RU2088528C1 - Method for production of copper sulfate - Google Patents
Method for production of copper sulfate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2088528C1 RU2088528C1 RU95102772A RU95102772A RU2088528C1 RU 2088528 C1 RU2088528 C1 RU 2088528C1 RU 95102772 A RU95102772 A RU 95102772A RU 95102772 A RU95102772 A RU 95102772A RU 2088528 C1 RU2088528 C1 RU 2088528C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- copper sulfate
- sulfuric acid
- cuso
- decomposition
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии производства солей и может быть использовано для получения медного купороса на основе отработанных катализаторов, содержащих соединения меди. The invention relates to salt production technology and can be used to produce copper sulfate based on spent catalysts containing copper compounds.
Известен способ получения медного купороса из гранул меди, обработанных разбавленным раствором серной кислоты, содержащим сульфат меди, в присутствии воздуха. Полученный насыщенный раствор, содержащий 42-49% CuSO4•5H2O и 4-6% свободной H2SO4 кристаллизуют с последующей отфуговкой кристаллов и высушиванием в барабанной сушилке воздухом при 90-100oC.A known method of producing copper sulfate from copper granules treated with a dilute solution of sulfuric acid containing copper sulfate in the presence of air. The resulting saturated solution containing 42-49% CuSO 4 • 5H 2 O and 4-6% free H 2 SO 4 is crystallized, followed by crystallization of the crystals and drying in a drum dryer with air at 90-100 o C.
Недостатком этого способа является наличие свободной серной кислоты, которая увеличивает агрессивность среды и требует принятия мер по антикоррозионной защите, а также образование основного сульфата меди CuSO4•2Cu(OH)2, который кристаллизуясь из раствора, цементирует гранулы меди, снижая степень извлечения.The disadvantage of this method is the presence of free sulfuric acid, which increases the aggressiveness of the environment and requires the adoption of measures for corrosion protection, as well as the formation of basic copper sulfate CuSO 4 • 2Cu (OH) 2 , which crystallizes from the solution and cements the copper granules, reducing the degree of extraction.
Известен способ получения медного купороса из окиси меди и сернистого газа, основанный на взаимодействии при 85-95oC суспензии окиси меди в водном растворе медного купороса со слабым сернистым газом и кислородом. Из полученного раствора при охлаждении до 20oC кристаллизуется медный купорос, кристаллы которого отжимаются на центрифуге.A known method of producing copper sulfate from copper oxide and sulfur dioxide, based on the interaction at a temperature of 85-95 o C suspension of copper oxide in an aqueous solution of copper sulfate with weak sulfur dioxide and oxygen. Copper sulfate crystallizes from the resulting solution upon cooling to 20 o C, the crystals of which are squeezed in a centrifuge.
Недостатком данного способа является экологическая опасность применения SO2 и высокая стоимость медного сырья.The disadvantage of this method is the environmental hazard of using SO 2 and the high cost of copper raw materials.
Известен способ получения медного купороса из окисленных медных руд, обработанных 10-15% ной серной кислотой при 50-80oC. Полученный разбавленный раствор сульфата меди упаривают с последующей кристаллизацией медного купороса.A known method of producing copper sulfate from oxidized copper ores treated with 10-15% sulfuric acid at 50-80 o C. The resulting diluted solution of copper sulfate is evaporated, followed by crystallization of copper sulfate.
Недостатком данного способа является накопление в рабочем растворе примесей сульфатов железа, аммония, никеля и ряда других, извлекаемых из медных руд, что приводит к снижению концентрации основного вещества и требует проведения дополнительных мероприятий по очистке. The disadvantage of this method is the accumulation in the working solution of impurities of sulfates of iron, ammonium, nickel and a number of others extracted from copper ores, which leads to a decrease in the concentration of the basic substance and requires additional cleaning measures.
Наиболее близки к предлагаемому способу является способ получения медного купороса из отработанного сернокислотного раствора медноэлектролитного производства. Closest to the proposed method is a method for producing copper sulphate from spent sulfuric acid solution of copper electrolyte production.
