RU2032621C1 - Частицы оксида алюминия и способ их получения (варианты) - Google Patents

Частицы оксида алюминия и способ их получения (варианты) Download PDF

Info

Publication number
RU2032621C1
RU2032621C1 SU4831241A RU2032621C1 RU 2032621 C1 RU2032621 C1 RU 2032621C1 SU 4831241 A SU4831241 A SU 4831241A RU 2032621 C1 RU2032621 C1 RU 2032621C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
particles
alumina
less
particle size
microns
Prior art date
Application number
Other languages
English (en)
Inventor
Жимански Томас
Р.Батчер Кеннет
Дж.Римус Дональд
Original Assignee
Нортон Компани
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Нортон Компани filed Critical Нортон Компани
Application granted granted Critical
Publication of RU2032621C1 publication Critical patent/RU2032621C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/04—Alumina
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B01J35/31—Density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/40—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by dimensions, e.g. grain size
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/61—Surface area
    • B01J35/612—Surface area less than 10 m2/g
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/021—After-treatment of oxides or hydroxides
    • C01F7/025—Granulation or agglomeration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/30—Particle morphology extending in three dimensions
    • C01P2004/32—Spheres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/11—Powder tap density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/21—Attrition-index or crushing strength of granulates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Medicines That Contain Protein Lipid Enzymes And Other Medicines (AREA)

Abstract

Использование: при получении частиц окиси алюминия. Сущность: частицы окиси алюминия представляют собой хрупкие частицы с содержанием окиси алюминия не менее 98,5 мас.%, с размером поверхности менее, чем 1 м2/г, с прочностью на истирание менее 0,3 мас.%/ч, со средним размером частиц 30 - 110 мкм, с удароплотностью менее 1,9 г/см3 . Способ заключается в том, что готовят водяную кашицу, содержащую 15 - 50 мас.% твердых веществ, из общего количества которых 85 - 99 мас.% представляет собой высокообожженную окись алюминия и 1 - 15 мас.% материал, состоящий из сверхразмолотой альфа-окиси алюминия и/или глины. Полученную кашицу подвергают сушке распылением, а затем термообработке при температуре ниже их точки плавления и последующую деагломерацию агломератов. Второй вариант исполнения способа заключается в том, что гидратированную окись алюминия разогревают для удаления минимально 90 мас. % связанной воды с превращением гидратированной окиси алюминия в гамма-окись алюминия. Полученные частицы вводят в газ-носитель для их перемещения с пересечением высокотемпературной зоны плазменного луча при температуре, достаточной для того, чтобы достичь, как минимум, частичного плавления частиц и придать им желаемые свойства.2 с. и 24 з.п.ф-лы, 5 табл.

