RU2131467C1 - Process of reclamation of lining of converter - Google Patents
Process of reclamation of lining of converter Download PDFInfo
- Publication number
- RU2131467C1 RU2131467C1 RU98101669A RU98101669A RU2131467C1 RU 2131467 C1 RU2131467 C1 RU 2131467C1 RU 98101669 A RU98101669 A RU 98101669A RU 98101669 A RU98101669 A RU 98101669A RU 2131467 C1 RU2131467 C1 RU 2131467C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- lining
- converter
- carbon
- gas
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее, к способам горячего ремонта футеровки конвертера в процессе его эксплуатации. The present invention relates to the field of ferrous metallurgy, and more particularly, to methods for hot repair of a converter lining during its operation.
Известен способ ремонта кладки завалочной и сливной сторон конвертера, включающий оставление в конвертере конечного шлака, продувку шлака кислородом в течение 3 - 5 мин с минутным расходом кислорода, составляющим 50 - 60% от необходимого расхода при продувке плавки, прекращение кислородной продувки, загрузку в конвертер боя отработанного кирпича, осуществление быстрого поворота конвертера в горизонтальное положение и выдержку в этом положении в течение 20 - 25 мин, частичный слив шлака и оставление конвертера в положении подварки еще на 15 - 20 мин (Чиграй И.Д., Кудрина А.П. Огнеупоры для производства стали в конвертерных цехах, М.: Металлургия, 1982, с. 127 - 128). A known method of repairing the masonry of the filling and drain sides of the converter, including leaving the final slag in the converter, purging the slag with oxygen for 3 to 5 minutes with a minute oxygen flow rate of 50-60% of the required flow rate when blowing the melt, stopping the oxygen purge, loading into the converter the battle of the spent brick, the implementation of the quick turn of the converter into a horizontal position and holding in this position for 20 - 25 minutes, partial discharge of slag and leaving the converter in the weld position for another 15 - 20 m n (Chigray ID, AP Kudrina refractories for BOF steelmaking shops, M .: Metallurgy, 1982, pp 127 -. 128).
Недостатком данного способа является высокая длительность операции ремонта кладки, что обычно составляет 40 - 50 минут, и низкая стойкость футеровки конвертера вследствие быстрого износа футеровки в районе цапф, так как использование данного способа для ремонта разрушенных участков боковых сторон практически трудно осуществимо. The disadvantage of this method is the high duration of the masonry repair operation, which is usually 40-50 minutes, and the low durability of the converter lining due to the rapid wear of the lining in the trunnion region, since the use of this method to repair damaged sections of the sides is practically difficult.
Известен способ восстановления рабочего слоя футеровки, включающий нанесение жидкого огнеупорного материала на разрушенные участки путем наклона и (или) вращения конвертера. Патент США N 4410167. Заявл. 25.06.81, N 278008, опубл. 18.10.83. Приор. 22.12.78, N 53-163691, Япония, МКИ C 21 B 7/04, НКИ 266/281. (РЖ Металлургия, 1984, N 7В34ОП). A known method of restoring the working layer of the lining, including applying liquid refractory material to the destroyed areas by tilting and (or) rotating the converter. U.S. Patent No. 4,410,167. 06/25/81, N 278008, publ. 10/18/83. Prior. 12/22/78, N 53-163691, Japan, MKI C 21
Недостатком данного способа является повышенные капитальные затраты на создание необходимого оборудования конвертера, усложнение его конструкции и в связи с этим эксплуатации. The disadvantage of this method is the increased capital cost of creating the necessary equipment of the converter, the complexity of its design and, therefore, operation.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ восстановления футеровки конвертера, включающий оставление в конвертере конечного шлака и его вспенивание присадкой углеродсодержащего материала и известняка, раздувание шлака газом. (Новости черной металлургии за рубежом, N 4, 1996 г., с. 45 - 47). The closest in technical essence and the achieved effect is a method of restoring the lining of the converter, including leaving the final slag in the converter and foaming it with an additive of carbon-containing material and limestone, blowing the slag with gas. (Ferrous metallurgy news abroad,
Недостатком данного способа является низкая стойкость футеровки конвертера, вследствие нерегламентированного расхода присаживаемых, вспенивающих шлак материалов, отсутствия их оптимального соотношения для обеспечения максимальной вспениваемости шлака и снижения при этом его наибольшей окисленности, а также достижения необходимой консистенции шлакового расплава, что приводит, при последующем раздуве шлака газом, к низкой степени ошлакования футеровки конвертера и малой толщине шлакового гарнисажа. The disadvantage of this method is the low durability of the lining of the converter, due to the unregulated consumption of seated, foaming slag materials, the lack of their optimal ratio to ensure maximum foaming of the slag and reduce its greatest oxidation, as well as achieve the necessary consistency of the slag melt, which leads to subsequent slag blowing gas, to a low degree of slagging of the converter lining and a small thickness of the slag skull.
