RU2063455C1 - Method of steel ingot production - Google Patents
Method of steel ingot production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2063455C1 RU2063455C1 SU4850128A RU2063455C1 RU 2063455 C1 RU2063455 C1 RU 2063455C1 SU 4850128 A SU4850128 A SU 4850128A RU 2063455 C1 RU2063455 C1 RU 2063455C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- waste
- forge
- remelting
- ingots
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, точнее к электрошлаковому переплаву металлов, и предназначено для применения при переплаве со сменой электродов, представляющих собой ковочные отходы от головной части кузнечных слитков. The invention relates to the field of metallurgy, and more specifically to electroslag remelting of metals, and is intended for use in remelting with a change of electrodes, which are forging waste from the head of the forging ingots.
Известен способ получения стального слитка, включающий электрошлаковый переплав в водоохлаждаемом кристаллизаторе двух или более электродов и перегрев шлаковой ванны перед сменой электродов на 20-200oС [1]
Также известен способ получения стального слитка, включающий электрошлаковый переплав в кристаллизаторе нескольких заготовок, дополнительное введение шлака в кристаллизатор перед перегревом шлаковой ванны в количестве, равном 1/3.1/6 ее первоначальной массы [2]
Недостатком известного способа является то, что он не позволяет использовать отходы, получаемые при переделе(ковке) головной части кузнечного слитка.A known method of producing a steel ingot, including electroslag remelting in a water-cooled crystallizer of two or more electrodes and overheating of the slag bath before changing the electrodes to 20-200 o C [1]
Also known is a method of producing a steel ingot, including electroslag remelting in a mold of several billets, additional introduction of slag into the mold before overheating of the slag bath in an amount equal to 1 / 3.1 / 6 of its original mass [2]
The disadvantage of this method is that it does not allow the use of waste resulting from the redistribution (forging) of the head part of the forge ingot.
Задачей изобретения является возможность утилизации ковочных отходов от головной части кузнечного слитка. The objective of the invention is the possibility of recycling forging waste from the head of the forge ingot.
Поставленная задача достигается благодаря тому, что в способе получения стального слитка, включающем электрошлаковый переплав со сменой электродов, дополнительный ввод шлаковой смеси перед сменой электродов и перегрев шлаковой ванны, переплавляют сборный электрод из ковочных отходов от головной части кузнечного слитка, при этом ввод дополнительной шлаковой смеси и перегрев шлаковой ванны осуществляют после переплава 60-65% по длине каждого отхода от его нижней части. The problem is achieved due to the fact that in the method of producing a steel ingot, including electroslag remelting with changing electrodes, additional input of the slag mixture before changing the electrodes and overheating of the slag bath, the collection electrode from the forging waste is melted from the head of the forging ingot, while the input of an additional slag mixture and overheating of the slag bath is carried out after remelting 60-65% along the length of each waste from its lower part.
Переплав 60-65% по длине каждого отхода указанного сборного электрода от его нижней части, обладающей наименьшей загрязненностью неметаллическими включениями, обеспечивает удовлетворительное качество металла. A remelting of 60-65% along the length of each waste of the specified collection electrode from its lower part, which has the least pollution by non-metallic inclusions, ensures satisfactory metal quality.
Ввод дополнительной шлаковой смеси и перегрев шлаковой ванны после переплава указанной части каждого отхода повышает рафинирующую способность шлаковой ванны и обеспечивает лучшие условия для удаления серы и неметаллических включений из металла при переплаве остальной, наиболее загрязненной части каждого отхода. The introduction of additional slag mixture and overheating of the slag bath after remelting the indicated part of each waste product increases the refining ability of the slag bath and provides better conditions for removing sulfur and non-metallic inclusions from the metal when the rest, the most polluted part of each waste is remelted.
