800 o C for 20 minutes in a stream of argon, which removes the vapor of the alloy at atmospheric pressure.
Плотность КМ определялась как процент заполнения открытых пор. При этом объем последних в пропитываемом образце определялся предварительно заполнением заранее взвешенного образца с водой с последующим определением веса и объема заполнившей образец воды. CM density was determined as the percentage of filling of open pores. The volume of the latter in the impregnated sample was determined by pre-filling a pre-weighed sample with water, followed by determining the weight and volume of the water that filled the sample.
Указанный сплав и КМ на его основе в условиях испытаний показали: потерю веса от испарения 1,28%, глубину затекания в капилляр - 0,19 мм, изменение веса в кислотах: соляной - 0,087%, серной - 0,170%, азотной - 0,191%, едком калии - 0,041%, хлористом натрии - 0,035%. Прочность матричного сплава составила 143 МПа. Плотность КМ составила 44,8%, его прочность - 140,7 МПа. The specified alloy and CM based on it under test conditions showed: weight loss from evaporation of 1.28%, depth of flow into the capillary - 0.19 mm, weight change in acids: hydrochloric - 0.087%, sulfuric - 0.170%, nitric - 0.191% potassium hydroxide - 0,041%, sodium chloride - 0,035%. The strength of the matrix alloy was 143 MPa. The density of the CM was 44.8%, its strength was 140.7 MPa.
Пример 2. Сплав с содержанием ингредиентов (мac.%: Sn - 11,0; Zr - 0,1; Sb - остальное). Example 2. An alloy containing the ingredients (wt.%: Sn - 11.0; Zr - 0.1; Sb - the rest).
Приготовление сплава и условия его испытаний аналогичны примеру 1. The preparation of the alloy and the conditions for its testing are similar to example 1.
Потеря веса от испарения - 0,28%, глубина затекания - 0,87 мм, изменение веса в серной - 0,003%, в соляной - 0,043%, в азотной - 0,007%, в едком калии - 0,035%, в хлористом натрии - 0,020%, прочность сплава составила 198 МПа. Плотность КМ составили 47,7%, его прочность - 147,8 МПа. The weight loss from evaporation is 0.28%, the leakage depth is 0.87 mm, the weight change in sulfuric is 0.003%, in hydrochloric - 0.043%, in nitrogen - 0.007%, in caustic potassium - 0.035%, in sodium chloride - 0.020 %, the strength of the alloy was 198 MPa. The density of the composites was 47.7%, its strength was 147.8 MPa.
Пример 3. Сплав с содержанием ингредиентов (мас.% Sn - 15,5%, Zr - 3,5%, Sb - остальное). Example 3. An alloy containing the ingredients (wt.% Sn - 15.5%, Zr - 3.5%, Sb - the rest).
Приготовление сплава и условия его испытаний аналогичны примеру 1. The preparation of the alloy and the conditions for its testing are similar to example 1.
Потеря веса от испарения - 0,21%, глубина затекания 1,92 мм, изменение веса в соляной кислоте - 0,003%, в серной - 0,030, в азотной - 0,007%, в едком калии - 0,021%, в хлористом натрии - 0,016%, прочность сплава составила 210 МПа. Плотность КМ составила 61,5%, его прочность - 162,2 МПа. The weight loss from evaporation is 0.21%, the leakage depth is 1.92 mm, the weight change in hydrochloric acid is 0.003%, in sulfuric acid - 0.030, in nitric acid - 0.007%, in caustic potassium - 0.021%, in sodium chloride - 0.016% , the strength of the alloy was 210 MPa. The density of the CM was 61.5%, its strength was 162.2 MPa.
Пример 4. Сплав с содержанием ингредиентов (мас.%: Sn - 20,0; Zr - 6,5; Sb - остальное). Example 4. An alloy containing the ingredients (wt.%: Sn - 20.0; Zr - 6.5; Sb - the rest).
Приготовление сплава и условия его испытаний аналогичны примеру 1. The preparation of the alloy and the conditions for its testing are similar to example 1.
Потеря веса от испарения - 0,19%, глубина затекания 1,72 мм, изменение веса в соляной кислоте - 0,003%, в серной - 0,031%, в азотной - 0,007%, в едком калии - 0,022%, в хлористом натрии - 0,010%, прочность сплава составила 227 МПа. Плотность КМ составила 58,7%, его прочность - 160,8 МПа. The weight loss from evaporation is 0.19%, the leakage depth is 1.72 mm, the weight change in hydrochloric acid is 0.003%, in sulfuric acid - 0.031%, in nitric acid - 0.007%, in caustic potassium - 0.022%, in sodium chloride - 0.010 %, the strength of the alloy was 227 MPa. The density of the CM was 58.7%, its strength was 160.8 MPa.
Пример 5. Сплав с содержанием ингредиентов (мac.%: Sn - 23,0; Zr - 7,0; Sb - остальное). Example 5. An alloy containing the ingredients (wt.%: Sn - 23.0; Zr - 7.0; Sb - the rest).
Приготовление сплава и условия его испытаний аналогичны примеру 1. The preparation of the alloy and the conditions for its testing are similar to example 1.