Кроме того, часто наблюдается неэффективное раскисление шлака. Это приводит, при его высокой жидкоподвижности, к сильному обмыву футеровки конвертера в процессе раздува шлака газов. In addition, ineffective slag deoxidation is often observed. This, with its high fluid mobility, leads to a strong washing of the converter lining during gas slag inflation.
Нерегламентированное время начала раздува шлака, после присадки материалов, также приводит к обмыву футеровки, агрессивным шлаком, в связи с тем, что из-за недостатка времени недостаточно снижена его окисленность в связи с необоснованно ранним началом процесса раздува шлака. В результате происходит перерасход материалов газа, увеличивается износ футеровки, неэффективно используется время эксплуатации конвертера, увеличиваются затраты на факельное торкретирование. The unregulated time of the start of slag blowing, after the addition of materials, also leads to washing of the lining, aggressive slag, due to the fact that due to lack of time, its oxidation is not sufficiently reduced due to the unreasonably early start of the slag blowing process. As a result, gas materials are overspended, lining wear increases, converter operating time is used inefficiently, and the cost of flare gunning increases.
При удовлетворительном же раскислении шлака нередко наблюдается недостаточно эффективное его охлаждение и перевод в состояние, близкое к гетерогенному. Это приводит к неэффективному раздуву шлака газом, так как шлак остается жидкоподвижным, в результате чего величина нанесенного шлакового гарнисажа на футеровку получается очень малой или отсутствует и смывается на первой же плавке, следующей после процесса раздува шлака. With satisfactory deoxidation of the slag, its cooling is often not sufficiently effective and its transition to a state close to heterogeneous. This leads to an ineffective slag swelling with gas, since the slag remains liquid-mobile, as a result of which the amount of slag skull applied to the lining is very small or absent and is washed off on the very first heat following the slag blowing process.
Кроме вышесказанного, при реализации известной технологии, снижается выход металла и повышается расход сыпучих материалов на плавку, так как малое количество смываемого шлакового гарнисажа в начале плавки лишь незначительно улучшает процесс формирования шлака, снижается производительность конвертеров, увеличивается расход чугуна, торкретмассы, раскислителей и легирующих материалов. In addition to the above, when implementing the known technology, the metal yield is reduced and the consumption of bulk materials for smelting is increased, since a small amount of washed slag skull at the beginning of smelting only slightly improves the process of slag formation, the productivity of converters decreases, the consumption of cast iron, shotcrete, deoxidizing and alloying materials increases .
Цель предлагаемого изобретения - увеличение стойкости футеровки и производительности конвертеров, повышение выхода металла, снижение расхода чугуна, торкретмассы, раскислителей, легирующих и сыпучих материалов. The purpose of the invention is to increase the durability of the lining and the performance of converters, increase the yield of metal, reduce the consumption of cast iron, shotcrete, deoxidizing agents, alloying and bulk materials.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе восстановления футеровки конвертера, включающем оставление в конвертере конечного шлака и его вспенивание присадкой углеродсодержащего материала и известняка, раздувание шлака газом, согласно предполагаемому изобретению углеродсодержащий материал и известняк присаживаются в соотношении (0,2 - 5,0) : (0,5 - 7,0) при общем расходе смеси 2,0 - 35,0 кг/т, а время начала раздува шлака газом определяется от момента присадки смеси, исходя из выражения τ = C/1,369, где τ - время с момента присадки смеси до начала операции раздува шлака газом, мин; C - количество присаживаемого углеродсодержащего материала; 1,369 - постоянный эмпирический коэффициент. The specified technical result is achieved by the fact that in the method of restoring the lining of the converter, including leaving the final slag in the converter and foaming it with an additive of carbon-containing material and limestone, blowing the slag with gas, according to the proposed invention, the carbon-containing material and limestone are added in the ratio (0.2 - 5.0 ): (0.5 - 7.0) with a total mixture flow rate of 2.0 - 35.0 kg / t, and the start time of the slag blowing gas is determined from the moment the mixture is added based on the expression τ = C / 1.399, where τ - time from additive see B prior to the operation of the slag blowing gas, m; C is the amount of carbon-containing material to be seated; 1,369 is a constant empirical coefficient.
