RU2151123C1 - Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров - Google Patents
Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров Download PDFInfo
- Publication number
- RU2151123C1 RU2151123C1 RU98110712A RU98110712A RU2151123C1 RU 2151123 C1 RU2151123 C1 RU 2151123C1 RU 98110712 A RU98110712 A RU 98110712A RU 98110712 A RU98110712 A RU 98110712A RU 2151123 C1 RU2151123 C1 RU 2151123C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon
- plasticizer
- antioxidant
- granules
- carbonated
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии огнеупорных материалов и может быть использовано в огнеупорной промышленности при изготовлении огнеупоров, предназначенных для работы в экстремальных условиях воздействия термических, химических, термомеханических нагружений. Задачей изобретения является разработка состава и способа образования массы для карбонированных огнеупоров со взаимно проникающими огнеупорным и углеродным каркасами с высокими антиокислительными и термомеханическими свойствами, что достигается за счет организованного распределения и лучшего использования функциональных свойств ингредиентов в многокомпонентной массе введением в состав карбонированных огнеупоров 60-95 мас. % огнеупорного наполнителя, карбонированных гранул в количестве 5-40 мас.% и 2-8 мас.% на 100% твердой фазы жидкого углеродистого пластификатора. Карбонированные гранулы содержат, мас.%: 0,1-30 антиоксиданта, 20-60 нетермопластичного углеродсодержащего ингредиента и 17-50 связки каменноугольной, нефтяной или синтетической природы. Предлагаемый способ образования массы для карбонированных изделий обеспечивает получение изделий со свойствами, существенно превосходящими по известным решениям. 2 с.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к технологии огнеупорных материалов и может быть использовано в огнеупорной промышленности при изготовлении огнеупоров, предназначенных для работы в экстремальных условиях воздействия термических, химических, термомеханических нагружений.
Известные способы подготовки многокомпонентной шихты карбонированных огнеупоров не решают сложных проблем производства огнеупоров с высоким уровнем показателей и стабильностью свойств. Считывается, что повышенного ресурса эксплуатации карбонированных огнеупоров можно добиться защитой углерода от выгорания. С с этой целью вводят различные добавки, прежде всего металлические антиоксиданты в виде легкоплавких металлов типа Ai, Si, Mg или их сплавов (Патент США 5250479, C 04 B 35/04, 1995). В известных решениях добавка антиоксиданта случайным образом распределяется среди многочисленного состава ингредиентов различной природы и дисперсности (Патент России SU 1648931, Б. И. N 18, 1991). При этом обычно отмечается увеличение ресурса и показателей свойств изделий на 20 - 30%. Добавление металлических антиоксидантов превращает шихту в еще более многокомпонентную, включающую до шести и более ингредиентов, что усложняет технологию и при использовании известных способов образования огнеупорных масс исключает достижение равномерного и управляемого распределения ингредиентов. В таких многокомпонентных системах, содержащих огнеупорный наполнитель в виде крупной, средней, мелкой, тонкодисперсной фракций, карбонированный компонент, один или два вида пластификатора, антиоксидантные добавки одного, двух или более видов, т.е. в сумме от 7 до 10 ингредиентов, технологические трудности с равномерным и воспроизводимым распределением ингредиентов в объеме смеси вызваны изменением реологических свойств образующейся массы по мере введения ингредиентов. В электродной промышленности повышения свойств углеродных материалов и изделий добиваются применением многооперационной технологии, включающей горячее смешение, компаундирование, вторичную обработку, карбонирующий, силицирующиий обжиги и др.
Известен способ приготовления массы и карбонированных огнеупоров с улучшенной стойкостью к термическим напряжениям. Для достижения этой цели используется периклазоуглеродистая масса, приготавливаемая из графита, смеси совместного помола магниевого-алюминиевого сплава с тонкомолотым периклазом и зернистого периклазового наполнителя (Патент США 5438026, C 04 В 35/52, 1994).