Способ включает нейтрализацию исходного раствора медными гранулами до содержания свободной серной кислоты 10-20 г/л с последующей донейтрализацией окисью или гидроокисью меди до pH 2-4, осаждение и отделение образовавшихся примесей, упаривание и кристаллизацию. Однако использование медных гранул, чистой окиси или гидроокиси меди удорожает процесс и не исключает работы с кислыми растворами, требующими соблюдения дополнительных мер по антикоррозионной защите. The method includes neutralizing the initial solution with copper granules to a free sulfuric acid content of 10-20 g / l, followed by neutralization with copper oxide or hydroxide to a pH of 2-4, precipitation and separation of the resulting impurities, evaporation and crystallization. However, the use of copper granules, pure oxide or copper hydroxide increases the cost of the process and does not exclude work with acidic solutions that require additional measures for corrosion protection.
Предлагаемый способ направлен на решение следующих задач:
получение технического медного купороса, отвечающего требованиям ГОСТ 19347-84;
использование в качестве сырья отработанных катализаторов, содержащих соединения меди;
снижение коррозионной активности рабочих сред;
удешевление процесса;
улучшение экологической обстановки на промплощадке, уменьшение площадей, отводимых для складирования отходов.The proposed method is aimed at solving the following problems:
obtaining technical copper sulfate that meets the requirements of GOST 19347-84;
the use of spent catalysts containing copper compounds as raw materials;
reduction of corrosiveness of working environments;
cheaper process;
Improving the environmental situation at the industrial site, reducing the area allocated for waste storage.
Примером отработанных катализаторов могут служить катализаторы производства аммиака (типа НТК) (5) и метанола (типа СНМ) (6), фактические параметры которых приведены в табл.1. An example of spent catalysts is catalysts for the production of ammonia (NTK type) (5) and methanol (CHM type) (6), the actual parameters of which are given in Table 1.
В связи с тем, что отработанные катализаторы вместе с соединениями меди содержат и соединения цинка, которые будут вступать в реакцию с кислотой одновременно, на их разложение должно быть подано такое количество серной кислоты, которое будет достаточно для выделения и меди и цинка, но не достаточно для выделения алюминия и хрома. Due to the fact that the spent catalysts together with copper compounds also contain zinc compounds that will react with acid at the same time, they must be supplied with such an amount of sulfuric acid that will be sufficient to separate both copper and zinc, but not enough to highlight aluminum and chromium.
Решение поставленных задач достигается путем разложения измельченного отработанного катализатора, содержащего соединения меди, раствором серной кислоты, взятой в стехиометрическом количестве по реакциям
CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O (1)
ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2O (2)
при весовом соотношении твердой и жидкой фазы Т Ж 1 (6-7), постоянном перемешивании и температуре 70oC. Обработка проводится в реакторе с перемешивающим устройством, причем сначала подается вода, подогретая до 40oC, затем порциями катализатор и серная кислота для обеспечения более полного и быстрого разложения. Реакции (1) и (2) протекают с выделением тепла, что сопровождается увеличением температуры реакционной массы до 70oC. Указанную температуру и соотношение Т:Ж необходимо поддерживать для ускорения процесса разложения и предупреждения образования при охлаждении кристаллов медного купороса на данной стадии, что приведет к потерям конечного продукта. По окончании процесса разложения раствор не должен содержать свободной серной кислоты.The solution of these problems is achieved by decomposing the crushed spent catalyst containing copper compounds, a solution of sulfuric acid, taken in stoichiometric amounts by reactions
CuO + H 2 SO 4 CuSO 4 + H 2 O (1)
ZnO + H 2 SO 4 ZnSO 4 + H 2 O (2)
at a weight ratio of solid and liquid phase T W 1 (6-7), constant stirring and a temperature of 70 o C. Processing is carried out in a reactor with a stirring device, and first water is added, heated to 40 o C, then in portions the catalyst and sulfuric acid providing more complete and faster decomposition. Reactions (1) and (2) proceed with the release of heat, which is accompanied by an increase in the temperature of the reaction mass to 70 o C. The indicated temperature and the ratio T: W must be maintained to accelerate the decomposition process and prevent the formation of copper sulfate crystals during cooling at this stage, which will result in loss of the final product. At the end of the decomposition process, the solution should not contain free sulfuric acid.
