RU2112618C1 - Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент - Google Patents
Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент Download PDFInfo
- Publication number
- RU2112618C1 RU2112618C1 RU96113065A RU96113065A RU2112618C1 RU 2112618 C1 RU2112618 C1 RU 2112618C1 RU 96113065 A RU96113065 A RU 96113065A RU 96113065 A RU96113065 A RU 96113065A RU 2112618 C1 RU2112618 C1 RU 2112618C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- strip
- rolls
- curvature
- roll
- microroughness
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Использование: изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к правке полос и лент. Сущность изобретения: способ включает обжатие полосы в конических рабочих валках с пересекающимися со стороны их малых оснований осями и параллельными в зоне обжатия образующими конических поверхностей, контроль кривизны полосы на выходе из валков после первого прохода, подачу полосы в валки в последующем проходе центром ребровой кривизны в сторону, противоположную точке пересечения осей валков. В процессе обжатия осуществляют натяжение заднего конца полосы путем приложения тормозного усилия. Предложены математические зависимости для определения величины обжатия Δh и натяжения Т. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.
Description
Изобретение относится к листопрокатному производству, а именно к правке листового проката прокатными валками.
Известен способ правки листового проката путем огибания полосой расположенных в шахматном порядке роликов и приложением к концам полосы растягивающих усилий [1].
Недостатками данного способа являются наличие гофр на полосах после правки, а также сложность настройки правильных установок при осуществлении процесса правки.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ правки профилей, включающий обжатие их за несколько проходов между коническими валками с пересекающимися со стороны их малых оснований осями [2]. После первого прохода осуществляют контроль кривизны на выходе из валков и профиль с ребровой кривизной подают в валки с центром ребровой кривизны в сторону, противоположную точке пересечения осей валков. В последующем проходе полосу обжимают с относительным обжатием, превышающем обжатие в первом проходе на 10-50%. Наиболее эффективно правку осуществлять с использованием натяжения заднего конца путем приложения тормозного усилия [3].
Недостатком наиболее близкого аналога является изменение геометрической формы поперечного сечения профиля в процессе правки вследствие значительных по величине обжатий.
Задачей описываемого изобретения является устранение этого недостатка, а именно возможность правки тонких полос и лент в калибре, образованном коническими валками с пересекающимися со стороны их малых оснований осями без изменения геометрического размера поперечного сечения профиля.
Поставленная задача достигается тем, что в способе прокатки преимущественно тонких узких полос и лент, включающем обжатие полосы в конических рабочих валках с пересекающимися со стороны их малых оснований осями, контроль кривизны полосы на выходе из валков, натяжение заднего конца полосы путем приложения тормозного усилия, подачу полосы в валки центром ребровой кривизны в сторону, противоположную точке пересечения осей валков, согласно изобретению полосу обжимают согласно зависимости:
Δh = K(Rав+Rап)•10-6
где
Δh - обжатие полосы, м;
Rab - высота микронеровностей рабочей поверхности валков, м;
Ran - высота микронеровностей поверхности полосы, м;
K - коэффициент перекрытия по высоте микронеровностей полосы и валка, равный (0,7...1,0) Rab/Ran.
Δh = K(Rав+Rап)•10-6
где
Δh - обжатие полосы, м;
Rab - высота микронеровностей рабочей поверхности валков, м;
Ran - высота микронеровностей поверхности полосы, м;
K - коэффициент перекрытия по высоте микронеровностей полосы и валка, равный (0,7...1,0) Rab/Ran.
При этом натяжение к заднему концу полосы прикладывают согласно зависимости
T = (1,0...2,5)σт•FR
где
σт - предел текучести материала полосы, МПа;
FR=lR • bn - площадь взаимодействия микронеровностей полосы и валка, м2;
lR - длина участка взаимодействия полосы с валками, м;
bn - ширина выпрямляемой полосы, м.
T = (1,0...2,5)σт•FR
где
σт - предел текучести материала полосы, МПа;
FR=lR • bn - площадь взаимодействия микронеровностей полосы и валка, м2;
lR - длина участка взаимодействия полосы с валками, м;
bn - ширина выпрямляемой полосы, м.
