RU2131854C1 - Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes - Google Patents
Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes Download PDFInfo
- Publication number
- RU2131854C1 RU2131854C1 RU98112524A RU98112524A RU2131854C1 RU 2131854 C1 RU2131854 C1 RU 2131854C1 RU 98112524 A RU98112524 A RU 98112524A RU 98112524 A RU98112524 A RU 98112524A RU 2131854 C1 RU2131854 C1 RU 2131854C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- less
- powder
- grinding
- mineral
- kerogen
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к способам получения порошков для асфальтобетонных смесей и может найти применение в дорожном строительстве. The invention relates to methods for producing powders for asphalt mixtures and may find application in road construction.
Известен способ получения минерального порошка для асфальтобетонных смесей путем измельчения природного известняка до крупности частиц, проходящих через сито менее 1,25 мм - 100%, менее 0,315 мм - 90% и менее 0,071 мм - 70% [ГОСТ 16557-78 Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей]. A known method of producing mineral powder for asphalt mixtures by grinding natural limestone to a particle size passing through a sieve of less than 1.25 mm - 100%, less than 0.315 mm - 90% and less than 0.071 mm - 70% [GOST 16557-78 Mineral powder for asphalt concrete mixtures].
Недостаток этого способа заключается в неполном обволакивании минерального компонента битумом при приготовлении асфальтобетона. The disadvantage of this method is the incomplete enveloping of the mineral component with bitumen in the preparation of asphalt concrete.
Известно много способов получения минерального порошка для асфальтобетонных смесей, предусматривающих модифицирование /активацию/ поверхности минеральных зерен порошка, например с использованием гидрофильных слабоконцентрированных растворов /SU, авт.свид. N 1276723, E 01 C 19/10, 15.12.86/, жирных кислот /SU авт.свид. N 1248986, C 04 B 26/26, 07.08.86/, хлорида кальция /DE, заявка N 2927021, G 08 L 95/00, 08.01.81/. There are many ways to obtain a mineral powder for asphalt mixtures, involving the modification / activation / surface of the mineral powder grains, for example using hydrophilic weakly concentrated solutions / SU, autosvid. N 1276723, E 01
Недостатком известных способов является необходимость осуществления специальной технологической операции по активации порошка добавками, которая предопределяет двухстадийность процесса производства асфальтобетонной смеси. A disadvantage of the known methods is the need for a special technological operation to activate the powder with additives, which determines the two-stage process for the production of asphalt mix.
Отметим, что предпринимались попытки использования в асфальтобетонном вяжущем минерального порошка, полученного из горючих сланцев /SU N 1004515, E 01 C 19/10, 15.03.83/. Note that attempts were made to use mineral powder obtained from oil shale in the asphalt concrete binder / SU N 1004515, E 01
Однако его применение, во-первых, связывалось с необходимостью электризации составляющих смеси, а во-вторых, процесс его введения связан с двухступенчатой схемой. However, its application, firstly, was associated with the need to electrify the components of the mixture, and secondly, the process of its introduction is associated with a two-stage scheme.
Наиболее близким к предложенному способу является способ получения минерального порошка для асфальтобетонных смесей, в котором осуществляется модифицирование (активация) поверхности минеральных зерен порошка битумом, в который было введено поверхностно-активное вещество катионного типа (ПАВ) - катапин путем грубого измельчения песка в присутствии битума в вибрационной мельнице [Л. Б. Гезенцвей. Регулирование процессов взаимодействия битумов и минеральных материалов. Труды СоюзДорНИИ, 1971, вып. 50, стр. 58-63]. В этом случае при диспергировании кварцевого песка на поверхности вновь образованных минеральных зерен химически закрепляется значительное количество битума. Асфальтобетонные смеси на основе такого активированного минерального порошка обладают повышенной водо- и морозостойкостью. Closest to the proposed method is a method for producing a mineral powder for asphalt mixtures, in which the surface (modification) of the mineral grain of the powder is modified (activated) with bitumen, into which a cationic type surfactant (surfactant) - catapine was introduced by coarsely grinding sand in the presence of bitumen in vibration mill [L. B. Gesenzwei. Regulation of the processes of interaction of bitumen and mineral materials. Proceedings of SoyuzDorNII, 1971, no. 50, p. 58-63]. In this case, when dispersing quartz sand on the surface of the newly formed mineral grains, a significant amount of bitumen is chemically fixed. Asphalt mixtures based on such activated mineral powder have increased water and frost resistance.