Опробование заявляемого способа проводили при выплавке конического слитка размерами 460/380х2500 мм переплавом составного по длине электрода из четырех указанных выше отходов длиной 1500 мм и диаметром 270 мм из стали 08Х18Н10, сваренных между собой посредством пластин размерами 120х90х8 мм, в стационарном кристаллизаторе. Отходы брались от прибыльных частей слитков, полученных в изложницах на канаве, и имели следующий химический состав(мас. ): углерод-0,07, марганец-1,23, кремний-0,61, хром17,95, никель-10,66, титан-0,17, фосфор-0,023, сера-0,014. Заготовки сваривали друг с другом так, чтобы переплав их начинался с конца, обращенного к донной части канавного слитка. Переплав производили под флюсом АНФ-35 в количестве 50 кг. После переплава 60-65% по длине первой заготовки (отхода) от его нижней части при токе в 11 кА и напряжении 65 в вводили дополнительную шлаковую смесь флюса АНФ-35 в количестве 8-10 кг и одновременно увеличивали напряжение до 74-79 в в течение 5-7 мин, тем самым, перегревая шлаковую ванну. Увеличивая ток до 12,8-13,5 кА осуществляли переплав остальной части отхода длиной 25-30% Аналогично осуществляли переплав остальных отходов, оставляя каждый раз огарок, равный 5-10 длины отхода. Выплавленные таким образом слитки подвергали ультразвуковому контролю для оценки плотности осевой зоны, сравнивая с эталоном, имеющим засверловку диаметром 2,5 мм. Далее из слитков на радиально-ковочной машине ковали поковки диаметром 270 мм. От каждой поковки отрезались темплеты, соответствующие переплаву второй половины отхода. Из темплетов, закаленных с 1100oC в воде, вырезались образцы для определения механических свойств по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 5949-75 и для оценки по неметаллическим включениям по ГОСТ 1778-70 методом III.Testing of the proposed method was carried out during the smelting of a conical ingot with dimensions of 460 / 380x2500 mm by remelting a composite along the length of the electrode from the four above-mentioned wastes with a length of 1500 mm and a diameter of 270 mm from steel 08X18H10, welded together by means of plates with dimensions 120x90x8 mm, in a stationary mold. Waste was taken from the profitable parts of the ingots obtained in the molds on the ditch, and had the following chemical composition (wt.): Carbon-0.07, manganese-1.23, silicon-0.61, chromium 17.95, nickel-10.66 , titanium-0.17, phosphorus-0.023, sulfur-0.014. The billets were welded to each other so that their remelting began from the end facing the bottom of the ditch ingot. Remelting was carried out under an ANF-35 flux in an amount of 50 kg. After remelting 60-65% along the length of the first billet (waste) from its lower part at an current of 11 kA and a voltage of 65 V, an additional slag mixture of ANF-35 flux was introduced in an amount of 8-10 kg and at the same time the voltage was increased to 74-79 in 5-7 minutes, thereby overheating the slag bath. By increasing the current to 12.8–13.5 kA, the remaining part of the waste was remelted at a length of 25–30%. The remaining wastes were re-melted in the same way, each time leaving a cinder equal to 5–10 of the length of the waste. The ingots melted in this way were subjected to ultrasonic testing to assess the density of the axial zone, comparing with a standard having a drill hole with a diameter of 2.5 mm. Further, forgings with a diameter of 270 mm were forged from ingots on a radial forging machine. Templates corresponding to the remelting of the second half of the waste were cut off from each forging. From templates tempered from 1100 o C in water, samples were cut to determine the mechanical properties according to GOST 1497-84 and GOST 5949-75 and to evaluate non-metallic inclusions according to GOST 1778-70 by method III.
Кроме того, были получены слитки по известным способам. Результаты испытаний приведены в нижеследующей таблице. В таблице приведены данные по следующим темплетам: темплет 1 соответствует переплаву 50% отхода, темплет 2 - 65% длины отхода, темплет 3 70% длины отхода и темплет 4 90-95% длины отхода. In addition, ingots were prepared by known methods. The test results are shown in the table below. The table shows the data for the following templates:
Из таблицы видно, что применение заявляемого способа (варианты 1-3) позволяет получать качественные слитки путем переплава отходов передела слитков, отлитых в изложницах. The table shows that the application of the proposed method (options 1-3) allows you to get high-quality ingots by remelting waste redistribution of ingots cast in the molds.
При значениях величин массы отходов, выходящих за заявляемые значения, происходит снижение механических свойств и увеличение балла неметаллических включений, приводящих к браку получаемых слитков. When the values of the mass of waste beyond the declared values, there is a decrease in mechanical properties and an increase in the score of non-metallic inclusions, leading to the marriage of the obtained ingots.