Description

Изобретение относится к гетерогенному катализу и касается частиц окиси алюминия, применяемых в качестве носителя каталитических металлов в вихревом слое, и двух вариантов способа их получения.
Известны формованные частицы из окиси алюминия и способ их получения. При этом описываются как предпочтительная форма волокна, они могут быть также гранулами или шариками, они имеют пористую или сотовую структуру и могут быть снабжены пленкой или покрытием. Указывается, что шариковая форма и пористая структура формованных частиц является необязательными признаками. В указанном патенте США отсутствуют сведения относительно минимального содержания окиси алюминия в частицах, относительно максимальной величины удельной поверхности, прочности на истирание, нижней границы размера частиц, а также ударной плотности и пористости частиц.
Однако эти свойства являются весьма существенными при использовании частиц окиси алюминия в качестве носителя для каталитических металлов в вихревом слое при экстремальных давлении пара и температуре.
Целью данного изобретения является разработка таких частиц окиси алюминия, чтобы эти частицы могли применяться в экстремальных условиях давления пара и температуры.
Цель достигается тем, что частицы окиси алюминия для применения в качестве носителя представляют собой хрупкие частицы с содержанием окиси алюминия не меньше 98,5 мас. с размером поверхности меньше, чем 1 м2/г, прочностью на истирание меньше, чем 0,3 мас./ч, со средним размером частиц 30-110 мкм с удароплотностью меньше, чем 1,9 г/см3, с преобладающей шарообразной формой и достаточной для принятия каталитических количеств каталитических металлов пористостью. Частицы окиси алюминия по изобретению в качестве носителя катализатора обладают стабильностью, позволяющей использовать его в реакторах с вихревыми слоями. Это касается реакторов с вихревыми слоями, работающих при постоянном или изменяющемся воздействия пара, как например в методе парового риформинга или регенерации катализаторов для химического преобразования углеводородов и в других подобных процессах. Частицы окиси алюминия могут выдерживать при этом температуры свыше 800оС при одновременном воздействии пара.
При этом частицы окиси алюминия могут содержать 1 мас. или меньше двуокиси кремния и 0,1 мас. или меньше соответственно железа и щелочных металлов.
Величина удельной поверхности этих частиц предпочтительно может быть ниже 0,3 м2/г.
Прочность на истирание в воздушном потоке предпочтительно составляет меньше, чем 0,2 мас./ч и в особенно выгодном исполнении 0,15 мас./ч. Особенно выгодно, когда размеры частиц окиси алюминия находятся в диапазоне 40-70 мкм. Удароплотность может составлять 1,3-1,8 г/см3, предпочтительно ниже 1,75 г/см3.
Частицы окиси алюминия по изобретению обладают достаточной пористостью для принятия каталитических металлов без того, чтобы количество истертого в воздушном потоке материала не выросло больше, чем на 30% в особенно выгодном варианте не больше, чем на 20% по сравнению с частицами без нанесенного металла.
Другим объектом изобретения является способ изготовления частиц окиси алюминия, который состоит из следующих технологических этапов: (1) изготовление водяной кашицы, содержащей 15-50 мас. твердых веществ, из общего количества которых 85-99 мас. представляет собой высокообоженную окись алюминия с размером зерен, менее 44 мкм и больше, чем 25 мкм, и 1-15 мас. на материал, который относится к группе материалов, состоящих из сверхразмолотой альфа-окиси алюминия со средним размером частиц меньше 5 мкм и/или глины, (2) сушка распылением кашицы для формирования шарообразных частиц со средними размерами от 30 до 110 мкм; (3) термообработка частиц после их сушки распылением при температуре ниже их точки плавления, для изготовления аггломератов из частиц окиси алюминия с размером поверхности меньше 1 м2/г и с прочностью на истирание в воздушном потоке меньше, чем 0,3 мас./ч, и (4) деаггломерация аггломератов для изготовления частиц.
Особенно выгодно, если высокообожженная окись алюминия в процессе будет применяться в форме плиточной окиси алюминия. Альфа-окись алюминия может иметь размер частиц меньше, чем приблизительно 3 мкм.
Глина предпочтительно монтомориллонит, может быть при этом бентонитом и может использоваться в количестве до приблизительно 2 мас. твердых веществ водяной кашицы.
Выгодный средний размер частиц после их сушки распылением находится в диапазоне 40-70 мкм. Термическая обработка может производиться до 1540оС. Для лучшей обработки водяная кашица может содержать диспергатор, особенно полиметакрилат аммония.
Выгодная температура сушки распылением 100-350оС.
Альтернативный способ по изготовлению частиц окиси алюминия заключается в том, что в качестве исходной берут гидратированную окись алюминия с содержанием Al2O3 выше 99,5 мас. и способ включает в себя следующие технологические этапы: (1) разогрев частиц из гидратированной окиси алюминия с размером частиц 35-150 мкм для удаления минимально 90 мас. связанной воды с превращением гидрата в гамма-окись алюминия и (2) введение частиц в газ-носитель для их перемещения с пересечением высокотемпературной зоны плазменного луча при температуре, достаточной для того, чтобы достичь, как минимум, частичного плавления частиц и придать им желаемые свойства. Предпочитаемая форма заключается в использовании в качестве гидрата окиси алюминия гиббсита.
Целесообразно также, осуществлять разогрев гидратированной окиси алюминия до температуры не менее 600оС. При этом при изготовлении частиц окиси алюминия особенно выгодно, если вследствие разогрева хотя бы часть гидрата превращается в альфа-окись алюминия и разогрев осуществляется до минимальной температуры приблизительно 1100оС.
Для распыления плазмы особенно целесообразно и экономично, если этот процесс осуществляется на базе горючего газа-азота при скорости горючего газа 1,415-14,15 стандартных кубометров/час (SCMH), мощности горелки минимально 10 кВт, с энтальпией азота 23-70 320 кДж/кг и скорости подачи частиц в газовый поток 4,5-33,75 кг/ч.