Затем реакционную смесь отстаивают и фильтруют для отделения шлама. Полученный раствор сульфатов меди и цинка упаривают до концентрации 18,4-19,0% CuSO4, охлаждают и отделяют кристаллы медного купороса. Маточный раствор, содержащий сульфаты меди и цинка, может быть возвращен в голову процесса на поддержание заданного соотношения Т:Ж.Then the reaction mixture is settled and filtered to separate the sludge. The resulting solution of copper and zinc sulfates is evaporated to a concentration of 18.4-19.0% CuSO 4 , cooled and crystals of copper sulfate are separated. The mother liquor containing copper and zinc sulfates can be returned to the head of the process to maintain a given ratio of T: G.
Признаки отличительные от аналога:
в качестве медьсодержащего компонента используют отработанные катализаторы, состоящие из смеси оксидов металлов;
серную кислоту берут в стехиометрическом соотношении по реакция (1) и (2);
разложение проводят при сотношении Т:Ж 1:(6-7);
разложение проводят при постоянном перемешивании.Features distinguishing from analog:
as a copper-containing component, spent catalysts consisting of a mixture of metal oxides are used;
sulfuric acid is taken in a stoichiometric ratio according to reaction (1) and (2);
decomposition is carried out at a ratio of T: W 1: (6-7);
decomposition is carried out with constant stirring.
По предлагаемому способу можно получать медный купорос, отвечающий требованиям ГОСТ 19347-84. According to the proposed method, you can get copper sulfate that meets the requirements of GOST 19347-84.
Все указанные нормы являются необходимыми и достаточными для достижения поставленных задач, что доказывают результаты приведенных примеров, отраженных в табл.2. All these standards are necessary and sufficient to achieve the objectives, which is proved by the results of the above examples, reflected in Table 2.
Пример 1. В стеклянный реактор, снабженный перемешивающим устройством, помещают 649 см3 воды, предварительно подогретой до 40oC, добавляют 100 г измельченного катализатора, содержащего 48,4% CuO и 22,3% ZnO и порциями прибавляют 51,4 см3 концентрированной серной кислоты, содержащей 92% H2SO4. Расход кислоты составляет 100% от стехиометрического по реакциям (1) и (2). Весовое соотношение твердой (катализатор) и жидкой (раствор серной кислоты) фаз составляет 1:7.Example 1. In a glass reactor equipped with a stirrer, 649 cm 3 of water pre-heated to 40 ° C are placed, 100 g of ground catalyst containing 48.4% CuO and 22.3% ZnO are added and 51.4 cm 3 are added in portions. concentrated sulfuric acid containing 92% H 2 SO 4 . The acid consumption is 100% of the stoichiometric according to reactions (1) and (2). The weight ratio of solid (catalyst) and liquid (sulfuric acid solution) phases is 1: 7.
Реакционная смесь разогревается до 70oC, которую поддерживают в течение всего процесса разложения, об окончании его судят по отсутствию свободной серной кислоты в растворе. Для отделения шлама, содержащего оксиды алюминия, хрома и другие примеси, смесь фильтруют. Полученный фильтрат при pH 2,8 содержит 12,6% CuSO4 и 6,0% ZnSO4. Далее фильтрат упаривают до концентрации 19,0% CuSO4, охлаждают, отделяют кристаллы медного купороса и высушивают.The reaction mixture is heated to 70 o C, which is maintained throughout the decomposition process, the end of it is judged by the absence of free sulfuric acid in the solution. To separate sludge containing aluminum oxides, chromium and other impurities, the mixture is filtered. The obtained filtrate at a pH of 2.8 contains 12.6% CuSO 4 and 6.0% ZnSO 4 . Next, the filtrate is evaporated to a concentration of 19.0% CuSO 4 , cooled, crystals of copper sulfate are separated and dried.
Полученный продукт содержит 97,2% основного вещества: 0,002% Fe, менее 0,05 свободной серной кислоты: менее 0,02% нерастворимого остатка. Указанные значения полностью соответствуют требованиям норм ГОСТ. Выход продукта 92,3 г. The resulting product contains 97.2% of the basic substance: 0.002% Fe, less than 0.05 free sulfuric acid: less than 0.02% of an insoluble residue. The indicated values fully comply with the requirements of GOST standards. Yield 92.3 g.
Пример 2. В реакторе проводят разложение 100 г катализатора, указанного в примере 1 состава и тех же условиях, при введении 656 см3 воды и 43,7 см3 серной кислоты. Расход кислоты составляет 85% от стехиометрического, Т:Ж=1: 7.Example 2. In the reactor, decomposition of 100 g of the catalyst specified in example 1 of the composition and the same conditions is carried out with the introduction of 656 cm 3 of water and 43.7 cm 3 of sulfuric acid. The consumption of acid is 85% of the stoichiometric, T: W = 1: 7.