При приготовлении смеси совместного помола антиоксиданта и периклаза происходит ослабление функциональных свойств антиоксиданта из-за частичного окисления, сохраняется опасность образования взрывоопасных пылегазовых смесей, антиоксидант изначально распределяется не среди графита, в целях защиты которого он вводится, при смешении продукт совместного помола антиоксиданта с периклазом случайным образом распределяется между зернистым наполнителем, состоящим из различных фракций минерального огнеупорного наполнителя и графита, а эффективность действия антиоксиданта практически нивелируется при высоком наполнении массы углеродным ингредиентом.
Структура огнеупоров из приготовленной таким образом массы получается плохо организованной и плохо воспроизводимой, что снижает качество изделий. В результате уровень показателей свойств огнеупорных изделий с антиоксидантом повышается весьма незначительно по сравнению с составами без участия антиоксиданта, это не удовлетворяет возрастающим требованиям потребителей.
Целью технического решения является разработка состава и способа образования массы для карбонированных огнеупоров со взаимно проникающими огнеупорным и углеродным каркасами с высокими антиокислительными и термомеханическими свойствами, что достигается за счет организованного распределения и лучшего использования функциональных свойств ингредиентов в многокомпонентной массе введением в состав карбонированых огнеупоров 60 - 95 мас.% огнеупорного наполнителя, карбонированных гранул в количестве 5 - 40 мас.% и 2 - 8 мас. % на 100% твердой фазы жидкого углеродистого пластификатора, причем карбонированные гранулы представлены 0,1 - 30 мас.% легирующих добавок (например, Ai, Si, Mg их сплавы), 20 - 60 мас.% нетермопластичной углеродсодержащей составляющей и 17 - 50 мас.% пластификатора каменноугольной, нефтяной или синтетической природы.
Сущность заявляемого способа заключается в том, что ингредиенты карбонированной части массы: 0,1 - 30 мас.% легирующих добавок (например, Al, Si, Mg их сплавы), 20 - 60 мас.% нетермопластичной углеродсодержащей составляющей в виде графита, кокса, сажи, их смесей и 17 - 50 мас.% пластификатора каменноугольной, нефтяной или синтетической природы закатывают при перегревании пластификатора выше температуры размягчения на 5 - 20oC до формообразования гранул, с насыпным весом 600 - 1000 кг/м3, которые в количестве 5 - 40 мас. % распределяют в 60 - 95 мас.% огнеупорного зернистого наполнителя, обработанного 2 - 8 мас.% жидким углеродистым пластификатором, производят вылеживание 1 - 24 ч, после чего формуют изделия.
Заявляемый способ обеспечивает равномерное распределение антиоксиданта в гранулированном виде, позволяет сократить число технологических операций, устраняется пыление и взрывоопасность, а карбонированные огнеупорные изделия из образованной массы обладают высокими антиокислительными и термомеханическими свойствами. Пластификатором при этом могут выступать продукты перегонки нефти или пиролиза углей, например нефтяные и каменноугольные пеки, синтетические смолы, битумы и др. Твердый нетермопластичный углеродсодержащий наполнитель может быть представлен графитом, коксом, сажей, их смесями и др. Жидкий пластификатор может быть представлен фурановой, фенольной и др. смолами, синтетическими и природными полисахаридами, сульфитно-спиртовыми щелоками и др. В предлагаемом техническом решении использовались плавленый периклаз ПППЛ-96, корунд электроплавленый, высокообожженные табулированный периклаз и корунд, низко- и высокотемпературные пеки, среднетемпературный каменноугольный пек с температурой размягчения 68oC, среднетемпературный нефтяной пек с температурой размягчения 75oC, высокотемпературный нефтяной пек с температурой размягчения 150oC, магниево-алюминиевый сплав, порошок металлический алюминиевый ПА-4, пудра алюминиевая ПП-2 [Взрывоопасность металлических порошков / В.В. Недин, О.Д. Нейков, А.Г. Алексеев, В.А. Кривцов. -Киев: Наукова Думка, 1971. - 140 с.], порошок металлический кремниевый Кр-1, раствор полисахаридов с плотностью 1,38 кг/м3, фенолформальдегидная и фенолофурановая смолы, сульфитно-спиртовой щелок с плотностью 1,2 кг/м3.