Применение заявляемого способа по сравнению с прототипом (вариант 7) позволяет при получении вышеуказанного слитка удалить неметаллические включения из наиболее загрязненных частей отходов электрода путем их переплава под "обновленным" перегретым шлаком при увеличенном объеме металлической ванны, что дает возможность достичь поставленной задачи использовать отходы от передела слитков, отливаемых в изложницах, повышая при этом выход годного до 90-95% ТТТ1 ТТТ2 ТТТ3 ТТТ4 The application of the proposed method in comparison with the prototype (option 7) allows, upon receipt of the above ingot, to remove non-metallic inclusions from the most contaminated parts of the electrode waste by remelting it under the “updated” superheated slag with an increased volume of the metal bath, which makes it possible to achieve the task of using waste from the redistribution ingots cast in the molds, while increasing the yield to 90-95% TTT1 TTT2 TTT3 TTT4
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4850128 RU2063455C1 (en) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | Method of steel ingot production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4850128 RU2063455C1 (en) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | Method of steel ingot production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2063455C1 true RU2063455C1 (en) | 1996-07-10 |
Family
ID=21526963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4850128 RU2063455C1 (en) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | Method of steel ingot production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2063455C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2575266C1 (en) * | 2015-03-30 | 2016-02-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные металлургические технологии" (ООО "ИНМЕТ") | Method of production of railroad rail |
| RU2602579C1 (en) * | 2015-10-26 | 2016-11-20 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Method for production of high-speed steel from wastes of worn-out cutting tool |
-
1990
- 1990-07-10 RU SU4850128 patent/RU2063455C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1.Авторское свидетельство СССР N 340303, кл. С 22 В 9/18, 1969. 2.Авторское свидетельство СССР N 1565045, кл. С 22 В 9\18, 1988. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2575266C1 (en) * | 2015-03-30 | 2016-02-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные металлургические технологии" (ООО "ИНМЕТ") | Method of production of railroad rail |
| RU2602579C1 (en) * | 2015-10-26 | 2016-11-20 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Method for production of high-speed steel from wastes of worn-out cutting tool |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20220017997A1 (en) | Aluminum alloys for structural high pressure vacuum die casting applications | |
| US4108644A (en) | Manufacture of reactive metals and alloys | |
| EP0199714B1 (en) | Process for the production of steel from sponge iron and plant for carrying out the process | |
| US4426426A (en) | Welding alloy and method | |
| RU2063455C1 (en) | Method of steel ingot production | |
| GB2302551A (en) | Improvements on or relating to alloys | |
| DE3623131C1 (en) | Method for the production of annular workpieces made of metal | |
| RU2373297C1 (en) | Manufacturing method of forges from austenite steels stabilised with titanium | |
| DE3623122C1 (en) | Method of making piston rings | |
| JPS5633164A (en) | Manufacture of steel ingot by remelting | |
| RU2770807C1 (en) | Method for producing blanks from low-alloy copper-based alloys | |
| RU2716326C1 (en) | Method of obtaining high-alloy heat resistant alloys on nickel base with titanium and aluminium content in narrow range | |
| Xiang et al. | Controlling Metallurgical Quality in a 200 Ton ESR Installation | |
| RU1767897C (en) | Steel ingot electroslag melting method | |
| RU2602579C1 (en) | Method for production of high-speed steel from wastes of worn-out cutting tool | |
| CN116083779A (en) | Control method for separating carbide from H13 hot working die steel | |
| RU2026386C1 (en) | Method of preparing of ingot from stainless steel stabilized with titanium | |
| RU2117067C1 (en) | Method for production of titanium-iron alloy | |
| SU960295A1 (en) | Modifier | |
| Mattar | Electro-slag remelting of AISI M41 high-speed tool steel scrap | |
| SU273227A1 (en) | I LIBRARY '!; | |
| RU2171854C2 (en) | Ingot making process | |
| Li et al. | The effect of electroslag refining on inclusion compositions of ball-bearing steels | |
| Carlson et al. | The Metallurgical Upgrading of Automotive Scrap Steel | |
| Nikitina | Technological Features of the Production of R 6 M 5-Sh High Speed Steel |