Правка полосы коническими валками с пересекающимися осями с обжатием в пределах высоты микронеровностей устраняет кривизну полосы без нарушения геометрических размеров поперечного сечения.
Увеличение обжатия более 10-6 • K (Rab + Ran) приведет к нарушению геометрических размеров поперечного сечения полосы при правке. Уменьшение обжатия менее указанной величины не обеспечит исправления кривизны полосы.
Коэффициентом K перекрытия по высоте микронеровностей полосы и валка регулируют изменение кривизны полосы. При коэффициенте K менее 0,7 Rab/Ran не достигается требуемое выпрямление полосы, при коэффициенте K более Rab/Ran произойдет изменение геометрической формы полосы. Регулирование этого коэффициента осуществляют изменением зазора между полосой и валками.
При значениях заднего натяжения полосы более 2,5σт•FR будет наблюдаться частичная пробуксовка валков относительно полосы, что приводит к изменению чистоты поверхности. При значениях заднего натяжения менее 1,0σт•FR не достигается необходимого выпрямления полосы.
На фиг. 1 показана схема обжатия полосы в конических валках с пересекающимися осями; на фиг. 2 - то же, в плане.
Способ осуществляется следующим образом.
Полосу с ребровой кривизной радиусом ρ задают в калибр, образованный коническими валками 1, 2 с пересекающимися осями со стороны их малых оснований. Полосу подают в валки центром ребровой кривизны в сторону, противоположную точке пересечения осей валков 1, 2. Валки 1, 2 вращают и обжимают полосу с обжатием Δh = K(Rав+Rап)•10-6 . Одновременно к заднему концу полосы прикладывают натяжение торможением T = (1,0...2,5)σт•FR . После выхода из валков 1, 2 полоса 3 подвергается контролю кривизны. В случае нарушения прямолинейности полосу в зависимости от направления этой кривизны соответствующим образом повторно устанавливают в валки, регулируют зазор между полосой и валками и обжимают ее в заданном интервале режимов обжатий и натяжений заднего конца.
Согласно предлагаемому способу была осуществлена правка полосы размером 0,15 • 25 мм из стали 0,8 кп с радиусом кривизны ρ = 973 мм . Диаметр большего основания валков 110 мм. Валки установлены с параллельными образующими. Угол пересечения осей валков 5o 30'. Валки закалены до твердости HRC 45...50 ед. Рабочая поверхность валков шлифованная: высота микронеровностей 2,5 мкм. Высота микронеровностей полосы 2,5 мкм. Предел текучести полосы 20 кгс/мм2. Данные испытаний сведены в таблицу.
Как видно из таблицы, при заявляемых обжатиях и направлениях заднего конца полосы имели кривизну, соответствующую допустимой (по техническим условиям кривизны на 1 погонный метр не должна превышать 4 мм, а шероховатость поверхности Ra - 2,5 мкм). При обжатиях и натяжениях меньше заявляемых значений радиус кривизны превышал допустимые значения. При больших обжатиях и натяжениях заявляемых величин чистота поверхности не соответствовала предъявляемым техническим условиям.
Предлагаемый способ правки целесообразно применять при правке преимущественно тонких узких полос и лент в металлургической и машиностроительной промышленности.
Claims (2)
1. Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент, включающий обжатие полосы в конических рабочих валках с пересекающимися со стороны их малых оснований осями и параллельными в зоне обжатия образующими конических поверхностей, контроль кривизны полосы на выходе из валков после первого прохода, подачу полосы в валки в последующем проходе центром ребровой кривизны в сторону, противоположную точке пересечения осей валков, отличающийся тем, что в процессе обжатия осуществляют натяжение заднего конца полосы путем приложения тормозного усилия, а величину обжатия выбирают согласно зависимости
Δh = 10-6•K(Rав+Rап),
где Δh - величина обжатия полосы, м;
ΔRав - высота микронеровностей рабочей поверхности валков, м;
Rап - высота микронеровностей поверхности полосы, м;
K - коэффициент перекрытия по высоте микронеровностей полосы и валка, равный (0,7 - 1,0) Rав/Rап.