Причем наиболее предпочтителен следующий режим: горючий газ азот, проток горючего газа от 2,83 до 4,245 стандартных кубометров/час, мощность горелки 60 кВт, энтальпия азота 28 128 37 504 кДж/кг и скорость подачи частиц 13,5-22,5 кг/ч.
Частицы в соответствии с настоящим изобретением кроме окиси алюминия как минимум на 98,5 мас. содержат по возможности 1,0 или меньше мас. двуокиси кремния и 0,1 или меньше мас. железа и щелочных металлов. Они обладают очень малыми размерами поверхности, меньше 1, по возможности меньшее 0,5 и лучше всего меньше 0,5 и лучше всего меньше 0,3 м2/г. Кроме того, частицы обладают высокой прочностью на истирание, теряют вес меньше, чем 0,3, по возможности меньше, чем 0,2 и лучше всего меньше, чем 0,15 мас./ч, если они подаются в воздушный поток в соответствующей испытательной установке. В общем, средний размер частиц находится в пределах 30 110 мкм, по возможности 40-70 мкм. Частицы имеют по возможности плотность как минимум 1,3 г/см3, но меньше, чем 1,9, по возможности меньше, чем 1,8 и лучше всего меньше, чем 1,75 г/см3. Частицы имеют в основном шарообразную форму и обладают такой пористостью, что они в состоянии содержать нанесенные каталитические металлы в обычных количествах без того, чтобы количество потерь веса при испытании в воздушном потоке на износ материала не превышало больше, чем 30, по возможности не больше, чем 25 и лучше всего не больше, чем 20 мас. по сравнению с частицами, не пропитанными металлами.
Как указано выше, для изготовления частиц окиси алюминия, которые обладают той комбинацией высокой чистоты, малой поверхностью, высокой прочностью на истирание и подходящей плотностью, были разработаны два основных способа. Первый начинается с того, что смешиваются вещества для получения водяной кашицы, которая затем высушивается распылением для того, чтобы образовать в основном шарообразные частицы. Эти высушенные распылением частицы подвергаются термообработке для достижения необходимых свойств. При определенных видах термообработки частицы аггломерируются, так что их необходимо диаггломерировать. При других методах обработки частицы не так сильно аггломерируются, поэтому процессы термообработки и деаггломерации можно проводить эффективно в одной единственной операции.
Установлено, что частицы окиси алюминия с прочностью на истирание меньше 3 мас./ч могут изготавливаться из высокообожженной, грубой кристаллической альфа-окиси алюминия в комбинации с или сверхразмолотой альфа-окисью алюминия или глиной, или комбинацией обоих. Для того, чтобы изготовить предпочтительные частицы с прочностью на истирание меньше 0,2 мас./ч, необходимо использовать как сверхразмолотую окись алюминия, так и глину, и, кроме того, термообработку проводить при достаточно высокой температуре и на протяжении длительного времени для того, чтобы снизить прочность на истирание частиц не меньше, чем 0,2 мас./ч, но не так долго, чтобы частицы начали плавиться. Соответствующее время и температуры находятся в зависимости от метода термообработки и могут быть определены путем проведения известных как таковых стандартных опытов.
Водяная кашица включает в себя смесь из высокообожженной альфа-окиси алюминия размером 44-25 мкм, например, плиточная окись алюминия в комбинации с сверхразмолотой альфа-окисью алюминия, имеющей средний размер частиц меньше, чем 5 мкм, по возможности 0,5-2 мкм, или глиной, а также органического связующего и воды. Предпочтительно, кашица содержит, кроме вышеназванного, один или несколько диспергаторов для понижения поверхностного натяжения и для облегчения образования кашицы. В общем случае кашица содержит 15-45, по возможности 20-40 мас. твердых веществ, причем соответствующая доля твердых веществ зависит от типа приборов сушки распылением, которые применяются для изготовления определенных размеров частиц.
Высокообожженные окиси алюминия в плиточной форме могут быть например АЛКОА Т-64, АЛКОА Т-61 и Ля Рошь Т-1061. Эти окиси алюминия имеют размер поверхности 0,3 м2/г, окончательные размеры кристаллитов 50-300 мкм. Как правило, их содержание в твердой фазе кашицы составляет от 85 до приблизительно 99, лучше 88-98,5 и лучше всего от 90 до приблизительно 95 мас.
Сверхразмолотая окись алюминия есть альфа-окись алюминия, обработанная до среднего размера частиц меньше чем 5 мкм, а лучше 0,5-2 микрометров. В общем случае сверхразмолотая окись алюминия используется в количестве 2-15, по возможности 4-12 и лучше всего 4-8 мас. содержания твердых веществ в кашице. Установлено, что сверхразмолотая окись алюминия повышает прочность на истирание получаемых частиц окиси алюминия в желаемой форме, одновременно это повышает в нежелаемой форме плотность и уменьшает их пористость. Поэтому рекомендуется использовать ее только в умеренных количества. Примеры для подходящих сверхразмолотых окисей алюминия RC-172 DBM, RC-152 DBM, A-15SG и преимущественно A-16SG.
В качестве органического связующего может использоваться любое известное связующее, сочетаемое с окисями алюминия, так как оно требуется только для того, чтобы материалу, высушенному распылением, придать прочность без обжига, затем во время дальнейшей термообработки оно устраняется выжиганием. К таким подходящим веществам относятся поливинильные спирты (Винол 205), аммиачные соли полимерных углекислот (Тамол 901), поливинильные ацетаты, декстрины, крахмалы и другие известные органические связующие.
Керамические смеси могут содержать природную, синтетическую или очищенную глину, или любую их смесь. Глина должна быть по возможности монтморриллонит или другой смектит, каолин, аттапульгит или горшочная глина, а лучше всего глина бентонит. Обычно глина используется в количествах до 4, по возможности до 2, лучше всего 0,8-1,5 мас. содержания твердых веществ в кашице. Хотя повышение доли глины в частицах повышает их прочность на истирание, но вместе с этим она повышает нежелаемым образом содержание двуокиси кремния, так как глина содержит, как правило, 40 или больше процентов двуокиси кремния. Поэтому максимальное количество определенного сорта глины, которое при этом может использоваться, необходимо рассчитать в соответствии с содержанием двуокиси кремния как в глине, так и в частицах окиси алюминия.