Предлагаемое техническое решение обладает новизной, изобретательским уровнем и промышленно применимо, позволяет получать изделия с показателями свойств, превосходящими прототип.
Ниже приводятся примеры реализации состава и способа образования массы для карбонированных огнеупоров.
Пример 1
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 54 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 800 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 24 ч до образования насыпной плотности 1,8 кг/см3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа. Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 54 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 800 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 24 ч до образования насыпной плотности 1,8 кг/см3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа. Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 2
Взятые в количестве 30 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 50 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 20 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 600 кг/м3, которые в количестве 5 мас. % распределяют в 95 мас.% плавленого периклаза, обработанного 8 мас.% жидким сульфитно-спиртовым щелоком с плотностью 1,2 кг/м3, производят вылеживание 4 ч до образования насыпной плотности 2,2 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 30 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 50 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 20 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 600 кг/м3, которые в количестве 5 мас. % распределяют в 95 мас.% плавленого периклаза, обработанного 8 мас.% жидким сульфитно-спиртовым щелоком с плотностью 1,2 кг/м3, производят вылеживание 4 ч до образования насыпной плотности 2,2 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 3
Взятые в количестве 10 мас. % алюминиевая пудра марки ПП-2, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 60 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 820 кг/м3, которые в количестве 40 мас.% распределяют в 60 мас.% плавленого периклаза, обработанного 2 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 1 ч до образования насыпной плотности 1,4 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 100 МПа.
Взятые в количестве 10 мас. % алюминиевая пудра марки ПП-2, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 60 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 820 кг/м3, которые в количестве 40 мас.% распределяют в 60 мас.% плавленого периклаза, обработанного 2 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 1 ч до образования насыпной плотности 1,4 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 100 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 4
Взятые в количестве 0,1 мас.% алюминиевая пудра марки ПП-2, 35 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 64,9 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 850 кг/м3, которые в количестве 40 мас.% распределяют в 60 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,4 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 150 МПа.
Взятые в количестве 0,1 мас.% алюминиевая пудра марки ПП-2, 35 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 64,9 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 850 кг/м3, которые в количестве 40 мас.% распределяют в 60 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,4 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 150 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 5
Взятые в количестве 28 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 (ГОСТ 6058-73), 17 мас. % измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 55 мас. % кокс металлургический по ГОСТ 3213-71 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 1000 кг/м3, которые в количестве 10 мас.% распределяют в 90 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 2,2 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 28 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 (ГОСТ 6058-73), 17 мас. % измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 55 мас. % кокс металлургический по ГОСТ 3213-71 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 1000 кг/м3, которые в количестве 10 мас.% распределяют в 90 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 2,2 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 6