Потеря веса от испарения - 0,18%, глубина затекания 1,37 мм, изменение веса в соляной кислоте - 0,005%, в серной - 0,036%, в азотной - 0,008%, в едком калии - 0,024%, в хлористом натрии - 0,023%, прочность сплава составила 235 МПа. Плотность КМ составила 52,4%, его прочность - 156,8 МПа. The weight loss from evaporation is 0.18%, the leakage depth is 1.37 mm, the weight change in hydrochloric acid is 0.005%, in sulfuric acid - 0.036%, in nitric acid - 0.008%, in caustic potassium - 0.024%, in sodium chloride - 0.023 %, the strength of the alloy was 235 MPa. The density of the CM was 52.4%, its strength was 156.8 MPa.
Примеры на варьирование составом сплава, обосновывающие влияние содержания олова на технологические характеристики сплава и KM, приведены в таблице. Examples of variation in alloy composition, justifying the effect of tin content on the technological characteristics of the alloy and KM, are given in the table.
В сравнении со сплавом-прототипом (патент N 2055926) предлагаемый сплав обеспечивает большую прочность и плотность КМ при небольшом увеличении коррозионной стойкости и отсутствии испаряемости в интервале температур до 750oC включительно.In comparison with the prototype alloy (patent N 2055926), the proposed alloy provides greater strength and density of KM with a slight increase in corrosion resistance and the absence of volatility in the temperature range up to 750 o C inclusive.
Таким образом, вышеизложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного изобретения следующей совокупности условий:
средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, предназначено для использования в качестве матричных сплавов для получения композиционных материалов пропиткой без нанесения барьерных слоев;
для заявленного изобретения в том виде, как оно охарактеризовано в независимом пункте нижеизложенной формулы изобретения с помощью вышеописанных в заявке средств и методов;
средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, способно обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата.Thus, the above information indicates the fulfillment of the following set of conditions when using the claimed invention:
means embodying the claimed invention in its implementation, is intended for use as matrix alloys for the production of composite materials by impregnation without applying barrier layers;
for the claimed invention in the form as described in the independent clause of the claims below using the means and methods described in the application;
means embodying the claimed invention in its implementation, is capable of achieving the achievement of the technical result perceived by the applicant.
Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованию промышленная применимость" по действующему законодательству. Therefore, the claimed invention meets the requirement of industrial applicability "under applicable law.
Claims (1)
Олово - 11,0 - 22,0
Цирконий - 0,1 - 6,3
Сурьма - ОстальноеAntimony-based matrix alloy for producing composite materials by impregnation of a carbon-graphite carcass containing tin, characterized in that the alloy additionally contains zirconium in the following ratio of components, wt.%:
Tin - 11.0 - 22.0
Zirconium - 0.1 - 6.3
Antimony - Rest
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99109856A RU2161208C1 (en) | 1999-05-12 | 1999-05-12 | Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99109856A RU2161208C1 (en) | 1999-05-12 | 1999-05-12 | Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2161208C1 true RU2161208C1 (en) | 2000-12-27 |
Family
ID=20219693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99109856A RU2161208C1 (en) | 1999-05-12 | 1999-05-12 | Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2161208C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2750167C1 (en) * | 2020-12-21 | 2021-06-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Method for producing carbon-graphite composite material |
-
1999
- 1999-05-12 RU RU99109856A patent/RU2161208C1/en active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2750167C1 (en) * | 2020-12-21 | 2021-06-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Method for producing carbon-graphite composite material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO1986000326A1 (en) | Polytetrafluoroethylene composite material | |
| KR900016479A (en) | Manufacturing method of metal-ceramic composite workpiece | |
| EP0805726A1 (en) | Metal matrix composites and method of producing | |
| RU2161208C1 (en) | Master antimony-base alloy for production of composite materials by impregnation | |
| FI91491B (en) | A method of making a metal matrix composite body using an injection molding method | |
| Kolomeichenko et al. | Increase of the resource of machine parts working by combined methods using plasma electrolytic oxidation | |
| RU2232826C1 (en) | Antimony-based matrix alloy impregnation-mediated manufacture of composite materials | |
| RU2055926C1 (en) | Antimony-base matrix alloy for obtaining composite materials by impregnation | |
| RU2005802C1 (en) | Antimony-base casting alloy for manufacture of composite materials by impregnating graphitized carbon fiber matrix | |
| RU2571248C1 (en) | Copper matrix alloy for production of composite materials by impregnation of graphitized carbon varcass | |
| RU2688557C1 (en) | Method for increasing permeability of pores of graphite workpiece | |
| US4461806A (en) | Shaped articles of non-fibrous carbonaceous material | |
| RU2318893C1 (en) | Antimony-base matrix alloy for preparing composition materials by impregnation | |
| RU2555737C1 (en) | Cast alloy based on aluminium to produce by impregnation of composite materials with carbon-graphite framework | |
| RU2753635C1 (en) | Method for obtaining carbon-graphite composite material | |
| RU2750167C1 (en) | Method for producing carbon-graphite composite material | |
| US3741734A (en) | Metal products and process of preparation | |
| RU2750072C1 (en) | Method for producing carbon-graphite composite material | |
| RU2526356C1 (en) | Stibium-based matrix alloy for impregnation of graphitised carbon | |
| RU2688522C1 (en) | Method for increasing permeability of pores of a carbon-graphite workpiece | |
| RU2750073C1 (en) | Method for producing carbon-graphite composite material | |
| RU2749979C1 (en) | Method for producing carbon-graphite composite material | |
| RU2430983C1 (en) | Composite material containing coal-graphite frame impregnated with matrix alloy on base of copper | |
| RU2750074C1 (en) | Method for producing carbon-graphite composite material | |
| RU2788159C1 (en) | Method for production of carbon-graphite composite material |