Δh = 10-6•K(Rав+Rап),
где Δh - величина обжатия полосы, м;
ΔRав - высота микронеровностей рабочей поверхности валков, м;
Rап - высота микронеровностей поверхности полосы, м;
K - коэффициент перекрытия по высоте микронеровностей полосы и валка, равный (0,7 - 1,0) Rав/Rап.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что натяжение к заднему концу полосы прикладывают согласно зависимости
T = (1,0...2,5)σт•FR,
где σт - предел текучести материала полосы, МПа;
FR = lR • bп - площадь взаимодействия микронеровностей полосы и валка, м2;
lR - длина участка взаимодействия полосы с валками, м;
bп - ширина выправляемой полосы, м.
T = (1,0...2,5)σт•FR,
где σт - предел текучести материала полосы, МПа;
FR = lR • bп - площадь взаимодействия микронеровностей полосы и валка, м2;
lR - длина участка взаимодействия полосы с валками, м;
bп - ширина выправляемой полосы, м.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96113065A RU2112618C1 (ru) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96113065A RU2112618C1 (ru) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2112618C1 true RU2112618C1 (ru) | 1998-06-10 |
RU96113065A RU96113065A (ru) | 1998-10-10 |
Family
ID=20182561
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU96113065A RU2112618C1 (ru) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2112618C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2528528C2 (ru) * | 2010-06-23 | 2014-09-20 | Бвг Бергверк-Унд Вальцверк-Машиненбау Гмбх | Выравнивающая установка |
-
1996
- 1996-07-01 RU RU96113065A patent/RU2112618C1/ru active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2528528C2 (ru) * | 2010-06-23 | 2014-09-20 | Бвг Бергверк-Унд Вальцверк-Машиненбау Гмбх | Выравнивающая установка |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4770018A (en) | Method for producing cold roll-formed structures | |
US5755131A (en) | Method of and apparatus for removing camber from mult strips | |
DE4230243C1 (de) | Rollensatz für die S-förmige Umlenkung zu planierender dünner Metallbänder | |
EP1344580A1 (de) | Verfahren und Anlage zur Herstellung eines Aluminiumbandes mit texturierter Oberfläche | |
EP2585236A1 (de) | Streckbiegerichtanlage | |
RU2112618C1 (ru) | Способ правки преимущественно тонких узких полос и лент | |
US3459019A (en) | Method of and apparatus for rolling flat strip | |
CN1228722A (zh) | 金属薄带的拉延装置 | |
CA1070990A (en) | Method and apparatus for hot rolling a thin metal sheet | |
US6263715B1 (en) | Cold-forming | |
JPH0521653B2 (ru) | ||
JPS60261619A (ja) | 溝付き管の成形方法およびその成形用圧延機 | |
RU2344894C2 (ru) | Устройство для непрерывного вытягивания растяжением металлической ленты и способ непрерывного вытягивания растяжением металлической ленты в таком устройстве | |
RU2070448C1 (ru) | Способ получения арматурной стали периодического профиля | |
US3459027A (en) | Method for levelling sheet stock | |
DE3605648A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum richten einer eisenbahnschiene in einer rollenrichtmaschine | |
JP3551714B2 (ja) | 異形断面条の矯正方法 | |
DE10218959B4 (de) | Vorrichtung zum Einstellen des maximal übertragbaren Zugkraftverhältnisses eines Bandes im Reibschluß mit einem S-Umlenkrollenpaar | |
KR101406606B1 (ko) | 전단가공장치 | |
JPS57202904A (en) | Setting method for shape in skin pass mill | |
JPH0235603B2 (ja) | Hakubanzainoitahabaseigyosochi | |
SU1068182A1 (ru) | Способ прокатки плоских полос и листов | |
RU2039620C1 (ru) | Способ изготовления гнутых профилей проката | |
AU726159B2 (en) | Cold forming | |
SU793689A1 (ru) | Способ продольной прокатки клиновидныхпОлОС |