Недостатком способа является то, что необходимо в процессе помола вводить ПАВ и битума. The disadvantage of this method is that it is necessary to introduce surfactants and bitumen during the grinding process.
Задачей изобретения является повышение эффективности и упрощение способа приготовления минерального порошка для асфальтобетонных смесей с обеспечением в конечном счете повышения качества органоминерального порошка и упрощение технологии его приготовления. The objective of the invention is to increase the efficiency and simplify the method of preparation of mineral powder for asphalt mixtures, ultimately ensuring the quality of organomineral powder and simplify the technology for its preparation.
Поставленная цель решается тем, что в способе получения минерального порошка для асфальтобетонных смесей, основанном на модификации зерен порошка органическим веществом путем измельчения минерального компонента в присутствии органического компонента - в качестве источника минерального и органического компонентов используют горючий сланец, с 20-55% мас. керогена, остальное - минеральная часть, который подвергают механоактивации в интервале температур 10-50oC с измельчением 100% частиц до размера менее 0,5 мм, 95% - менее 0,315 мм, а 80% - менее 0,071 мм.The goal is solved in that in the method of producing a mineral powder for asphalt mixtures, based on the modification of powder grains with an organic substance by grinding the mineral component in the presence of an organic component, oil shale is used as a source of mineral and organic components, with 20-55% wt. kerogen, the rest is the mineral part, which is subjected to mechanical activation in the temperature range 10-50 o C with grinding 100% of the particles to a size of less than 0.5 mm, 95% - less than 0.315 mm, and 80% - less than 0.071 mm.
Решению поставленной задачи способствует также то, что механоактивацию осуществляют в измельченных устройствах при свободном ударе или при стесненном ударе с истиранием. The solution to the problem also contributes to the fact that mechanical activation is carried out in crushed devices with a free blow or with a constrained shock with abrasion.
В струйной мельнице измельчение проводят при давлении 0,4 - 1,0 МПа, в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 60 - 250 м/с, в шаровой, дисковой мельницах в течение 5 - 60 минут, в планетарной мельнице при 1 - 5 минутах. In a jet mill, grinding is carried out at a pressure of 0.4 - 1.0 MPa, in a disintegrator at a particle collision speed of 60 - 250 m / s, in a ball and disk mill for 5 - 60 minutes, in a planetary mill at 1 - 5 minutes.
В результате сочетания выбора сырья и применения механоактивации при измельчении получается природно-активированный минеральный порошок, содержащий органическую часть, обладающий повышенной водо- и морозостойкостью и адгезией к минеральным наполнителям. As a result of the combination of the choice of raw materials and the use of mechanical activation during grinding, a naturally-activated mineral powder is obtained containing an organic part, which has increased water and frost resistance and adhesion to mineral fillers.
Пример 1. Example 1
Исходная мелочь горючего сланца Ленинградского месторождения (Aa = 43,1%, Wa = 2,1%, содержание CO2 мин. 16,8%, керогена 40,1%) с размером частиц менее 3 мм измельчают в лабораторном дезинтеграторе при 25oC и скорости соударения частиц 200 м/с. В результате получают сланцевый природно-активированный порошок с размером частиц: 100% проходит через сито 0,5 мм, 95% - через сито 0,315 мм и 83% - через сито 0,071 мм.The initial fines of oil shale of the Leningradskoye field (A a = 43.1%, W a = 2.1%, CO 2 min. 16.8%, kerogen 40.1%) with a particle size of less than 3 mm are crushed in a laboratory disintegrator at 25 o C and the speed of collision of particles 200 m / s The result is a naturally-activated shale powder with a particle size of 100% through a 0.5 mm sieve, 95% through a 0.315 mm sieve, and 83% through a 0.071 mm sieve.