При анализе научно-технической литературы и патентной информации не было обнаружено известных технических решений, имеющих сходные признаки в предложенной совокупности, обеспечивающих, согласно предложению, увеличение стойкости футеровки и производительности конвертеров, повышение выхода металла, снижение расхода чугуна, торкретмассы, раскислителей, легирующих и сыпучих материалов, что свидетельствует о получении нового технического эффекта и позволяет сделать вывод о его соответствии условиям патентоспособности. In the analysis of scientific and technical literature and patent information, no known technical solutions were found that have similar characteristics in the proposed combination, which provide, according to the proposal, an increase in the lining durability and productivity of converters, an increase in metal yield, a decrease in the consumption of cast iron, shotcrete, deoxidizing, alloying and bulk materials materials, which indicates a new technical effect and allows us to conclude that it meets the conditions of patentability.
Регламентированный расход присаживаемых, вспенивающих шлак материалов, а также их оптимальное соотношение в смеси обеспечивает за короткий отрезок времени максимальное вспенивание шлака при одновременном высокоскоростном снижении окисленности шлакового расплава и быстрое достижение необходимой консистенции шлакового расплава для осуществления процесса раздува шлака газом. The regulated flow rate of the materials to be seated, foaming slag, as well as their optimal ratio in the mixture, ensures a maximum foaming of the slag in a short period of time while simultaneously reducing the oxidation of the slag melt and quickly achieving the necessary consistency of the slag melt for the process of blasting the slag with gas.
Предлагаемое техническое решение обеспечивает максимально быстрое вспенивание шлака за счет взаимодействия углерода углеродсодержащего материала с окислами шлака и выделения при этом окиси углерода, а также в результате термического разложения присаживаемого известняка и выделения больших объемов двуокиси углерода. Оптимальное соотношение присаживаемых материалов и их расход обеспечивает эффективное перемешивание слоев шлака продуктами газовыделения и улучшения при этом кинетических условий процесса взаимодействия углерода, присаживаемого углеродсодержащего материала, с окислами шлака, а также интенсивное при этом охлаждение шлакового расплава с переводом его в состояние по консистенции близкое к гетерогенному, одновременно, при окончании процесса максимального раскисления шлака. The proposed solution provides the fastest foaming of slag due to the interaction of carbon carbon-containing material with slag oxides and the release of carbon monoxide, as well as the thermal decomposition of the limestone deposited and the release of large volumes of carbon dioxide. The optimal ratio of materials to be deposited and their consumption ensures efficient mixing of the slag layers with gas evolution products and, in doing so, improving the kinetic conditions of the interaction of carbon, the carbon-containing material being deposited with the slag oxides, as well as the intensive cooling of the slag melt with its transition to a consistency close to heterogeneous , at the same time, at the end of the process of maximum deoxidation of slag.
Таким образом обеспечивается достижение максимального снижения окисленности шлакового расплава, его скоростное охлаждение и перевод по консистенции, близком к гетерогенному, для обеспечения эффективного его нанесения на футеровку в виде шлакового гарнисажа в процессе раздува газом. Регламентированный режим времени начала раздува шлака газом обеспечивает использование при раздуве уже подготовленного шлакового расплава по его окисленности и консистенции и не приводит к обмыву футеровки шлаком. This ensures the maximum reduction in the oxidation of the slag melt, its rapid cooling and transfer according to the consistency close to heterogeneous, to ensure its effective application to the lining in the form of a slag skull in the process of gas blowing. The regulated regime of the start time of slag blowing with gas ensures the use of already prepared slag melt during blowing by its oxidation and consistency and does not lead to washing of the lining with slag.