К диспергаторам, которые при этом могут использоваться, относятся те поверхностно-активные соединения, которые уменьшают натяжение на границах поверхности между частицами окиси алюминия и связующими. Примерами для таких диспергаторов являются: полиакрилаты аммония, четвертичные карбоксилаты аммония, ацетилендиолы и этоксилатные нонилфенолы. Особенно пригодный диспергатор Дарван С, полиметакрилат аммония. Если их используют, то в обычных количествах, т.е. до 3% общества веса кашицы. В особенно выгодном случае в диспергатор не входит сера, так как сера может быть нежелательна при определенных каталитических способах применения полученных частиц окиси алюминия.
Кашица приготавливается посредством простого добавления сухих веществ в воду, содержащую при желании диспергатор, с последующим их перемешиванием.
Для образования частиц с преобладающей шарообразной формой, кашицу отправляют в обычную сушильно-распылительную установку, которая работает в таком режиме, что в ней образуются шарообразные частицы и большая часть воды удаляется, т. е. потеря в весе при последующей термообработке уменьшается до менее 10 мас. Обычно для этого необходима температура от приблизительно 100 до 350оС, хотя было установлено, что соответствующая температура не является критической, при условии, что сушилка будет работать в таком режиме, что формируются шарообразные частицы с желаемым средним размером 30-110 мкм. Точные рабочие параметры зависят от соответствующей сушильно-распылительной установки.
Таким образом изготовленные шарообразные частицы окиси алюминия имеют достаточную прочность без обжига, для того, чтобы при обжиге в печи они не рассыпались. Затем они подвергаются термообработке для получения частиц, устойчивых к истиранию. Может применяться каждый обычный тип печи для обжига, как например, статические, вращающиеся, с вихревым слоем или туннельные печи. Обычно термообработка проводится при температуре свыше 1300оС и до 1600оС; считается целесообразным, что время пребывания частиц должно составлять 16-32 ч. Можно применять подходящие статические, вращающиеся печи, а также печи с вихревым слоем.
Термообработка не только закаляет частицы, но и приводит к их аггломерации. Деаггломерировать их можно при помощи обычных средств, как молотковая дробилка, давильная мельница, вибросито и др. для получения в общем шарообразных частиц окиси алюминия с очень малой поверхностью, высокой прочностью на истирание, желаемым распределением размеров частиц, желаемой ударопрочностью и пористостью.
В качестве альтернативы можно заменить термообработку и процесс деаггломерации одной единственной термообработкой, не приводящей к аггломерации, такой как распыление в плазме или разогрев микроволнами. В этом случае средний размер высушенных распылением частиц обычно должен быть немного больше, а именно приблизительно на 10% так как последующая обработка в плазме или обработка микроволнами может слегка уменьшать размеры получаемых частиц.
Альтернативный способ для изготовления частиц окиси алюминия настоящего изобретения, но в основном без какого-либо содержания двуокиси кремния, исходит из гидроокиси алюминия, частицы которой имеют размер, превышающий окончательный размер частиц окиси алюминия на 5-15% достаточный разогрев этих гидрогенизированных частиц для удаления значительной части связанной воды и превращения окиси алюминия как минимум в гамма-окись алюминия и последующее распыление в плазме частиц.
Применяемая для этого метода в качестве исходного материала гидратированная окись алюминия может быть каким-либо гидратом- например, гиббситом, байеритом или бемитом. В настоящее время предпочтительно используемый материал гиббсит. Гидратированная окись алюминия с подходящим размером частиц выдерживается достаточно долго при высокой температуре, для превращения большего количества как минимум в гамма-окись алюминия. Обычно необходимо для этого процесса нагревание минимально до 600оС. При желании нагревание можно производить и при более высокой температуре, например, минимально при приблизительно 1200оС для превращения хотя бы части гамма-окиси алюминия в альфа-форму. Установлено, что вследствие превращения гидратов в альфа-окись алюминия, а не в гамма-окись алюминия, образуются окончательные частицы окиси алюминия, имеющие уменьшенную прочность на истирание и слегка повышенную удароплотность.
Частицы гидратированной окиси алюминия перед сушкой и превращением должны быть размером больше на 5-50% по возможности 10-40, лучше всего 15-30% чем окончательные частицы, так как установлено, что и удаление воды, и обработка в плазме уменьшают величину частиц.
Несмотря на то, что только совершенно сухие вещества могут подвергаться обработке в плазме (по причине того, что вода или недопустимо охлаждает плазму, или приводит к взрыву частиц), была установлена необязательность полного удаления воды в процессе разогрева. Связанная вода в количестве до приблизительно 3 мас. может оставаться в материале, подвергающемся обработке в плазме, без отрицательного влияния на эффективность этого технологического процесса. Лучше, когда содержание воды составляет только до 2% а лучше всего до 1%
Распыление в плазме известный метод, при котором, смесь из частиц и газа-носителя пересекает высокотемпературную зону, достаточную для того, чтобы как минимум частично расплавить материал, состоящий из частиц. Частицы быстро затвердевают в основном шарообразные формы, которые имеют оптимальную комбинацию свойств. Так как при распылении в плазме подвергают частицы воздействию крайне высокой температуры на протяжении крайне короткого времени, то они не аггломерируются, что делает процесс деаггломерации после плазмообработки излишним.