Полученный фильтрат, при pH 3,2 содержащий 10% CuSO4 и 6% ZnSO4, упаривают до концентрации 19% CuSO4, охлаждают и кристаллизуют.The obtained filtrate, at pH 3.2, containing 10% CuSO 4 and 6% ZnSO 4 , was evaporated to a concentration of 19% CuSO 4 , cooled and crystallized.
Продукт содержит 92,7% основного вещества, степень извлечения CuO из катализатора составляет 72% а выход продукта 82,2 г. The product contains 92.7% of the basic substance, the degree of extraction of CuO from the catalyst is 72%, and the product yield is 82.2 g.
Пример 3. Поступают аналогично примеру 2, но вводят 54,0 см3 серной кислоты, что составляет 105% от стехиометрического при Т Ж 1 7. Полученный фильтрат имеет pH 0,9, что резко увеличивает коррозионную агрессивность среды и вследствие этого его дальнейшая переработка не производилась.Example 3. Proceed analogously to example 2, but enter 54.0 cm 3 of sulfuric acid, which is 105% of the stoichiometric at
Пример 4. Поступают аналогично примеру 1, используя 51,4 см3 серной кислоты (100% от стехиометрического), но вводят 449 см3 воды, что соответствует соотношению Т Ж 1 5. Через час разложения наблюдают выпадение кристаллов медного купороса, которые при фильтрации удаляются вместе с шламом, что приводит к значительным потерям продукта. Выход медного купороса составляет 54,3 г.Example 4. Proceed analogously to example 1, using 51.4 cm 3 of sulfuric acid (100% of stoichiometric), but 449 cm 3 of water are introduced, which corresponds to the ratio of Т Ж 1 5. After an hour of decomposition, precipitation of crystals of copper sulfate is observed, which, when filtered are removed along with the sludge, resulting in significant product losses. The output of copper sulfate is 54.3 g.
Пример 5. 100 г катализатор, содержащего 46,3% CuO и 8,2% ZnO разлагают 39,7 см3 серной кислоты в присутствии 560 см3 воды, что соответствует 100% расхода кислоты по стехиометрии и соотношению Т Ж 1 6. Фильтрат, содержащий 13,9% CuSO4 и 3,2% ZnSO4, упаривают до 18,4% CuSO4, охлаждают и отделяют кристаллы медного купороса.Example 5. 100 g of a catalyst containing 46.3% CuO and 8.2% ZnO decompose 39.7 cm 3 of sulfuric acid in the presence of 560 cm 3 of water, which corresponds to 100% acid consumption by stoichiometry and a ratio of
Продукт содержит 96,7% основного вещества, содержание примесей не превышает указанных в примере 1. Выход продукта 90,8 г. The product contains 96.7% of the basic substance, the impurity content does not exceed those specified in example 1. The product yield is 90.8 g.