Разработанная технология подготовки шлакового расплава к операции его раздува газом обеспечивает стабильное формирование шлакового гарнисажа на футеровке конвертера большой толщины. Это в свою очередь способствует интенсификации процесса формирования первичного шлака уже в ходе кислородной продувки плавки следующей за операцией раздува шлака, за счет частичного смыва нанесенного шлакового гарнисажа. В результате этого снижается брызгоунос капель металла и повышается выход жидкой стали, а также снижается расход сыпучих материалов на шлакообразование. The developed technology for the preparation of slag melt for its gas blowing operation ensures the stable formation of a slag skull on the lining of a converter of large thickness. This, in turn, contributes to the intensification of the process of primary slag formation already during the oxygen purge of the smelting following the slag blowing operation, due to the partial washing off of the deposited slag skull. As a result of this, the spraying of drops of metal is reduced and the yield of molten steel is increased, and the consumption of bulk materials for slag formation is also reduced.
Снижение расхода сыпучих материалов позволяет, в зависимости от сортамента выплавляемой стали, либо повышать долю лома в шихтовке плавки и снижать расход чугуна, либо заканчивать кислородную продувку при более высоком содержании углерода в металле, что позволяет существенно снизить окисленность шлака и металла и приводит к снижению скорости износа футеровки конвертера, расхода раскислителей и легирующих материалов. Reducing the flow rate of bulk materials allows, depending on the grade of smelted steel, either to increase the proportion of scrap in the batch of the smelting and to reduce the consumption of cast iron, or to end the oxygen purge at a higher carbon content in the metal, which can significantly reduce the oxidation of slag and metal and leads to a decrease in speed wear of the lining of the converter, the consumption of deoxidizers and alloying materials.
Предлагаемое техническое решение, обеспечивая повышение стойкости футеровки, позволяет в значительной мере сократить количество и частоту операций торкретирования футеровки, что существенно оказывает влияние на снижение себестоимости выплавляемой стали. Кроме вышеназванного, данное техническое решение, обеспечивая увеличение стойкости футеровки конвертеров, способствует снижению в конвертерном производстве числа перефутеровок в год, что позволяет повысить эксплуатационную готовность конвертеров и тем самым повысить их производительность по выплавке стали. The proposed technical solution, providing increased lining resistance, can significantly reduce the number and frequency of gunning operations of the lining, which significantly affects the reduction in the cost of steel being smelted. In addition to the above, this technical solution, providing an increase in the durability of the lining of converters, helps to reduce the number of refining per year in converter production, which allows to increase the operational availability of converters and thereby increase their steelmaking productivity.
Реализация предлагаемого технического решения, за счет использования подготовленного по окисленности и консистенции конечного шлака в целях восстановления футеровки, приводит к существенному сокращению объемов шлака, сливаемого из конвертера, а также вывозимого на шлаковые поля и в качестве отходов с территории завода. The implementation of the proposed technical solution, through the use of finished slag prepared by oxidation and consistency in order to restore the lining, leads to a significant reduction in the volume of slag discharged from the converter, as well as transported to slag fields and as waste from the territory of the plant.
Реализация предлагаемой технологии осуществляется с наименьшим значением величины углеродсодержащего материала (0,2) в соотношении при низкой окисленности шлакового расплава или использовании углеродсодержащего материала с высоким содержанием углерода. Implementation of the proposed technology is carried out with the lowest value of the carbon-containing material (0.2) in the ratio with low oxidation of the slag melt or the use of carbon-containing material with a high carbon content.
Наибольшее значение величины углеродсодержащего материала (5,0) в соотношении используется при раскислении шлаков с повышенной окисленностью или использовании углеродсодержащего материала с малым содержанием углерода. The highest value of the carbon-containing material (5.0) in the ratio is used when deoxidizing slags with high oxidation or when using a carbon-containing material with a low carbon content.
Наименьшее значение величины известняка (0,5) в соотношении используется при необходимости корректировки температуры и консистенции шлакового расплава на небольшую величину, при корректировке на большие величины используется наибольшее значение величины известняка (7,0). The smallest value of the limestone value (0.5) in the ratio is used when it is necessary to adjust the temperature and consistency of the slag melt by a small amount, while adjusting to large values, the largest value of the limestone value (7.0) is used.