Плазма имеет зону высокой температуры, но в поперечном сечении температура может варьироваться 5500-17000оС. Внешние края имеют при этом более низкую температуру, а внутренняя часть более высокую. Время пребывания частиц в плазме зависит от того, что подводимые газом-носителем частицы вспрыскиваются в сопло плазменной горелки. Таким образом, время пребывания частиц при вспрыскивании их в области внешнего края должно быть дольше, а при вспрыскивании во внутренние участки короче. Временем пребывания в плазменном пламени можно управлять путем выбора точки вспрыскивания частиц в плазму. Время пребывания в плазме является функцией физических свойств плазменного газа и самих частиц для заданного режима рабочих параметров плазмы и частиц. После того, как материал прошел через плазму и охладился, он быстро затвердевает, образуя частицы окиси алюминия в основном в шарообразной форме, которые обладают вышеописанной комбинацией свойств.
Метод распыления в плазме может проводиться обычными технологическими приемами. Соответствующие рабочие условия варьируют в зависимости от мощности, величины и других подобных свойств соответствующих применяемых горелок. Обычная горелка азотная горелка с мощностью минимально 10 кВт, лучше 20-80 кВт, скорость горючего газа должна составлять 1,415-14,15, лучше 2,12-5,66 стандартных кубометров (SCMH); энтальпия азота должна составлять приблизительно 23 440 70 320 кДж/кг; скорость подачи частиц должна составлять приблизительно 4,5-33,75 кг/ч. Газ-носитель по возможности азот, но возможно и применение благородных газов, таких как аргон.
Рабочие параметры для распыления в плазме, которым в данный момент отдается предпочтение, следующие: Горючий газ азот Скорость горючего газа 2,83-4,25
станд. кубомет-
ров/час Мощность горелки 60 кВт Энтальпия азота 28 128 37 504
кДж/кг Скорость подачи частиц 15,75-22,5
кг/ч
Частицы окиси алюминия в соответствии с изобретением особенно пригодны в качестве носителя катализатора в вихревом слое, так как они обладают достаточной пористостью и позволяют нанесение каталитических металлов, к которым относятся и благородные металлы, такие как платина и палладий, и неблагородные металлы как никель и медь. Металлы могут быть нанесены обычным способом и в обычных количествах. Эти методы известны и один из них будет описываться в ниже приведенном примере пропитки.
Частицы окиси алюминия особенно пригодны для реакторов с вихревым слоем, которые работают при таких условиях, что частицы подвергаются воздействию значительных количеств пара при высоких температурах, как это встречается в процессе химического превращения углеводородов, как например при амонокислении, паровом риформинге, частичном окислении для химического производства или при регенерации такого же рода катализаторов, используемых в сухих условиях. Частицы выгодно использовать для пара при давлениях больше, чем 35150 кг/м2, по возможности больше, чем 70300 кг/м2 и при температуре до 800оС, лучше до 1000оС и лучше всего до 1200оС.
Частицы окиси алюминия, которые изготовляются одним из вышеописанных способов, обладают вышеописанной специфической комбинацией свойств. Для того, чтобы определить свойства частиц окиси алюминия, они оцениваются посредством известных методов испытаний. Подробности специальных испытаний даны в нижеприведенных примерах, в которых все указанные части и проценты представляют собой весовые части и весовые проценты, если это не оговаривается иначе.
П р и м е р 1. 0,66 кг связующего поливинильного спирта Виноль 205 растворяется в 19,62 кг воды, к которой добавляется 0,5 кг Дарвана-С, диспергатора из полиметакрилата аммония. После одночасового смешения добавляют 1 кг бентонита и 3,3 кг сверхразмолотой окиси алюминия A-16AG, полученная кашица перемешивается 1,5 ч. После этого добавляется 61,7 кг плиточной окиси алюминия Т-64 (-325 единиц размера отверстия сита по стандарту США, с окончательным размером кристаллитов от 50 до 300 мкм), и полученная кашица дополнительно перемешивается несколько часов.
Этим способом изготовленная кашица распыляется посредством форсунки со сжатым воздухом в сушильную камеру, температура которой поддерживается в 125оС, что является достаточным для испарения воды и, в конечном счете, получения микрошарообразных частиц, которые собираются и обжигаются в электропечи при 1510оС в теченрие 5 ч при максимальной температуре (после повышения температуры с 200 до 540оС при 400оС/ч, с 540 до 1510оС при 40оС/ч, и с 540 до 1510оС/ч.
Обожженные аггломераты механически размельчаются и получаемые микрошарообразные частицы имеют типичное логарифмическое нормальное распределение величины диаметра.
Распределение величин частиц определяется использованием техники просеивания, в которой отдельные частицы сортируются по их величине. Более полные данные содержатся в методе Американского общества по испытаниям материалов (ASTM)D 4513-85 (стандартный метод определения распределения размеров частиц каталитических веществ способом просеивания). Статистический вес и соответствующие размеры отверстия сита переносятся затем на логарифмическую нормальную функцию распределения вероятности, по которой определяются средний диаметр частицы. В качестве альтернативы можно измерять величину частиц с помощью техники рассеивания лазерного света по методу ASTM D 4464-85 или техники электронного счета, описанной в методе ASTM D 4438-85.
Величина частиц и точность формы шара подтверждаются посредством световой и электронно-растровой микроскопией. Средний диаметр частицы для этого образца составляет 105 мкм.
Прочность на истирание частиц определяется тем, что заданное их количество помещается в вертикальную колонну, где они завихряются тремя высокоскоростными воздушными потоками и подвергаются силам истирания. Воздушный поток в колонне истирания работает в таком режиме, что истертый материал, т.е. частицы меньше, чем приблизительно 20 мкм, уносятся воздушным потоком и собираются. Коэффициент истирания рассчитывается как отношение веса истирания к времени воздействия сил истирания. Коэффициент истирания для этого материала составляет 015 мас./ч.
Удароплотность образца определяется способом, представленным в методе ASTM D 4512-85 (стандартный метод для определения устанавливаемой вибрационной плотности мелких частиц катализатора и порошков). Удароплотность для этого образца составляет 1,72 г/см3.