Затем полученный методом механохимии природно-активированный порошок подаю без подогрева в асфальтосмесительное устройство через дозатор. Одновременно в этот аппарат в нагретом состоянии (180 - 200oC) загружают песок, щебень и горячий битум (160oC). Полученную смесь перемешивают в нагретом состоянии в течение 3 минут. Затем готовую смесь выгружают и приготавливают формованные образцы под давлением по стандартной методике. Cостав асфальтобетонной смеси: щебень 48%, минеральный порошок 10%, песок 42%, битум 7% на минеральную смесь. Результаты показателей свойств асфальтобетона, приготовленного с предложенным активированным порошком по сравнению с прототипом, представлены в табл. 1 (см. в конце описания).Then, the naturally activated powder obtained by the method of mechanochemistry is fed without heating to the asphalt mixing device through a batcher. Simultaneously, in this apparatus in a heated state (180 - 200 o C) was charged with sand, gravel and hot bitumen (160 o C). The resulting mixture was stirred while heated for 3 minutes. Then the finished mixture is unloaded and molded samples are prepared under pressure according to the standard method. The composition of the asphalt mix: crushed stone 48%,
Другие примеры 2-22, свидетельствующие об эффективности получаемых активированных сланцевых порошках, представлены в табл. 2 (см. в конце описания). Other examples 2-22, indicating the effectiveness of the obtained activated shale powders, are presented in table. 2 (see the end of the description).
Снижение содержания в сланце керогена менее 20% приводит к ухудшению качества по показателю морозостойкости. Превышение количества керогена выше 55% невозможно, так как этот природный материал не содержит органической части сланца выше 55%. A decrease in the content of kerogen in the shale of less than 20% leads to a deterioration in quality in terms of frost resistance. Exceeding the amount of kerogen above 55% is impossible, since this natural material does not contain the organic part of shale above 55%.
Измельчение при температуре ниже 10oC связано с техническими трудностями подачи сланцевой мелочи в измельчительные устройства, а выше 50oC может привести при выбросе сланцевой пыли к созданию взрывоопасной среды.Grinding at temperatures below 10 o C is associated with the technical difficulties of feeding shale fines into grinding devices, and above 50 o C can lead to the creation of an explosive atmosphere when shale dust is released.
Превышение заявленного гранулометрического состава ухудшает показатели водостойкости и сцепления с битумом. Exceeding the claimed particle size distribution impairs the water resistance and adhesion to bitumen.
Пример 2. Содержание керогена в сланцах 55%. Измельчение проводят при 10oC в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 250 м/с. В результате получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 100% менее 0,315 мм и 84% менее 0,071 мм.Example 2. The content of kerogen in shale 55%. Grinding is carried out at 10 o C in a disintegrator at a particle collision speed of 250 m / s. The result is a powder with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 100% less than 0.315 mm and 84% less than 0.071 mm.
Пример 3. Содержание керогена в сланце 40%. Измельчение проводят при 50oC в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 60 м/с. В результате получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 80% менее 0,071 мм.Example 3. The content of kerogen in shale 40%. Grinding is carried out at 50 o C in a disintegrator at a particle collision speed of 60 m / s. The result is a powder with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 80% less than 0.071 mm.
Пример 4. Содержание керогена в сланце 35%. Измельчение проводят при 20oC в струйной мельнице при давлении 0,4 МПа. Получают порошок с размером 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 85% менее 0,071 мм.Example 4. The content of kerogen in shale 35%. Grinding is carried out at 20 o C in a jet mill at a pressure of 0.4 MPa. A powder is obtained with a size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 85% less than 0.071 mm.
Пример 5. Содержание керогена в сланце 41%. Измельчение проводят при 25oC в струйной мельнице при давлении 0,6 МПа. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 98% менее 0,315 мм, 86% менее 0,071 мм.Example 5. The content of kerogen in shale 41%. Grinding is carried out at 25 o C in a jet mill at a pressure of 0.6 MPa. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 98% less than 0.315 mm, 86% less than 0.071 mm.