Взятые в количестве 28 мас. % кремниевый порошок марки Кр1 по ГОСТ 2169-69, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 42 мас.% кокс металлургический по ГОСТ 3213-71 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 950 кг/м3, которые в количестве 12 мас.% распределяют в 88 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким сульфитно-спиртовым щелоком с плотностью 1,2 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 2,1 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 28 мас. % кремниевый порошок марки Кр1 по ГОСТ 2169-69, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 42 мас.% кокс металлургический по ГОСТ 3213-71 закатывают при 73 - 88oC в гранулы до насыпной плотности 950 кг/м3, которые в количестве 12 мас.% распределяют в 88 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким сульфитно-спиртовым щелоком с плотностью 1,2 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 2,1 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 7
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73 мас.% измельченный нефтяной пек с температурой размягчения 85oC и 54 мас. % графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 90 - 105oC в гранулы до насыпной плотности 750 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,75 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73 мас.% измельченный нефтяной пек с температурой размягчения 85oC и 54 мас. % графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 90 - 105oC в гранулы до насыпной плотности 750 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,75 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 8
Взятые в количестве 16 мас.% алюмо-магниевый сплав, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 54 мас. % графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 83oC в гранулы до насыпной плотности 800 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,8 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 16 мас.% алюмо-магниевый сплав, 30 мас.% измельченный каменноугольный пек по ГОСТ 10200-83 с температурой размягчения 68oC и 54 мас. % графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 73 - 83oC в гранулы до насыпной плотности 800 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 2 ч до образования насыпной плотности 1,8 кг/м3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Пример 9
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 30 мас. % твердая фенолоформальдегидная смола по ГОСТ 18694-80 с температурой каплепадения 120oC и 54 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 125 - 140oC в гранулы до насыпной плотности 850 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 24 ч до образования насыпной плотности 1,85 кг/см3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Взятые в количестве 16 мас. % алюминиевый порошок марки ПА-4 по ГОСТ 6058-73, 30 мас. % твердая фенолоформальдегидная смола по ГОСТ 18694-80 с температурой каплепадения 120oC и 54 мас.% графит тигельный по ГОСТ 4596-75 закатывают при 125 - 140oC в гранулы до насыпной плотности 850 кг/м3, которые в количестве 13 мас.% распределяют в 87 мас.% плавленого периклаза, обработанного 3 мас.% жидким полисахаридом с плотностью 1,38 кг/м3, производят вылеживание 24 ч до образования насыпной плотности 1,85 кг/см3, после чего формуют изделия при давлении 120 МПа.
Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.
Таким образом, предлагаемый способ образования массы для карбонированных изделий обеспечивает получение изделий со свойствами, существенно превосходящими по известным решениям.
Claims (1)
1. Состав массы для карбонированных огнеупоров, включающий огнеупорный зернистый наполнитель, углеродсодержащий ингредиент, антиоксидант и углеродистый пластификатор, отличающийся тем, что он содержит антиоксидант и нетермопластичный углеродсодержащий ингредиент в виде карбонированных гранул при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Огнеупорный зернистый наполнитель - 60 - 95
Карбонированные гранулы - 5 - 40
Жидкий углеродистый пластификатор на 100% твердой фазы - 2 - 8
причем карбонированные гранулы содержат, мас.%:
Антиоксидант - 0,1 - 30
Нетермопластичный углеродсодержащий ингредиент - 20 - 60
Пластификатор каменноугольной, нефтяной или синтетической природы - 17 - 50
2. Способ образования массы для карбонированных огнеупоров, включающий смешение огнеупорного зернистого наполнителя, углеродсодержащего ингредиента, антиоксиданта и углеродистого пластификатора, отличающийся тем, что ингредиенты карбонированной части массы: 0,1 - 30 мас.% антиоксиданта, 20 - 60 мас. % нетермопластичного углеродсодержащего ингредиента, 17 - 50 мас.% пластификатора каменноугольной, нефтяной или синтетической природы, закатывают при перегревании пластификатора выше температуры размягчения на 5 - 20oС до формообразования карбонированных гранул с насыпным весом 600 - 1000 кг/м3, которые в количестве 5 - 40 мас.% распределяют в 60 - 95 мас.% огнеупорного зернистого наполнителя, обработанного 2 - 8 мас.% жидкого углеродистого пластификатора, производят вылеживание 1 - 24 ч, после чего формуют изделия.