Опытными продувками газом в 350-т конвертере конечного шлака, предварительно вспененного смесью углеродсодержащего материала и известняка, установлено, что для достижения максимальной величины шлакового гарнисажа на футеровке конвертера необходимо соблюдать разработанную технологию, а именно: присаживать вспенивающие шлак материалы в строго установленном соотношении (углеродсодержащий материал и известняк присаживаются в соотношении (0,2 - 5,0) : (0,5 - 7,0) и расходе смеси (расход присаживаемой смеси 2,0 - 35,0 кг/т), осуществлять начала процесса раздува шлака газом в строго установленное время (время начала раздува шлака газом определяется от момента присадки смеси, исходя из выражения τ = C/1,369, где τ - время с момента присадки смеси до начала операции раздува шлака газом, мин; C - количество присаживаемого углеродсодержащего материала; кг/т; 1,369 - постоянный эмпирический коэффициент. By experimental gas purges in a 350-ton converter of the final slag, previously foamed with a mixture of carbon-containing material and limestone, it was found that in order to achieve the maximum value of the slag skull on the converter lining, it is necessary to observe the developed technology, namely: to plant materials foaming slag in a strictly established ratio (carbon-containing material and limestone are deposited in the ratio (0.2 - 5.0): (0.5 - 7.0) and the flow rate of the mixture (flow rate of the mixture being added is 2.0 - 35.0 kg / t), start the process blowing slag with gas at a strictly set time (the start time of blowing slag with gas is determined from the moment the mixture is added, based on the expression τ = C / 1,369, where τ is the time from the moment the mixture is added to the start of the operation of blowing slag with gas, min; C is the amount of carbon containing material; kg / t; 1,369 - constant empirical coefficient.
Присадка углеродсодержащего материала в смеси в соотношении меньше чем 0,2 с последующим раздувом шлака газом, приводила к недостаточной степени снижения окисленности шлака, в результате чего нанесение шлакового гарнисажа на футеровку не наблюдалось, а происходил ее обмыв и повышение скорости износа футеровки на следующей, после раздува шлака, плавке увеличивался расход сыпучих материалов на плавку, снижался выход материала. The addition of carbon-containing material in the mixture in a ratio of less than 0.2, followed by blasting of the slag with gas, led to an insufficient degree of oxidation of the slag, as a result of which the slag skull was not applied to the lining, but was washed and the lining deteriorated at the next, after blowing slag, smelting increased the consumption of bulk materials for smelting, decreased material yield.
Присадка углеродсодержащего материала в смеси в соотношении больше чем 5,0 с последующим раздувом шлака, уже не приводила к дополнительному снижению окисленности шлака и лишь вела к перерасходу углеродсодержащего материала. The additive of the carbon-containing material in the mixture in a ratio of more than 5.0, followed by the blowing of slag, no longer led to an additional decrease in the oxidation of the slag and only led to an overexpenditure of the carbon-containing material.
Присадка известняка в смеси в соотношении меньше чем 0,5 с последующим раздувом шлака, приводила к недостаточному снижению температуры шлакового расплава и необеспечению необходимой его консистенции, что сопровождалось снижением толщины шлакового гарнисажа на футеровке и как следствие, приводило к увеличению расхода сыпучих материалов, частоты торкретирования, снижению выхода металла. Additive of limestone in the mixture in a ratio of less than 0.5, followed by blasting of the slag, led to an insufficient decrease in the temperature of the slag melt and the lack of necessary consistency, which was accompanied by a decrease in the thickness of the slag skull on the lining and, as a result, led to an increase in the consumption of bulk materials, the frequency of shotcrete reducing metal yield.
Присадка известняка в смеси в соотношении больше чем 7,0 с последующим раздувом шлака, приводила к сильному захолаживанию шлакового расплава, его гетерогенизации, что сопровождалось резким снижением толщины шлакового гарнисажа на футеровке конвертера и приводило к увеличению расхода сыпучих материалов на плавку, частоты торкретирования, снижению выхода металла. The limestone additive in the mixture in a ratio of more than 7.0 with subsequent slag blowing led to severe cooling of the slag melt, its heterogenization, which was accompanied by a sharp decrease in the thickness of the slag skull on the converter lining and led to an increase in the consumption of bulk materials for melting, gunning frequency, decrease metal outlet.