Пример 6. Содержание керогена в сланце 26%. Измельчение проводят при 15oC в струйной мельнице при давлении 1,0 МПа. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 98% менее 0,315 мм и 88% менее 0,071 мм.Example 6. The content of kerogen in shale 26%. Grinding is carried out at 15 o C in a jet mill at a pressure of 1.0 MPa. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 98% less than 0.315 mm and 88% less than 0.071 mm.
Пример 7. Содержание керогена в сланце 20%. Измельчение проводят при 15oC в шаровой мельнице в течение 5 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 95% менее 0,315 мм, 80% менее 0,071 мм.Example 7. The content of kerogen in the shale of 20%. Grinding is carried out at 15 o C in a ball mill for 5 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 95% less than 0.315 mm, 80% less than 0.071 mm.
Пример 8. Содержание керогена в сланце 41%. Измельчение проводят при 25oC в шаровой мельнице в течение 30 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 83% менее 0,071 мм.Example 8. The content of kerogen in shale 41%. Grinding is carried out at 25 o C in a ball mill for 30 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 83% less than 0.071 mm.
Пример 9. Содержание керогена в сланце 45%. Измельчение проводят при 25oC в шаровой мельнице в течение 60 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 98% менее 0,315 мм, 86% менее 0,071 мм.Example 9. The content of kerogen in shale 45%. Grinding is carried out at 25 o C in a ball mill for 60 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 98% less than 0.315 mm, 86% less than 0.071 mm.
Пример 10. Содержание керогена в сланце 42%. Измельчение проводят при 20oC в планетарной мельнице в течение 1 минуты. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 95% менее 0,315 мм, 82% менее 0,071 мм.Example 10. The content of kerogen in shale 42%. Grinding is carried out at 20 o C in a planetary mill for 1 minute. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 95% less than 0.315 mm, 82% less than 0.071 mm.
Пример 11. Содержание керогена в сланце 35%. Измельчение проводят при 20oC в планетарной мельнице в течение 3 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 85% менее 0,071 мм.Example 11. The content of kerogen in shale 35%. Grinding is carried out at 20 o C in a planetary mill for 3 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 85% less than 0.071 mm.
Пример 12. Содержание керогена в сланце 28%. Измельчение проводят при 20oC в планетарной мельнице в течение 5 минуты. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 98% менее 0,315 мм, 88% менее 0,071 мм.Example 12. The content of kerogen in shale 28%. Grinding is carried out at 20 o C in a planetary mill for 5 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 98% less than 0.315 mm, 88% less than 0.071 mm.
Пример 13. Содержание керогена в сланце 33%. Измельчение проводят при 22oC в планетарной мельнице в течение 4 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 87% менее 0,071 мм.Example 13. The content of kerogen in shale 33%. Grinding is carried out at 22 o C in a planetary mill for 4 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 87% less than 0.071 mm.
Пример 14. Содержание керогена в сланце 26%. Измельчение проводят при 25oC в дисковой мельнице в течение 5 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 95% менее 0,315 мм, 80% менее 0,071 мм.Example 14. The content of kerogen in shale 26%. Grinding is carried out at 25 o C in a disk mill for 5 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 95% less than 0.315 mm, 80% less than 0.071 mm.
Пример 15 Содержание керогена в сланце 45%. Измельчение проводят при 25oC в дисковой мельнице в течение 25 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 85% менее 0,071 мм.Example 15 The content of kerogen in the slate is 45%. Grinding is carried out at 25 o C in a disk mill for 25 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 85% less than 0.071 mm.
Пример 16. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 30oC в дисковой мельнице в течение 45 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 88% менее 0,071 мм.Example 16. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 30 o C in a disk mill for 45 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 88% less than 0.071 mm.
