RU2123921C1 - Шихта для наплавки - Google Patents
Шихта для наплавки Download PDFInfo
- Publication number
- RU2123921C1 RU2123921C1 RU97116998A RU97116998A RU2123921C1 RU 2123921 C1 RU2123921 C1 RU 2123921C1 RU 97116998 A RU97116998 A RU 97116998A RU 97116998 A RU97116998 A RU 97116998A RU 2123921 C1 RU2123921 C1 RU 2123921C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- surfacing
- cast iron
- mixture
- boron
- deposited layer
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Шихта для наплавки, содержащая следующие компоненты, мас.%: флюс на основе борсодержащих компонентов 10-15, металлический хром 25-38, аустенитный марганцовистый чугун 45-60, малоуглеродистая аустенитная стал 0,5-15,0. Техническим результатом изобретения является повышение износостойкости наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками и улучшение качества наплавки. 2 табл.
Description
Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано для индукционной наплавки деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания с ударными нагрузками, например лап культиваторов, деталей горнодобывающего оборудования, лопаток дробеметов и др.
Известна шихты [1], содержащая следующие компоненты, мас.%:
Колманой - 6 - 8
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 10 - 14
Сормайт - Остальное
Недостатками известной шихты являются низкие пластичность и прочность наплавленного металла, вследствие этого шихты может использоваться только для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного износа без ударных нагрузок.
Колманой - 6 - 8
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 10 - 14
Сормайт - Остальное
Недостатками известной шихты являются низкие пластичность и прочность наплавленного металла, вследствие этого шихты может использоваться только для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного износа без ударных нагрузок.
Наиболее близкой по технической сущности к предлагаемому изобретению (прототипом) является шихта для наплавки [2], содержащая флюс на основе борсодержащих компонентов, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 13,5 - 19,0
Феррохром - 35 - 70
Сплав-связка - 13,9 - 35,2
Марганец - 2,6 - 9,8
Флюс на основе борсодержащих компонентов включает 8 - 10 мас.% борного ангидрида, 4 -5 мас.% буры, 1,0 - 2,5 мас.% силикокальция и 0,5 - 1,5 мас.% плавикового шпата.
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 13,5 - 19,0
Феррохром - 35 - 70
Сплав-связка - 13,9 - 35,2
Марганец - 2,6 - 9,8
Флюс на основе борсодержащих компонентов включает 8 - 10 мас.% борного ангидрида, 4 -5 мас.% буры, 1,0 - 2,5 мас.% силикокальция и 0,5 - 1,5 мас.% плавикового шпата.
При этом сплав-связка состоит из следующих компонентов, мас.%:
Углерод - 0,15 - 0,80
Кремний - 0,1 - 1,5
Никель - 0,8 - 2,8
Медь - 0,3 - 2,8
Бор - 0,04 - 0,30
Железо - Остальное
Применяется феррохром марки ФХ 800.
Углерод - 0,15 - 0,80
Кремний - 0,1 - 1,5
Никель - 0,8 - 2,8
Медь - 0,3 - 2,8
Бор - 0,04 - 0,30
Железо - Остальное
Применяется феррохром марки ФХ 800.
Основными недостатками известной шихты для наплавки являются низкое качество и невысокая износостойкость, в частности, частые выкрашивания при ударных нагрузках наплавленного слоя. Низкое качество наплавленного слоя объясняется резким снижением механических свойств из-за перегрева основного металла, т. к. температура плавления данной шихты составляет 1245 - 1300oC. Невысокая износостойкость, в частности, частое выкрашивание наплавленного слоя в условиях абразивного трения с ударными нагрузками происходит вследствие низкой ударной вязкости наплавленного слоя из-за того, что после наплавки часть углерода из феррохрома диффундирует в сплав-связку, превращая его в хрупкий чугун.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в том, что шихта для наплавки, включающая флюс на основе борсодержащих компонентов, дополнительно содержит металлический хром, аустенитный марганцовистый чугун и малоуглеродистую аустенитную сталь при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 10 - 15
Металлический хром - 25 - 38
Аустенитный марганцовистый чугун - 45 - 60
Малоуглеродистая аустенитная сталь - 0,5 - 15,0
Техническим результатом является повышение износостойкости наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками и улучшение качества наплавки.