При расходе материалов, вспенивающих шлак, менее 2 кг/т не обеспечивалось максимального снижения окисленности шлака и достижения его необходимой консистенцией, что приводило к обмыву футеровки, повышению скорости ее износа, увеличению расхода, на последующей плавке после раздува шлака, сыпучих материалов, раскислителей и легирующих, снижению выхода металла, повышению частоты торкретирования. When the consumption of materials foaming the slag was less than 2 kg / t, the maximum oxidation of the slag was not ensured and its necessary consistency was achieved, which led to the washing of the lining, increase of its wear rate, increase in consumption, subsequent melting after blowing of slag, bulk materials, deoxidizers and alloying, reducing the yield of metal, increasing the frequency of shotcrete.
Расход материалов, вспенивающих шлак, более 35,0 кг/т оказывался не эффективным, так как улучшения технико-экономических показателей не наблюдалось и сопровождался лишь увеличением расхода материалов, что приводило к повышению себестоимости стали. The consumption of materials foaming slag of more than 35.0 kg / t was not effective, since no improvement in technical and economic indicators was observed and was accompanied only by an increase in the consumption of materials, which led to an increase in the cost of steel.
Осуществление начала процесса раздува шлака ранее, чем определено из выражения τ = C/1,369, (мин), приводило к обмыву футеровки конвертера и повышению скорости ее износа без нанесения при этом шлакового гарнисажа, что сопровождалось снижением выхода металла, увеличением расхода торкретмассы, сыпучих, легирующих и раскисляющих материалов. The start of the slag blowing process earlier than determined from the expression τ = C / 1.399, (min) led to washing the converter lining and increasing its wear rate without causing a slag skull, which was accompanied by a decrease in metal yield, an increase in the consumption of shotcrete, granular, alloying and deoxidizing materials.
Осуществление начала процесса раздува шлака позднее, чем определено из выражения τ = C/1,369 (мин) приводило к необоснованному увеличению цикла плавки, что снижало производительность конвертеров. The start of the slag blowing process later than determined from the expression τ = C / 1.399 (min) led to an unreasonable increase in the melting cycle, which reduced the productivity of the converters.
Таким образом, принципиальным отличием заявляемого технического решения является строго регламентированный технологический режим присадки материалов, вспенивающих шлак, и начала процесса осуществления раздува шлака газом. Углеродсодержащий материал и известняк присаживаются на шлак в соотношении (0,2 - 5,0) : (0,5 - 7,0) при общем расходе смеси 2,0 - 35,0 кг/т. Время начала раздува шлака газом определяется от момента присадки смеси, исходя из выражения τ = C/1,369, где τ - время с момента присадки смеси до начала операции раздува шлака газом, мин; C - количество присаживаемого углеродсодержащего материала, кг/т; 1,369 - постоянный эмпирический коэффициент. Thus, the fundamental difference between the proposed technical solution is a strictly regulated technological mode of additive materials, foaming slag, and the beginning of the process of blowing slag gas. Carbon-containing material and limestone are deposited on slag in the ratio (0.2 - 5.0): (0.5 - 7.0) with a total mixture flow rate of 2.0 - 35.0 kg / t. The start time of the slag blowing gas is determined from the moment the mixture is added, based on the expression τ = C / 1,369, where τ is the time from the moment the mixture is added to the start of the slag blowing gas, min; C is the amount of carbon-containing material seated, kg / t; 1,369 is a constant empirical coefficient.
Для оценки данного способа была проведена серия раздувов газом конечного шлака, предварительно вспененного смесью углеродсодержащего материала и известняка, в соответствии с заявляемым предложением и прототипом, при соблюдении одинаковых условий по окисленности шлаков, температуре сливаемого металла и времени раздува шлака газом. To evaluate this method, a series of gas blow-offs of the final slag, pre-foamed with a mixture of carbon-containing material and limestone, was carried out in accordance with the claimed proposal and the prototype, subject to the same conditions for the oxidation of slag, the temperature of the metal to be drained and the time of blowing the slag with gas.
Пример осуществления предлагаемого способа. An example implementation of the proposed method.