Пример 6. 100 г катализатора, содержащего 42,2% CuO и 19,0% ZnO, разлагают 44,5 см3 серной кислоты (100% от стехиометрии) в присутствии 555 см3 воды (Т Ж 1 6). Полученный фильтрат, содержащий 13,8% CuSO4 и 7,1% ZnSO4 упаривают до 18,1% CuSO4, охлаждают и отделяют кристаллы медного купороса.Example 6. 100 g of a catalyst containing 42.2% CuO and 19.0% ZnO decompose 44.5 cm 3 of sulfuric acid (100% of stoichiometry) in the presence of 555 cm 3 of water (
Выход продукта составляет 83,2 г при содержании основного вещества 93,1%
Пример 7. 100 г катализатора, содержащего 52,0% CuO и 17,0% ZnO, разлагают 50,2 см3 серной кислоты (100% по стехиометрии) в присутствии 450 см3 воды (Т Ж 1 5). На стадии разложения наблюдается образование кристаллов медного купороса. Анализ показал, что раствор при этом содержит 23,0% CuSO4 и 13,3% ZnSO4. Столь концентрированный фильтрат не требует дополнительной упарки, однако потери кристаллов медного купороса со шламом во время фильтрации привели к значительному снижению выхода до 56,4 г продукта при содержании CuSO4 5H2O 89,0%
Пример 8. 100 г катализатора, содержащего 53,6% CuO и 25,3% ZnO, разлагают 57,4 см3 серной кислоты (100% от стехиометрии) в присутствии 643 см3 воды (Т Ж 1 7). Полученный фильтрат, содержащий 12,5% CuSO4 и 6,8% ZnSO4, упаривают до 18,7% CuSO4, охлаждают и отделяют кристаллы медного купороса.The product yield is 83.2 g with a basic substance content of 93.1%
Example 7. 100 g of a catalyst containing 52.0% CuO and 17.0% ZnO decompose 50.2 cm 3 of sulfuric acid (100% by stoichiometry) in the presence of 450 cm 3 of water (
Example 8. 100 g of a catalyst containing 53.6% CuO and 25.3% ZnO decompose 57.4 cm 3 of sulfuric acid (100% of stoichiometry) in the presence of 643 cm 3 of water (
Выход продукта составляет 105,1 г при содержании основного вещества 96,9%
Пример 9. Процесс ведут аналогично описанному в примере 8, но фильтрат упаривают до содержания CuSO4 19,4% Выход продукта при этом возрастает до 108,9 г, однако содержание основного вещества снижается до 92,1% за счет попадания кристаллов сульфата цинка.The product yield is 105.1 g with a basic substance content of 96.9%
Example 9. The process is carried out similarly to that described in example 8, but the filtrate is evaporated to a CuSO 4 content of 19.4%. The product yield increases to 108.9 g, however, the content of the basic substance decreases to 92.1% due to the ingress of zinc sulfate crystals.
Пример 10. 100 г катализатора, содержащего 46,8% CuO и 11,7% ZnO, разлагают 42,6 см3 серной кислоты (100% от стехиометрии) в присутствии 657 см3 воды (Т Ж 1 7). Полученный фильтрат, содержащий 11,8% CuSO4 и 4,9% ZnSO4, упаривают до 20,3% CuSO4, охлаждают и отделяют кристаллы медного купороса.Example 10. 100 g of a catalyst containing 46.8% CuO and 11.7% ZnO decompose 42.6 cm 3 of sulfuric acid (100% of stoichiometry) in the presence of 657 cm 3 of water (
Выход продукта составляет 94,5 г при содержании основного вещества 91,7%
По результатам проведенных работ можно сделать следующие выводы.The product yield is 94.5 g with a basic substance content of 91.7%
Based on the results of the work, the following conclusions can be drawn.
Отработанные катализаторы, содержащие соединения меди, можно использовать для получения технического медного купороса. Spent catalysts containing copper compounds can be used to produce technical copper sulfate.
Для обеспечения полноты разложения катализатора, а также снижения коррозионной активности среды, необходимо использовать концентрированную серную кислоту в количестве 100% от стехиометрического по реакции (1) и (2) - примеры 1, 5-10. To ensure the completeness of decomposition of the catalyst, as well as to reduce the corrosiveness of the medium, it is necessary to use concentrated sulfuric acid in an amount of 100% of the stoichiometric by the reaction (1) and (2) - examples 1, 5-10.
При использовании серной кислоты в количестве менее 100% от стехиометрического снижается степень извлечения соединений меди из катализатора, что приводит к значительным потерям конечного продукта и ухудшению его качества (пример 2). When using sulfuric acid in an amount of less than 100% of the stoichiometric, the degree of extraction of copper compounds from the catalyst is reduced, which leads to significant losses of the final product and the deterioration of its quality (example 2).
При использовании серной кислоты в количестве более 100% от стехиометрического резко возрастает кислотность рабочего раствора, что требует принятия дополнительных мер по антикоррозионной защите (пример 3). When using sulfuric acid in an amount of more than 100% of the stoichiometric acidity of the working solution increases sharply, which requires the adoption of additional measures for corrosion protection (example 3).
Для обеспечения устойчивого ведения процесса разложения необходимо поддерживать соотношение твердой и жидкой фазы в реакционной массе Т Ж 1 (6-7) примеры 1, 5 и 8. To ensure stable conduct of the decomposition process, it is necessary to maintain the ratio of solid and liquid phases in the reaction mass T W 1 (6-7) examples 1, 5 and 8.
