RU2152842C1 - Способ получения покрытия - Google Patents
Способ получения покрытия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2152842C1 RU2152842C1 RU99113553A RU99113553A RU2152842C1 RU 2152842 C1 RU2152842 C1 RU 2152842C1 RU 99113553 A RU99113553 A RU 99113553A RU 99113553 A RU99113553 A RU 99113553A RU 2152842 C1 RU2152842 C1 RU 2152842C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- temperature
- layer
- stage
- held
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для получения покрытия на керамических деталях. Способ получения покрытия на керамических деталях включает послойное нанесение покрытия, причем внутренний и наружный слои наносят из алюмохромфосфатного связующего, а промежуточный слой из алюмохромфосфатного связующего и окиси алюминия. Внутренний и наружный слои покрытия наносят в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,05-0,20 кг/м2, а промежуточный слой - в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,12-0,35 кг/м2. Далее осуществляют сушку каждого слоя покрытия при комнатной температуре. Затем проводят трехступенчатую термообработку. На первой ступени температуру поднимают от комнатной до 100-150oC и выдерживают 60-90 мин. На второй ступени температуру поднимают до 150-250oС и выдерживают 50-60 мин. На третьей ступени температуру поднимают до 250-350°С и выдерживают 30-60 мин. Применение изобретения позволяет улучшить качество литейных форм и химический состав, и структуру выплавляемых отливок. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для защиты поверхности литейных форм.
Известен способ нанесения покрытия на поверхность литейных форм для литья при пониженном давлении. [1]
На поверхность литейной формы наносят слой грунта на основе оксида магния, а на поверхность грунта наносят слой огнеупора на основе оксида алюминия или оксида циркония.
На поверхность литейной формы наносят слой грунта на основе оксида магния, а на поверхность грунта наносят слой огнеупора на основе оксида алюминия или оксида циркония.
Недостатком известного способа является дорогостоящая технология получения шликерного покрытия.
Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ, включающий подготовку поверхности изделия под покрытие, нанесение органосиликатного трехслойного покрытия с подсушкой каждого слоя на воздухе в течение одного часа) и отверждение покрытия по режиму: подъем температуры от 20 до 300oC со скоростью 1-2 град./мин.; выдержка при 300oC в течение 3 часов [2].
Литейные формы, покрытые по способу прототипа, после заливки металла имеют рыхлую поверхность с большим содержанием углерода, что ухудшает их качество, тем самым изменяет химический состав и структуру получаемых отливок.
Перед авторами стояла техническая задача улучшить качество литейных форм, а также химический состав и структуру выплавляемых отливок.
Это достигается тем, что в способе получения покрытия на керамических деталях, включающем послойное нанесение покрытия, сушку каждого слоя покрытия при комнатной температуре с последующей термообработкой, в котором внутренний и наружный слои покрытия наносят из алюмохромфосфатного связующего, а промежуточный слой наносят из алюмохромфосфатного связующего и окиси алюминия.
Внутренний и наружный слои покрытия наносят в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,05-0,2 кг/м2, а промежуточный в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,12-0,35 кг/м2.
В предлагаемом способе термообработку проводят в три ступени с подъемом температуры:
от комнатной до 100-150oC на 1 ступени и выдержкой 60 - 90 мин,
до 150-250oC на 2 ступени и выдержкой 50 - 60 мин,
до 250-350oC на 3 ступени и выдержкой 30-60 мин.
от комнатной до 100-150oC на 1 ступени и выдержкой 60 - 90 мин,
до 150-250oC на 2 ступени и выдержкой 50 - 60 мин,
до 250-350oC на 3 ступени и выдержкой 30-60 мин.
Авторами установлено, что использование алюмохромфосфатного связующего в предлагаемом количественном соотношении в слоях покрытия и проведение трехступенчатой термообработки в определенном температурном интервале и выдержках при этих температурах позволило получить неожиданный эффект - остеклованную поверхность без трещин и сколов.