В 350-т конвертере после слива металла оставили конечный шлак. Присадили на шлак смесь коксика и известняка в соотношении 0,5 : 3,0 при общем расходе смеси 3,5 т (9,59 кг/т). Расход коксика составил 500 кг (1,37 кг/т). Раздув шлака газом начали осуществлять через 1 минуту, исходя из выражения τ = C/1,369. Раздув шлака осуществляли в течение 3 минут. После раздува шлака осмотрели футеровку конвертера. Вся поверхность футеровки была покрыта шлаковым гарнисажем, изношенные участки футеровки восстановлены. После этого слили в шлаковую чашу остатки жидкого шлака. Визуально наблюдалось снижение общего количества шлака от первоначального, более чем на 50%. In the 350-t converter, after the metal was drained, the final slag was left. A mixture of coke and limestone was added to the slag in a ratio of 0.5: 3.0 with a total mixture consumption of 3.5 tons (9.59 kg / t). Coke consumption was 500 kg (1.37 kg / t). Gas slag blowing started in 1 minute, based on the expression τ = C / 1,369. Blown slag was carried out for 3 minutes. After blowing up the slag, we examined the converter lining. The entire surface of the lining was covered with a slag skull; worn sections of the lining were restored. After that, the remnants of liquid slag were poured into the slag bowl. Visually there was a decrease in the total amount of slag from the original, by more than 50%.
Далее в конвертер завалили 120 т лома, присадили 11 т извести, залили 285 т чугуна с температурой 1430oC содержащего в процентах: 4,8 углерода, 0,75 кремния, 0,30 марганца; 0,065 фосфора и 0,025 серы. Осуществили продувку расплава кислородом сверху с интенсивностью 1200 м3/мин. В ходе кислородной продувки в конвертер присадили 5 т извести. По акустическим показаниям шумомера формирование первичного шлака осуществлялось в течение 3 минут. После израсходования 20000 м3 кислорода прекратили продувку. Температура металла, содержание углерода и марганца в металле составили соответственно 1660oC, 0,12% и 0,15%. Плавку слили с первой повалки, присадив в ковш 0,3 т коксика, 1500 кг силикомарганца, 0,7 т ферросилиция.Then 120 tons of scrap were poured into the converter, 11 tons of lime was added, 285 tons of cast iron with a temperature of 1430 o C were poured, containing in percent: 4.8 carbon, 0.75 silicon, 0.30 manganese; 0.065 phosphorus and 0.025 sulfur. The melt was purged with oxygen from above with an intensity of 1200 m 3 / min. During oxygen purging, 5 tons of lime was added to the converter. According to the acoustic readings of the sound level meter, the formation of primary slag was carried out for 3 minutes. After 20,000 m 3 of oxygen were consumed, the purge was stopped. The temperature of the metal, the carbon and manganese content in the metal were respectively 1660 o C, 0.12% and 0.15%. The melting was drained from the first mooring, adding 0.3 tons of coke, 1500 kg of silicomanganese, 0.7 tons of ferrosilicon to the ladle.
Результаты опытных раздувов конечных шлаков в 350-т конвертере в соответствии с заявляемым способом, а также в соответствии с технологией прототипа, приведены в таблице (см. в конце описания). The results of the experimental blowing of the final slag in a 350-t converter in accordance with the claimed method, as well as in accordance with the technology of the prototype, are shown in the table (see the end of the description).
Сравнительный анализ двух способов показал, что при осуществлении предлагаемой технологии, с соблюдением последовательности заявляемых технологических параметров, обеспечивалось восстановление футеровки путем нанесения на нее шлакового гарнисажа, что приводило к снижению скорости износа футеровки конвертера в 2 раза, сокращению частоты и количества торкретирования футеровки конвертера в 2 раза, увеличению скорости формирования первичного шлака в 2 раза, снижению расхода извести и доломита соответственно на 10 и 3 кг/т, увеличению выхода металла на 0,7%, увеличению остаточного марганца в металле на 15 - 20%, снижению расхода ферросплавов и раскислителей на 10%. A comparative analysis of the two methods showed that when implementing the proposed technology, in accordance with the sequence of the claimed technological parameters, the lining was restored by applying a slag skull on it, which led to a decrease in the wear rate of the converter lining by 2 times, a reduction in the frequency and amount of gunning of the converter lining by 2 times, increase the rate of formation of primary slag by 2 times, reduce the consumption of lime and dolomite, respectively, by 10 and 3 kg / t, increase output a metal on a 0.7% increase in residual manganese metal at 15 - 20%, reduction and deoxidizing ferroalloys consumption by 10%.