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 10 - 15
Металлический хром - 25 - 38
Аустенитный марганцовистый чугун - 45 - 60
Малоуглеродистая аустенитная сталь - 0,5 - 15,0
Техническим результатом является повышение износостойкости наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками и улучшение качества наплавки.
Повышение износостойкости наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками обеспечивается следующим образом. В исходном состоянии до наплавки аустенитный марганцовистый чугун выполняет функцию низкотемпературной связки (температура плавления 1140oC). После наплавки и нормализации большая часть углерода в результате диффузии уходит из порошка аустенитного марганцовистого чугуна и образует карбиды хрома. Таким образом, благодаря диффузии в наплавленном слое на основе металлического хрома возникают карбиды хрома, окруженные вязкой металлической основой со структурой аустенита. Это приводит к повышению износостойкости наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками. К этому же результату и усилению вязкости приводит введение в шихту второй связки - порошка малоуглеродистой аустенитной стали.
Понижение температуры плавления шихты, приводящее к отсутствию перегрева основного металла и, следовательно, к улучшению качества наплавки достигается введением в шихту аустенитного марганцовистого чугуна.
Введение в состав шихты для наплавки флюса на основе борсодержащих компонентов в количестве 10 - 15 мас.% является оптимальным, т.к. при таком содержании флюса обеспечиваются необходимые технологические условия процесса наплавки и отвода шлаков на поверхность наплавленного слоя.
Введение в состав шихты для наплавки металлического хрома в количестве 25 - 38 мас.% является оптимальным, т.к. при содержании металлического хрома менее 25 мас.% происходит снижение износостойкости при абразивном трении с ударными нагрузками, а при содержании металлического хрома в составе шихты более 38 мас.% происходит увеличение хрупкости наплавленного слоя.
Введение в состав шихты для наплавки аустенитного марганцовистого чугуна в количестве 45 - 60 мас.% является оптимальным, т.к. при содержании этого чугуна в составе шихты менее 45 мас.% происходит уменьшение износостойкости при абразивном трении с ударными нагрузками, а при содержании данного чугуна более 60 мас. % происходит снижение ударной вязкости из-за повышенного содержания свободного углерода в наплавленном слое.
Введение в состав шихты малоуглеродистой аустенитной стали в количестве 0,5 - 15,0 мас.% является оптимальным, т.к. такое содержание данной стали обеспечивает лучшие механические свойства и износостойкость наплавленного слоя (см. таблицу 2).
Пример конкретного выполнения.
Для получения шихты для наплавки готовили пять смесей компонентов, содержащих флюс на основе борсодержащих компонентов, включающий 8 - 10 мас.% борного ангидрида, 4 - 5 мас.% буры, 1,0 - 2,5 мас.% силикокальция и 0,5 - 1,5 мас.% плавикового шпата, металлический хром марки X0 или X1, аустенитный марганцовистый чугун - чугун марки ЧГ15, включающий 3,0 - 3,6 мас.% кремния, малоуглеродистую аустенитную сталь - сталь марки ПХ18Н12М2Т-3 (ГОСТ 13084-67), отличающиеся друг от друга процентным содержанием компонентов (см. таблицу 1), и смесь компонентов, описанную в прототипе, следующего состава, мас. %: феррохром - 60, сплав-связка - 20, флюс на основе борсодержащих компонентов - 15, марганец - 3
Порошок аустенитного марганцовистого чугуна и металлического хрома получали дроблением стружки на гранулы размером 0,1 - 0,5 мм.
Порошок аустенитного марганцовистого чугуна и металлического хрома получали дроблением стружки на гранулы размером 0,1 - 0,5 мм.
Результаты проведенных испытаний приведены в таблице 1.
Испытания на относительную износостойкость слоя, наплавленного предлагаемой шихтой, и слоя, наплавленного шихтой-прототипом, рассчитывались относительно стали 35 ГТР в состоянии отпуска и проводились на пластинах размером 40 х 40 х 10 мм3, наплавленных слоем толщиной 3 мм.
Пластины крепились на внутренней боковой поверхности барабана, заполненного песком и шарами из отбеленного чугуна. Барабан вращался со скоростью 15 об/мин в течение 480 часов.
Как видно из таблицы 2, предлагаемый состав шихты для наплавки обладает оптимальными свойствами (см. составы 2, 3, 4), он обеспечивает лучшие механические свойства и относительную износостойкость по сравнению с составом шихты для наплавки по прототипу твердость, HRC, 51 - 60 ед., число ударов до разрушения наплавленного слоя на копре 497 -709, относительная износостойкость 7,2 - 7,0.