Пример 17. Содержание керогена в сланце 47%. Измельчение проводят при 30oC в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 120 м/с. Получают порошок с размером 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 86% менее 0,071 мм.Example 17. The content of kerogen in shale 47%. Grinding is carried out at 30 o C in a disintegrator at a particle collision speed of 120 m / s. A powder is obtained with a size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 86% less than 0.071 mm.
Пример 18. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 18oC в струйной мельнице при давлении 0,7 МПа. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 98% менее 0,315 мм, 88% менее 0,071 мм.Example 18. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 18 o C in a jet mill at a pressure of 0.7 MPa. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 98% less than 0.315 mm, 88% less than 0.071 mm.
Пример 19. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 18oC в шаровой мельнице в течение 25 минуты. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 85% менее 0,071 мм.Example 19. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 18 o C in a ball mill for 25 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 85% less than 0.071 mm.
Пример 20. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 18oC в струйной мельнице при давлении 0,85 МПа. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 88% менее 0,071 мм.Example 20. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 18 o C in a jet mill at a pressure of 0.85 MPa. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 88% less than 0.071 mm.
Пример 21. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 18oC в шаровой мельнице в течение 30 минут. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 96% менее 0,315 мм, 85% менее 0,071 мм.Example 21. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 18 o C in a ball mill for 30 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 96% less than 0.315 mm, 85% less than 0.071 mm.
Пример 22. Содержание керогена в сланце 48%. Измельчение проводят при 18oC в дисковой мельнице в течение 25 минуты. Получают порошок с размером частиц 100% менее 0,5 мм, 97% менее 0,315 мм, 84% менее 0,071 мм.Example 22. The content of kerogen in shale 48%. Grinding is carried out at 18 o C in a disk mill for 25 minutes. A powder is obtained with a particle size of 100% less than 0.5 mm, 97% less than 0.315 mm, 84% less than 0.071 mm.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98112524A RU2131854C1 (en) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98112524A RU2131854C1 (en) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2131854C1 true RU2131854C1 (en) | 1999-06-20 |
Family
ID=20207882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98112524A RU2131854C1 (en) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2131854C1 (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2450991C2 (en) * | 2010-08-02 | 2012-05-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method to produce mineral powder for road concrete mix |
| CN104926169A (en) * | 2015-06-05 | 2015-09-23 | 辽宁石油化工大学 | Asphalt mixture mineral powder, asphalt mixture mineral powder preparation method and application of oil shale to preparation of asphalt mixture mineral powder |
| RU2572129C1 (en) * | 2014-08-12 | 2015-12-27 | Виталий Викторович Бондарь | Method to produce modifying additive for hot asphalt-concrete mixtures |
| CN105366996A (en) * | 2015-11-23 | 2016-03-02 | 中国十七冶集团有限公司 | Natural rock asphalt modified asphalt mixture construction mixing proportion under heavy-duty low-speed traffic conditions |
| CN106186837A (en) * | 2016-07-17 | 2016-12-07 | 云南省公路科学技术研究院 | A kind of high RAP volume high-performance warm-mixed recycled asphalt mixture and preparation method thereof |
| CN106186838A (en) * | 2016-07-15 | 2016-12-07 | 黑龙江省中信路桥材料有限公司 | A kind of rubber asphalt Matrix mixing material exempting from lignin |
| CN106242377A (en) * | 2016-07-15 | 2016-12-21 | 黑龙江省中信路桥材料有限公司 | It is applicable to rubber asphalt concrete and paving process thereof that monolayer is mated formation |