Claims (1)
τ = c/1,369,
где τ - время с момента присадки смеси до начала операции раздува шлака газом, мин;
c - количество присаживаемого углеродсодержащего материала, кг/т;
1,369 - постоянный эмпирический коэффициент.A method of restoring a converter lining, including leaving the final slag in the converter and foaming it with an additive of carbon-containing material and limestone, blasting the slag with gas, characterized in that the carbon-containing material and limestone are added in the ratio (0.2 - 5.0): (0.5 - 7.0) with a total mixture flow rate of 2.0 - 35.0 kg / t, and the start time of the slag blowing gas is determined from the moment the mixture is added, based on the expression
τ = c / 1,369,
where τ is the time from the moment the mixture was added to the start of the slag blowing operation with gas, min;
c is the amount of carbon-containing material to be seated, kg / t;
1,369 is a constant empirical coefficient.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101669A RU2131467C1 (en) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Process of reclamation of lining of converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101669A RU2131467C1 (en) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Process of reclamation of lining of converter |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2131467C1 true RU2131467C1 (en) | 1999-06-10 |
Family
ID=20201741
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98101669A RU2131467C1 (en) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Process of reclamation of lining of converter |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2131467C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2606351C2 (en) * | 2015-04-01 | 2017-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "МеталлКомплектИнжиниринг" | Method of protective scull forming on oxygen converter lining surface and magnesian briquetted flux (mbf) for its implementation |
| RU2632305C1 (en) * | 2016-10-19 | 2017-10-03 | Юрий Александрович Пузырев | Method of converter lining hot repair |
-
1998
- 1998-01-21 RU RU98101669A patent/RU2131467C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Новости черной металлургии за рубежом, N 4, 1996, с. 45 - 47. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2606351C2 (en) * | 2015-04-01 | 2017-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "МеталлКомплектИнжиниринг" | Method of protective scull forming on oxygen converter lining surface and magnesian briquetted flux (mbf) for its implementation |
| RU2632305C1 (en) * | 2016-10-19 | 2017-10-03 | Юрий Александрович Пузырев | Method of converter lining hot repair |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3557910B2 (en) | Hot metal dephosphorization method and low sulfur and low phosphorus steel smelting method | |
| JP6421634B2 (en) | Manufacturing method of molten steel | |
| RU2131467C1 (en) | Process of reclamation of lining of converter | |
| RU2465337C1 (en) | Method of steelmaking in basic oxygen converter | |
| JPH0853705A (en) | Steelmaking method | |
| RU2201968C2 (en) | Method of conversion of vanadium iron | |
| JPH0477046B2 (en) | ||
| JP3158912B2 (en) | Stainless steel refining method | |
| JP3333339B2 (en) | Converter steelmaking method for recycling decarburized slag | |
| RU2118376C1 (en) | Method of producing vanadium slag and naturally vanadium-alloyed steel | |
| RU2233890C1 (en) | Method of making low-carbon steel in oxygen converter | |
| RU2128714C1 (en) | Method of skull application to converter lining | |
| RU2280699C2 (en) | Method of steel making in oxygen converter with slag remaining | |
| SU1289891A1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| JP5574468B2 (en) | Cast iron refining method and refining apparatus | |
| RU2641587C1 (en) | Method of steelmaking in basic oxygen converter | |
| RU2403290C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2131571C1 (en) | Method of application of coat on lining of metallurgical unit and on lining of metallurgical reservoir | |
| RU2177508C1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| RU2091494C1 (en) | Method of smelting steel alloyed with chromium and nickel | |
| RU2272078C1 (en) | Method of making steel | |
| RU2197535C2 (en) | Method of making steel in electric arc steel- melting furnace | |
| SU1754784A1 (en) | Charge for steelmaking in open hearth furnace and method of charging | |
| JPH0214404B2 (en) | ||
| RU1770373C (en) | Production line for steel manufacture |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140122 |