Согласно методу Брунауэра, Эммета и Теллера (метод БЭТ) размер удельной поверхности образца определяется измерением количества криптона, поглощаемого образцом-носителем при 5 различных значениях пониженного давления. Вызванные поглощением газа на поверхности носителя дифференциалы давления, измеряются и используются для расчета размера удельной поверхности по БЭТ в соответствии с методом ASTM D 3663-84 (стандартный метод определения размера поверхности катализаторов). Размер удельной поверхности этого образца составляет 0,175 м2/г.
П р и м е р 2. Метод изготовления по примеру 1 повторяется с различными составами в рамках данного изобретения. Соответствующие составы и свойства по- лучаемых частиц приведены в табл. 1. Образцы A F обрабатываются при максимальной температуре термообработки в 1455оС.
П р и м е р 3. Метод по примеру 1 повторяется со следующим составом: плиточная окись алюминия Т-64, сверхразмолотая окись алюминия А-16 и различные части глины-бентонина 0-1,5% Соответствующий состав и полученные свойства представлены в табл. 2. Как видно из табл. 2, коэффициент истирания с повышением доли глины уменьшается. При 1,5% бентонита содержание двуокиси кремния частиц составляет приблизительнно 1,0% Размеры поверхности каждого образца в любом случае меньше 0,5 м2/г.
Пример сравнения А. Метод по примеру 1 повторяется с тем изменением, что плиточная окись алюминия с окончательным размером кристаллитов приблизительно 50-300 мкм заменяется обычной высокообоженной окисью алюминия с окончательными размерами кристаллитов 6-10 мкм при А-10 и 2-5 мкм при А-14. Как видно из табл. 3, коэффициент истирания полученных частиц по порядку величины выше тех настоящего изобретения. Частицы имеют размер поверхности меньше 1 м2/г.
П р и м е р 4. Размолотые до среднего размера частицы гиббсита (А-45 фирмы Custom Grinders) 50-70 мкм нагреваются в течение 5 ч до 1288оС, при этом гиббсит превращается в основном в альфа-окись алюминия и понижается содержание воды ниже 2% Этот материал пропускается со скоростью подачи 18 кг/ч через шесть отверстий с диаметром 0,16 мм, размещенных по периметру окружности вокруг нижней части анода плазменной горелки. Отверстия отстоят друг от друга на 60о и расположены вертикально к оси горелки. Азотная горелка мощностью 60 кВт имеет энтальцию азота 28 128 37 504 кДж/кг. Прти этих условиях достаточен общий поток газоносителя от 1,98 до 2,26 стандартных кубометров азота/ч, для того, чтобы дегидратированные частицы гиббсита переносить в достаточно горячую зону плазмы. Обработанный материал извлекают снизу реактора, куда он падает под воздействием силы тяжести, или за счет применения циклона.
Под воздействием плазмы сформированные шарообразные частицы окиси алюминия, которые извлекали снизу, имели средний размер частиц 68 мкм, вибрационную удароплотность меньше 1,9 г/см3, размер поверхности меньше 0,5 м2/г, потерю на истирание 0,28 мас./ч и достаточную пористость для нанесения каталитических металлов. Извлеченные из циклона частицы окиси алюминия были незначительно меньше, средний размер частицы составлял 48 мкм, и незначительно уменьшалась их прочность на истирание, наблюдалась потеря в весе в 0,31 мас./ч.
П р и м е р 5. Пример 4 повторялся с другим гиббситом, а именно с С-31 фирмы АЛКОА. Два образца гиббсита были частично дегидратированы: один при 600оС в течение 5 ч для его превращения в основном в гамма-окись алюминия, и другой образец при температуре 1288оС в течение 5 ч для его превращения в основном в альфа-окись алюминия.
Под воздействием плазмы сформированные шарообразные частицы имели размеры поверхности меньше 1 м2/г, достаточную пористость для нанесения каталитических металлов, и параметры, приведенные в табл. 4.
Пример сравнения Б. Метод примера 4 повторяется, причем исходят из полностью уплотненной альфа-окиси алюминия, практически не имеющей пор. В одном случае применяется Alundum 57 (-150 единиц размера отверстия сита по стандарту США) фирмы Norton Company в другом случае Alundum 38 (-120 единиц размера отверстия сита по стандарту США).
В обоих случаях получаются высокопрочные на истирание частицы с потерей на истирание меньше 0,1 мас./ч. Эти частицы отвечают некоторым предъявляемым требованиям, но они в основном не обладают пористостью и имеют вибрационную плотность свыше 1,9 г/см3.
Пример сравнения В. Альфа-окись алюминия, полученная из гиббсита по примеру 5, подвергается термообработке по примеру 1, т.е. статическому обжигу до максимальной температуры в 1593оС для повышения его прочности на истирание. Полученный материал имеет средний размер частиц 24 мкм, вибрационную плотность 1,09 г/см3 и потерю на истирание 1,97 вес./ч.
Использование гидрата окиси алюминия и применение процесса статического разогрева приводит к формированию частиц окиси алюминия, которые не сходны вообще с частицами настоящего изобретения.
П р и м е р 6. Для доказательства того, что частицы окиси алюминия настоящего изобретения способны удерживать каталитические металлы без особого увеличения потерь при истирании, повторяется метод примера 1 с большим количеством того состава при двух различных температурах термической обработки, причем первый образец разогревается до 1490оС, а второй до 1540оС. Образцы обоих веществ пропитываются после первоначальной влажной обработки достаточным количеством 28-процентного водяного раствора нитрата никеля, так что после прокаливания формируются никелевые катализаторы с содержанием 1,06 или 1,3 мас.
Как пропитанные, так и не пропитанные образцы исследуются в устройстве с воздушным потоком на потери при истирании.
Результаты следующие:
Сравнение образцов, обожженных при 1540оС, показало, что за счет нанесения истирание увеличивается на 27% в то время как для образцов, обожженных при 1490оС, увеличение составляет только 11,5%
Этим доказано, что частицы окиси алюминия в соответствии с изобретением обладают достаточной пористостью для нанесения каталитических количеств каталитических металлов.