Огнеупорный зернистый наполнитель - 60 - 95
Карбонированные гранулы - 5 - 40
Жидкий углеродистый пластификатор на 100% твердой фазы - 2 - 8
причем карбонированные гранулы содержат, мас.%:
Антиоксидант - 0,1 - 30
Нетермопластичный углеродсодержащий ингредиент - 20 - 60
Пластификатор каменноугольной, нефтяной или синтетической природы - 17 - 50
2. Способ образования массы для карбонированных огнеупоров, включающий смешение огнеупорного зернистого наполнителя, углеродсодержащего ингредиента, антиоксиданта и углеродистого пластификатора, отличающийся тем, что ингредиенты карбонированной части массы: 0,1 - 30 мас.% антиоксиданта, 20 - 60 мас. % нетермопластичного углеродсодержащего ингредиента, 17 - 50 мас.% пластификатора каменноугольной, нефтяной или синтетической природы, закатывают при перегревании пластификатора выше температуры размягчения на 5 - 20oС до формообразования карбонированных гранул с насыпным весом 600 - 1000 кг/м3, которые в количестве 5 - 40 мас.% распределяют в 60 - 95 мас.% огнеупорного зернистого наполнителя, обработанного 2 - 8 мас.% жидкого углеродистого пластификатора, производят вылеживание 1 - 24 ч, после чего формуют изделия.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98110712A RU2151123C1 (ru) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98110712A RU2151123C1 (ru) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU98110712A RU98110712A (ru) | 2000-04-20 |
| RU2151123C1 true RU2151123C1 (ru) | 2000-06-20 |
Family
ID=20206872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98110712A RU2151123C1 (ru) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2151123C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2490229C2 (ru) * | 2011-05-12 | 2013-08-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Способ изготовления углеродсодержащих огнеупоров и состав массы для углеродсодержащих огнеупоров |
-
1998
- 1998-06-04 RU RU98110712A patent/RU2151123C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2490229C2 (ru) * | 2011-05-12 | 2013-08-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Способ изготовления углеродсодержащих огнеупоров и состав массы для углеродсодержащих огнеупоров |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2737521B2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Pulvers von | |
| US3970542A (en) | Method of preparing electrode pitches | |
| UA109538C2 (uk) | Електродна паста з вуглеводневою основою для електродів в графіті без зв'язувальної речовини | |
| RU2151123C1 (ru) | Состав и способ образования массы для карбонированных огнеупоров | |
| US5405576A (en) | Hypereutectic aluminum-silicon alloys produced by powder metallurgy techniques | |
| EP3577070B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines formlings und danach hergestellter formling | |
| US4454239A (en) | Carbonaceous refractory composition for pressing brick shapes | |
| US5104518A (en) | Process for the inhibition of the puffing of cokes produced from coal tar pitches | |
| US4588442A (en) | Refractory composition | |
| DE2454711C3 (de) | Feuerfeste Masse und deren Verwendung | |
| US8715484B2 (en) | Process for producing needle coke for graphite electrode and stock oil composition for use in the process | |
| RU2490229C2 (ru) | Способ изготовления углеродсодержащих огнеупоров и состав массы для углеродсодержащих огнеупоров | |
| US4558019A (en) | Periclase refractory brick with oxyhydrocarbon component | |
| US2637072A (en) | Manufacture of carbon molded bodies | |
| JPH07504641A (ja) | 耐火成形材料及び耐火成形品を製造するための方法 | |
| RU2214378C2 (ru) | Способ приготовления массы для изготовления углеродсодержащих огнеупоров | |
| RU2171243C1 (ru) | Состав и способ образования массы карбонированных огнеупоров | |
| US2530492A (en) | Method of making incendiary compositions | |
| US4272324A (en) | Process for producing shaft furnace cokes | |
| SU1680434A1 (ru) | Состав проивопригарной композиции дл литейного производства | |
| KR100228221B1 (ko) | 성형코크스의 제조방법 | |
| DE1964433C3 (de) | Verwendung von Kohlenstoffmaterial zur Herstellung von Stopfen und Ausgüssen | |
| JPS61295216A (ja) | 高密度・高強度等方性黒鉛材の製造法 | |
| WO2018099853A1 (de) | Verfahren zur herstellung kohlenstoffgebundener, feuerfester formkörper und feuerfester formkörper | |
| RU2489402C1 (ru) | Состав массы для углеродсодержащих огнеупоров и способ изготовления углеродсодержащих огнеупоров |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070605 |