Нанесение покрытия проводилось шликерным методом на керамические поверхности литейных форм с последующей термообработкой до 350oC ступенчато: от комнатной температуры до 100oC -150oC на 1 ступени и выдержкой 60-90 мин, далее до 150-250oC на 2 ступени и выдержкой 50-60 мин, затем до 250-350oC на 3 ступени и выдержкой 30-60 мин.
На заводские литейные керамические чаши было нанесено покрытие трех составов с последующей термообработкой.
Нанесение первого состава осуществлялось послойно по следующим этапам:
1. Подготовка поверхности перед нанесением (пескоструйная обработка, обдувка сжатым воздухом).
1. Подготовка поверхности перед нанесением (пескоструйная обработка, обдувка сжатым воздухом).
2. Пропитка первым слоем из алюмохромфосфатного связующего в количестве 0,05 кг/м2.
3. Сушка на воздухе в течение 20 минут.
4. Нанесение шликерного покрытия из алюмохромфосфатного связующего и окиси алюминия в количестве 0,12 кг/м2.
5. Сушка на воздухе в течение 20 минут.
6. Нанесение третьего слоя из алюмохромфосфатного связующего в количестве 0,05 кг/м2.
7. Сушка на воздухе в течение 10 минут.
8. Термообработка в три ступени с подъемом температуры: от комнатной до 100-150oC на 1 ступени и выдержкой 60 - 90 мин, до 150-250oC на 2 ступени и выдержкой 50 - 60 мин, до 250 -350oC на 3 ступени и выдержкой 30 - 60 мин.
9. Охлаждение с печью.
10. Контроль качества поверхности готовых изделий.
Нанесение покрытия на литейные чаши второго и третьего составов проводилось аналогично первому.
Сравнительные характеристики составов для нанесения покрытий по предлагаемому способу и способу прототипа приведены в таблице.
Из приведенных в таблице примеров видно, что химический состав отливок, полученных по способу прототипа имеет высокое содержание углерода и водорода, а химический состав отливок, полученных по предлагаемому способу содержит в допустимых пределах углерод и водород, а также хром - 4,7%, фосфор - 0,005%, азот -0,0012%, кислород - 0,0019%, что соответствует сертификату качества металла.
Исследованная структура металла отливки, полученная после заливки в формы, покрытые по способу прототипа, имеет инородные включения в виде керамики.
Структура металла отливки, полученная после заливки в формы, покрытые по предлагаемому способу, соответствует сертификату качества металла.
Поверхность, полученная на литейных формах, имеет гладкую, остеклованную поверхность без трещин и осыпаний. Такая поверхность улучшает текучесть заливаемого расплавленного металла, предотвращает разбрызгивание и сокращает время разливки. Поверхность литейной формы после заливки металла не имеет трещин, сколов и других дефектов, что может обеспечить их повторное использование.
В настоящее время при разливке металла литейные формы используются одноразово из-за разрушения при заливке. Формы, полученные по предлагаемому способу, можно использовать повторно, что увеличивает ресурс и экономическую эффективность в два раза.
В способе прототипа применяется органосиликатное покрытие, которое нельзя использовать при высоких температурах ≈ 1600-1700oC, а в предлагаемом способе применяется неорганическое, более экологически чистое, безопасное, жизнеспособное шликерное покрытие, которое можно использовать при высоких температурах, не требующее дорогостоящего оборудования и материалов.
Литература
1. Япония (JP)
62-13235 (43) 87 01 22
60-152766 (22) 85 07 11
B 22 C 3/00
2. Жаростойкие и теплостойкие покрытия АН СССР. Изд. "Наука", Л., 1969 г. Статья: Н.П. Харитонов, Г.Г. Соколова. "Рекомендации по применению покрытий из органосиликатных материалов для защиты трубопроводов от коррозии", (стр. 392-394).
1. Япония (JP)
62-13235 (43) 87 01 22
60-152766 (22) 85 07 11
B 22 C 3/00
2. Жаростойкие и теплостойкие покрытия АН СССР. Изд. "Наука", Л., 1969 г. Статья: Н.П. Харитонов, Г.Г. Соколова. "Рекомендации по применению покрытий из органосиликатных материалов для защиты трубопроводов от коррозии", (стр. 392-394).