Увеличение разбавления реакционной массы (Т Ж 1 8) нецелесообразно из-за роста затрат на упаривание фильтрата, а использование более концентрированных растворов (Т Ж 1 5) может привести к потерям продукта из-за образования кристаллов медного купороса уже на стадии разложения и их отделения вместе с шламом при фильтрации (пример 7). An increase in the dilution of the reaction mass (
Ведение процесса упаривания фильтрата до содержания CuSO4 в пределах 18,4-19,0% позволяет в указанных условиях достичь максимального выхода продукта при высоком качестве (примеры 1, 5 и 8).The process of evaporation of the filtrate to a CuSO 4 content in the range of 18.4-19.0% allows under these conditions to achieve maximum yield of the product with high quality (examples 1, 5 and 8).
Медный купорос, полученный при соблюдении всех перечисленных выше параметров процесса, полностью соответствует требованиям ГОСТ 19347-84, что иллюстрируют данные табл.3. Copper sulfate obtained in compliance with all the above process parameters fully complies with the requirements of GOST 19347-84, which is illustrated by the data in Table 3.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95102772A RU2088528C1 (en) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | Method for production of copper sulfate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95102772A RU2088528C1 (en) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | Method for production of copper sulfate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95102772A RU95102772A (en) | 1996-12-27 |
| RU2088528C1 true RU2088528C1 (en) | 1997-08-27 |
Family
ID=20165165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95102772A RU2088528C1 (en) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | Method for production of copper sulfate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2088528C1 (en) |
-
1995
- 1995-02-28 RU RU95102772A patent/RU2088528C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Позин М.Е. Технология минеральных солей. - М.: Химия, 1970, т. 1, с. 667 - 693. 2. Авторское свидетельство СССР N 874627, кл. C 01 G 3/10, 1981. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU95102772A (en) | 1996-12-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6017500A (en) | High purity lithium salts and lithium salt solutions | |
| DE824511T1 (en) | METHOD FOR PRODUCING PRODUCTS CONTAINING BISALTS OF FORMIC ACID | |
| DE69415526T2 (en) | METHOD FOR TREATING WATER TREATMENT SLUDGE | |
| RU2749598C1 (en) | Method for processing mica concentrate | |
| US4243643A (en) | Metallic ion removal from phosphoric acid | |
| DE2625248C2 (en) | Process for processing brine sludge | |
| EP0092108B1 (en) | Process for the treatment of acid waste water containing aluminium and iron | |
| US6893474B2 (en) | Purification process | |
| DE2533614C2 (en) | Process for the production of zeolitic alkali aluminum silicates | |
| SU1447273A3 (en) | Method of producing manganese sulfate solution | |
| EP0132820A2 (en) | Process for reprocessing sulphuric acids containing metal sulphate | |
| DE3881618T2 (en) | Process for the production of ammonia and sulfur dioxide. | |
| DE2813370A1 (en) | METHOD AND DEVICE FOR THE OBTAINING NITRIC ACID FROM NITRATES | |
| RU2088528C1 (en) | Method for production of copper sulfate | |
| RU2627431C1 (en) | Method for producing calcium fluoride from fluorocarbon-containing waste of aluminium production | |
| DE69603385T2 (en) | Process for the removal of sulfur dioxide from gases containing it, with the simultaneous production of elemental sulfur | |
| CN1200364A (en) | Method for preparing ferrous ammonium sulfate by using waste water from sulfuric acid method prodn. of titanium dioxide | |
| KR20030011313A (en) | Method For Treating and Upgrading Effluents Containing Metallic Sulphates Using an Ammonia Addition Step | |
| US4670231A (en) | Continuous procedure of obtention of compounds of aluminum from aluminum silicates and other aluminum ores | |
| EP0433880A1 (en) | Process for reprocessing aqueous mother liquors containing hydrochloric acid, sulphuric acid and their hydroxylammonium and ammonium salts | |
| RU2078041C1 (en) | Method of magnesium sulfate producing | |
| US6572834B2 (en) | Aqueous zinc nitrite solution and method for preparing the same | |
| CN113045459B (en) | Method for removing sulfate radical in isethionate | |
| RU2164220C1 (en) | Method of treating vanadium-containing sulfate sewage | |
| CN115109950B (en) | Method for producing germanium concentrate by back extraction from hydroxamic acid loaded organic phase |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050301 |