Таким образом, использование предлагаемой шихты для наплавки повышает износостойкость наплавленного слоя в условиях абразивного трения с интенсивными ударными нагрузками и улучшает качество наплавки.
Источники информации.
1. Авторское свидетельство СССР N 463527, МПК6 B 23 K 35/36
2. Авторское свидетельство СССР N 270476, МПК6 B 23 K 35/36, (прототип)б
2. Авторское свидетельство СССР N 270476, МПК6 B 23 K 35/36, (прототип)б
Claims (1)
- Шихта для наплавки, включающая флюс на основе борсодержащих компонентов, отличающаяся тем, что дополнительно содержит металлический хром, аустенитный марганцовистый чугун и малоуглеродистую аустенитную сталь при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Флюс на основе борсодержащих компонентов - 10 - 15
Металлический хром - 25 - 38
Аустенитный марганцовистый чугун - 45 - 60
Малоуглеродистая аустенитная сталь - 0,5 - 15,03
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97116998A RU2123921C1 (ru) | 1997-10-07 | 1997-10-07 | Шихта для наплавки |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97116998A RU2123921C1 (ru) | 1997-10-07 | 1997-10-07 | Шихта для наплавки |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2123921C1 true RU2123921C1 (ru) | 1998-12-27 |
RU97116998A RU97116998A (ru) | 1999-07-10 |
Family
ID=20198028
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97116998A RU2123921C1 (ru) | 1997-10-07 | 1997-10-07 | Шихта для наплавки |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2123921C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2480317C2 (ru) * | 2011-07-27 | 2013-04-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ставропольский государственный аграрный университет" | Порошок для износостойкой индукционной наплавки деталей |
MD889Z (ru) * | 2014-06-03 | 2015-11-30 | Общественное Учреждение Научно-Практический Институт Садоводства И Пищевых Технологий | Способ получения творога и напитка из кислой сыворотки (варианты) |
-
1997
- 1997-10-07 RU RU97116998A patent/RU2123921C1/ru active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2480317C2 (ru) * | 2011-07-27 | 2013-04-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ставропольский государственный аграрный университет" | Порошок для износостойкой индукционной наплавки деталей |
MD889Z (ru) * | 2014-06-03 | 2015-11-30 | Общественное Учреждение Научно-Практический Институт Садоводства И Пищевых Технологий | Способ получения творога и напитка из кислой сыворотки (варианты) |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3941589A (en) | Abrasion-resistant refrigeration-hardenable white cast iron | |
US3334996A (en) | Hard, wear-resistant ferrous alloy | |
JPH0121220B2 (ru) | ||
RU2123921C1 (ru) | Шихта для наплавки | |
CN105714182B (zh) | 一种高韧性含铝高硼铸铁及其制备方法 | |
RU2123920C1 (ru) | Шихта для индукционной наплавки износостойкого сплава | |
RU2109837C1 (ru) | Сплав на основе системы железо-углерод для изготовления износостойких литых изделий и способ его получения | |
RU2356989C1 (ru) | Белый чугун | |
RU2147044C1 (ru) | Литой твердый сплав | |
RU2147045C1 (ru) | Половинчатый чугун | |
SU1764912A1 (ru) | Состав шихты дл наплавки | |
RU2009255C1 (ru) | Износостойкая литая сталь | |
SU1725757A3 (ru) | Износостойкий чугун | |
RU2094522C1 (ru) | Сплав на основе железа для порошковых газотермических покрытий | |
US3920451A (en) | Well workable, abrasion resistant nodular cast iron and a method of its production | |
SU1068530A1 (ru) | Износостойкий чугун | |
SU1355639A1 (ru) | Износостойкий чугун | |
SU819203A1 (ru) | Модификатор | |
SU1686025A1 (ru) | Фосфористый чугун | |
RU172042U1 (ru) | Порошковая проволока для наплавки | |
SU1440948A1 (ru) | Чугун дл прокатных валков | |
SU941110A1 (ru) | Состав сварочной проволоки | |
SU1090751A1 (ru) | Чугун | |
SU1315511A1 (ru) | Износостойкий сплав | |
SU1557190A1 (ru) | Износостойкий чугун |