Claims (26)

1. Частицы оксида алюминия для использования их в качестве носителя каталитических металлов в вихревом слое, отличающиеся тем, что они представляют собой хрупкие частицы с содержанием оксида алюминия не меньше 98,5 мас. с размером поверхности меньше 1 м2/г, с подтвержденной испытанием в воздушном потоке прочностью на истирание меньше 0,3 мас. со средним размером частиц 30 110 мкм, с удароплотностью меньше 1,9 г/см3, с преобладающей шарообразной формой и пористостью, достаточной для принятия каталитических металлов.
2. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что они содержат не более 1,0 мас. диоксида кремния и не более 0,1 мас. соответственно железа и щелочных металлов.
3. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что размер поверхности составляет меньше 0,3 м2/г.
4. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что они обладают прочностью на истирание меньше 0,2 мас%/ч.
5. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что обладают прочностью на истирание меньше 0,15 мас./ч.
6. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что они обладают средним размером частиц 40 70 мкм.
7. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что их удароплотность составляет 1,3 1,8 г/см3.
8. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что их удароплотность составляет меньше 1,75 г/см3.
9. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что они обладают достаточной пористостью для принятия каталитических металлов без увеличения количества истертого оксида в воздушном потоке больше чем на 30% по сравнению с частицами без металлического покрытия.
10. Частицы по п.1, отличающиеся тем, что они обладают достаточной пористостью для принятия каталитических металлов без увеличения количества истертого материала в воздушном потоке больше чем на приблизительно 20% по сравнению с частицами без металлического покрытия.
11. Способ получения частиц оксида алюминия, включающий термообработку материала, содержащего соединения алюминия, отличающийся тем, что сначала готовят водяную кашицу, содержащую 15 50 мас. твердых веществ, из общего количества которых 85 99 мас. представляет собой высокообожженный оксид алюминия с размером частиц менее 44 мкм и более 25 мкм и 1 15 мас. материал, состоящий из сверхразмолотого альфа-оксида алюминия со средним размером частиц меньше 5 мкм и/или глины, полученную кашицу подвергают сушке распылением для формирования шарообразных частиц со средними размерами 30 - 110 мкм, затем ведут термообработку частиц при температуре ниже их точки плавления, для изготовления агломератов из частиц оксида алюминия с размером поверхности меньше 1 м2/г и с прочностью на истирание в воздушном потоке меньше 0,3 мас. /ч. и деагломерацию агломератов для изготовления частиц.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве высокообожженного оксида алюминия используют плиточный альфа-оксид алюминия.
13. Способ по п.11, отличающийся тем, что альфа-оксид алюминия обладает размером частиц меньше приблизительно 3 мкм.
14. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве глины используют монтмориллонит.
15. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве глины используют бентонит в количестве до приблизительно 2 мас. твердой фазы в водяной кашице.
16. Способ по п.11, отличающийся тем, что частицы, высушенные распылением, имеют средний размер частиц приблизительно 40 70 мкм.
17. Способ по п.11, отличающийся тем, что термическую обработку осуществляют при температуре до 1540oС.
18. Способ по п.11, отличающийся тем, что водяная кашица дополнительно содержит диспергатор.
19. Способ по п.18, отличающийся тем, что в качестве диспергатора используют полиметакрилат аммония.
20. Способ по п.11, отличающийся тем, что сушку распылением осуществляют при 100 350oС.
21. Способ получения частиц оксида алюминия, включающий термообработку материала, содержащего оксид алюминия, отличающийся тем, что гидратированный оксид алюминия, содержащий 99,5 мас. в пересчете на Al2O3 с размером частиц 35 150 мкм разогревают для удаления минимально 90 мас. связанной воды с превращением гидратированного оксида алюминия в гамма-оксид алюминия, полученные частицы вводят в газ-носитель для их перемещения с пересечением высокотемпературной зоны плазменного луча при температуре, достаточной для того, чтобы достичь, как минимум, частичного плавления частиц и придать им желаемые свойства.
22. Способ по п.21, отличающийся тем, что в качестве гдратированного оксида алюминия применяют гиббсит.
23. Способ по п.21, отличающийся тем, что разогрев гидратированного оксида алюминия осуществляют до температуры не менее 600oС.
24. Способ по п.21, отличающийся тем, что вследствие разогрева часть гидратированного оксида алюминия превращается в альфа-оксид алюминия и разогрев осуществляют до минимальной температуры 1100oС.
25. Способ по п.21, отличающийся тем, что подачу гидратированного оксида алюминия в зону плазменного луча осуществляют на базе горючего газа азота при скорости горючего газа 1,415 14,15 стандартных м3/ч, мощности горелки минимально 10 кВт, с энтальпией азота 23 440 70 320 кДж/кг и скорости подачи частиц гидратированного оксида алюминия в газовый поток 4,5 - 33,75 кг/ч.
26. Способ по п.25, отличающийся тем, что подачу гидратированного оксида алюминия в зону плазменного луча осуществляют при следующих условиях: горючий газ азот, скорость горючего газа 2,83 4,245 стандартных м3/ч, мощность горелки 60 кВт, энтальпия азота 28 128 37 504 кДж/кг и скорости подачи частиц 13,5 22,5 кг/ч.
SU4831241 1989-09-15 1990-09-14 Частицы оксида алюминия и способ их получения (варианты) RU2032621C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US407845 1989-09-15
US07/407,845 US4952389A (en) 1989-09-15 1989-09-15 Alumina particles
CA 615197 CA1332404C (en) 1989-09-15 1989-09-29 Alumina particles