| CN106277934A (en) * | 2016-08-18 | 2017-01-04 | 安徽省双龙木质纤维素有限公司 | The wood fibre compound that a kind of highway asphalt material uses |
-
1998
- 1998-07-06 RU RU98112524A patent/RU2131854C1/en active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Автомобильные дороги: одежды из местных материалов. Под ред. А.К.Славуцкого, М., "Транспорт", 1987, с.65-66. * |
| Гезенцвей Л.Б. Регулирование процессов взаимодействия битумов и минеральных материалов.-Труды СоюзДорНИИ, 1971, вып.50, с.58-63. * |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2450991C2 (en) * | 2010-08-02 | 2012-05-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method to produce mineral powder for road concrete mix |
| RU2572129C1 (en) * | 2014-08-12 | 2015-12-27 | Виталий Викторович Бондарь | Method to produce modifying additive for hot asphalt-concrete mixtures |
| CN104926169A (en) * | 2015-06-05 | 2015-09-23 | 辽宁石油化工大学 | Asphalt mixture mineral powder, asphalt mixture mineral powder preparation method and application of oil shale to preparation of asphalt mixture mineral powder |
| CN105366996A (en) * | 2015-11-23 | 2016-03-02 | 中国十七冶集团有限公司 | Natural rock asphalt modified asphalt mixture construction mixing proportion under heavy-duty low-speed traffic conditions |
| CN106186838A (en) * | 2016-07-15 | 2016-12-07 | 黑龙江省中信路桥材料有限公司 | A kind of rubber asphalt Matrix mixing material exempting from lignin |
| CN106242377A (en) * | 2016-07-15 | 2016-12-21 | 黑龙江省中信路桥材料有限公司 | It is applicable to rubber asphalt concrete and paving process thereof that monolayer is mated formation |
| CN106186838B (en) * | 2016-07-15 | 2019-01-25 | 黑龙江省中信路桥材料有限公司 | A kind of rubber asphalt Matrix mixing material for exempting from lignin |
| CN106186837A (en) * | 2016-07-17 | 2016-12-07 | 云南省公路科学技术研究院 | A kind of high RAP volume high-performance warm-mixed recycled asphalt mixture and preparation method thereof |
| CN106277934A (en) * | 2016-08-18 | 2017-01-04 | 安徽省双龙木质纤维素有限公司 | The wood fibre compound that a kind of highway asphalt material uses |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4614768B2 (en) | How to treat fly ash | |
| CN100537484C (en) | Processing system for manufacturing of composite cementitious materials with reduced carbon dioxide emissions | |
| KR102028229B1 (en) | Method for manufacturing of supplementary cementitious materials (scms) | |
| RU2371402C2 (en) | Method of producing cement with mineral additive | |
| RU2131854C1 (en) | Method of producing mineral powder for asphalt concrete mixes | |
| EP0542330A1 (en) | Porous granulated steel slag composition and use of such a steel slag composition as aggregate or cement replacement in building materials, road building materials and embankment materials | |
| KR102277129B1 (en) | Autoclaved Functional Block Using Tungsten Tailing And Manufacturing Method Thereof | |
| KR100544450B1 (en) | A method of treating cement clinker | |
| CN109626866B (en) | Fly ash, preparation method thereof and concrete | |
| EP0002876B1 (en) | Method of producing hydrothermally hardened products | |
| KR20000061135A (en) | Highly Reactive Lime Slurry and Method for Preparing Same | |
| JP2002145650A (en) | Production process of concrete aggregate and concrete aggregate | |
| RU2317273C1 (en) | Method of recuperation of the asphalt concrete | |
| RU2717068C1 (en) | Method of producing modifying composition for asphalt-concrete mixtures | |
| RU2329349C1 (en) | Asphalt concrete regeneration process | |
| KR100528539B1 (en) | Process for the conversion of iron bearing residues into a synthetic rock | |
| RU2204537C2 (en) | Asphalt concrete mixture | |
| RU2112759C1 (en) | Mineral powder for asphalt-concrete mixture | |
| KR20120102881A (en) | Concrete compound using granulated slag-water cooled and manufacturing method thereof | |
| RU2729763C1 (en) | Heavy diopside concrete with high strength | |
| RU2241770C1 (en) | Batch for manufacturing of iron-ore pellets | |
| RU2137727C1 (en) | Method of preparing alkali-slag binder | |
| JP2003235343A (en) | Method for producing porous granular body having raw material inorganic waste | |
| RU2160240C1 (en) | Raw material for manufacture of ceramic articles | |
| JP2000086371A (en) | Cement hardened body and its production |