Claims (3)
1. Способ получения покрытия на керамических деталях, включающий послойное нанесение покрытия, сушку каждого слоя покрытия при комнатной температуре с последующей термообработкой, отличающийся тем, что внутренний и наружный слои покрытия наносят из алюмохромфосфатного связующего, а промежуточный слой наносят из алюмохромфосфатного связующего и окиси алюминия.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что внутренний и наружный слои покрытия наносят в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,05 - 0,2 кг/м2, а промежуточный слой в количестве, обеспечивающем поверхностную плотность 0,12 - 0,35 кг/м2.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что термообработку проводят в три ступени, при этом на 1 ступени температуру поднимают от комнатной до 100 - 150oC и выдерживают 60 - 90 мин, на 2 ступени температуру поднимают до 150 - 250oC и выдерживают 50 - 60 мин, на 3 ступени температуру поднимают до 250 - 350oC и выдерживают 30 - 60 мин.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99113553A RU2152842C1 (ru) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | Способ получения покрытия |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU99113553A RU2152842C1 (ru) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | Способ получения покрытия |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2152842C1 true RU2152842C1 (ru) | 2000-07-20 |
Family
ID=20221710
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU99113553A RU2152842C1 (ru) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | Способ получения покрытия |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2152842C1 (ru) |
-
1999
- 1999-06-22 RU RU99113553A patent/RU2152842C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ХАРИТОНОВ Н.П. и др. Рекомендации по применению покрытий из органосиликатных материалов для защиты трубопроводов от коррозии. Жаростойкие и теплостойкие покрытия. - Л.: Наука, 1969, с.393-394. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101285020B1 (ko) | 사이징 조성물, 캐스팅 몰드, 캐스팅 몰드의 생산 방법, 및 캐스팅 몰드의 용도 | |
US20150041098A1 (en) | 3-D Printed Casting Shell And Method Of Manufacture | |
ATE301517T1 (de) | Präzisionsgiessform und herstellungsverfahren | |
JP2655275B2 (ja) | インベストメント鋳造用鋳型の製造方法 | |
WO2017114064A1 (zh) | 一种环保精铸模壳的制备方法 | |
WO2017114065A1 (zh) | 一种环保铸造材料的制备方法 | |
JPS6349343A (ja) | 中子、その製造方法およびインベストメント鋳造用鋳型の製造方法 | |
KR840007370A (ko) | 세라믹쉘모울드의 제조방법 | |
CN102009129A (zh) | 消失模复合陶瓷型壳铸造工艺 | |
US20110232857A1 (en) | Investment Casting Shell Incorporating Desiccant Material | |
US6180034B1 (en) | Process for making ceramic mold | |
JPH0117781B2 (ru) | ||
US3153826A (en) | Precision casting molds and techniques | |
CN104550736A (zh) | 用于钛及钛合金精密铸造的氮化硼陶瓷型壳的制备方法 | |
US3688832A (en) | Refractory cores | |
US20050224206A1 (en) | Frangible mold core for metal casting, production and use | |
RU2152842C1 (ru) | Способ получения покрытия | |
US4223716A (en) | Method of making and using a ceramic shell mold | |
KR102314875B1 (ko) | 임시 몰드에 또는 철 및 강 주조 작업용 코어에 표면을 형성하기 위한 내화 코팅 조성물 | |
JP2009531271A (ja) | セラミック成形型の製造 | |
JP2016501131A (ja) | 鋳型および他の製品を製造するためのセラミック層の組成物 | |
RU2360764C1 (ru) | Способ изготовления керамических форм по удаляемым моделям | |
JPH03447A (ja) | 遠心力鋳造用金型の塗型剤 | |
JP2005169440A (ja) | 金型用塗型剤 | |
EP3135399B1 (en) | Method of manufactruring precision cast parts for vehicle exhaust systems |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130623 |