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2032621C1 true RU2032621C1 (ru) 1995-04-10

Family

ID=25673200

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU4831241 RU2032621C1 (ru) 1989-09-15 1990-09-14 Частицы оксида алюминия и способ их получения (варианты)

Country Status (10)

Country Link
US (1) US4952389A (ru)
EP (1) EP0423490B1 (ru)
CN (1) CN1027349C (ru)
AT (1) ATE99992T1 (ru)
AU (1) AU622344B2 (ru)
CA (1) CA1332404C (ru)
DE (1) DE69005975T2 (ru)
DK (1) DK0423490T3 (ru)
RU (1) RU2032621C1 (ru)
ZA (1) ZA906361B (ru)

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5266548A (en) * 1992-08-31 1993-11-30 Norton Chemical Process Products Corp. Catalyst carrier
US5277702A (en) * 1993-03-08 1994-01-11 St. Gobain/Norton Industrial Ceramics Corp. Plately alumina
DE4428595A1 (de) * 1994-08-12 1996-02-15 Basf Ag Für die Ammonoxidation geeignete Trägerkatalysatoren
US5856254A (en) * 1996-02-15 1999-01-05 Vaw Silizium Gmbh Spherical metal-oxide powder particles and process for their manufacture
TW466120B (en) * 1998-05-06 2001-12-01 Nat Science Council Process for producing alumina material with high strength
CN1123379C (zh) * 2000-06-27 2003-10-08 中国科学院上海硅酸盐研究所 一种球形氧化铝颗粒的制备方法
EP1331992A4 (en) * 2000-08-28 2007-08-22 Res Triangle Inst WEAR-RESISTANT IRON FULL CATALYSTS AND METHOD FOR THE PREPARATION AND USE THEREOF
WO2002098795A1 (en) * 2001-05-30 2002-12-12 Showa Denko K.K. Spherical alumina particles and production process thereof
DE10138574A1 (de) * 2001-08-06 2003-02-27 Degussa Granulate auf Basis von pyrogen hergestelltem Aluminiumoxid, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US7179526B2 (en) * 2002-08-02 2007-02-20 3M Innovative Properties Company Plasma spraying
DE102005045180B4 (de) * 2005-09-21 2007-11-15 Center For Abrasives And Refractories Research & Development C.A.R.R.D. Gmbh Kugelförmige Korundkörner auf Basis von geschmolzenem Aluminiumoxid sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung
US7915196B2 (en) * 2005-10-07 2011-03-29 Alliance For Sustainable Energy, Llc Attrition resistant fluidizable reforming catalyst
DE102006020362A1 (de) * 2006-04-28 2007-10-31 Center For Abrasives And Refractories Research & Development C.A.R.R.D. Gmbh Schleifkorn auf Basis von geschmolzenem Kugelkorund
CN102007073B (zh) * 2008-04-30 2014-10-08 电气化学工业株式会社 氧化铝粉末、其制造方法以及使用该氧化铝粉末的树脂组合物
CN103124594B (zh) 2010-08-09 2016-04-20 格雷斯公司 用于费-托催化剂的抗磨载体及其制备方法
CN102614935B (zh) * 2012-03-05 2013-11-06 阳光凯迪新能源集团有限公司 氧化铝载体的表面改性方法
ITMI20121163A1 (it) * 2012-07-02 2014-01-03 System Spa Materiale ceramico per decorazione e processo per la sua preparazione
CN105102158B (zh) 2013-04-05 2018-03-23 3M创新有限公司 烧结磨料颗粒、其制备方法以及包含烧结磨料颗粒的磨料制品
CA3200272A1 (en) 2015-12-16 2017-06-22 6K Inc. Spheroidal dehydrogenated metals and metal alloy particles
US10987735B2 (en) 2015-12-16 2021-04-27 6K Inc. Spheroidal titanium metallic powders with custom microstructures
WO2019246257A1 (en) 2018-06-19 2019-12-26 Amastan Technologies Inc. Process for producing spheroidized powder from feedstock materials
AU2020264446A1 (en) 2019-04-30 2021-11-18 6K Inc. Mechanically alloyed powder feedstock
AU2020266556A1 (en) 2019-04-30 2021-11-18 6K Inc. Lithium lanthanum zirconium oxide (LLZO) powder
EP3950596A4 (en) * 2019-07-30 2023-02-01 Daiichi Kigenso Kagaku Kogyo Co., Ltd. ZIRCONIA COMPOSITE OXIDE AND METHOD OF MAKING ZIRCONIA COMPOSITE OXIDE
JP2023512391A (ja) 2019-11-18 2023-03-27 シックスケー インコーポレイテッド 球形粉体用の特異な供給原料及び製造方法
US11590568B2 (en) 2019-12-19 2023-02-28 6K Inc. Process for producing spheroidized powder from feedstock materials
CN116034496A (zh) 2020-06-25 2023-04-28 6K有限公司 微观复合合金结构
KR20230073182A (ko) 2020-09-24 2023-05-25 6케이 인크. 플라즈마를 개시하기 위한 시스템, 디바이스 및 방법
JP2023548325A (ja) 2020-10-30 2023-11-16 シックスケー インコーポレイテッド 球状化金属粉末の合成のためのシステムおよび方法
EP4277880A1 (en) * 2021-01-13 2023-11-22 DIC Corporation Composite particles and method for producing composite particles
CN117065738A (zh) * 2023-07-17 2023-11-17 沈阳化工大学 一种用于流化床的氧化铝催化剂载体制备方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2935463A (en) * 1956-07-26 1960-05-03 Filtrol Corp Method of producing catalysts and method for catalytic cracking
US3406228A (en) * 1964-06-17 1968-10-15 Cabot Corp Method of producing extremely finely-divided oxides
ZA731336B (en) * 1972-03-15 1973-11-28 Ici Ltd Alumina
US3975231A (en) * 1972-04-14 1976-08-17 Continental Oil Company Method for producing concentrated alumina slurries
US3856705A (en) * 1972-07-07 1974-12-24 Union Oil Co Aluminum borate catalyst compositions
US3907982A (en) * 1973-05-31 1975-09-23 Continental Oil Co Calcining method for alumina
GB1571910A (en) * 1975-12-18 1980-07-23 Nat Distillers Chem Corp Vinyl acetate process and catalyst therefor
JPS5814365B2 (ja) * 1978-11-06 1983-03-18 日揮ユニバ−サル株式会社 球形アルミナの製造法
FR2449474A1 (fr) * 1979-02-26 1980-09-19 Rhone Poulenc Ind Billes d'alumine a double porosite, leur procede de preparation et leurs applications comme supports de catalyseurs
DE2967130D1 (en) * 1979-05-31 1984-08-30 Sumitomo Aluminium Smelting Co Process for the production of a hollow catalyst carrier made of transition-alumina

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент США N 4320074, кл. B 29C 6/00, 1990. *

Also Published As

Publication number Publication date
CA1332404C (en) 1994-10-11
AU6008790A (en) 1991-03-21
ZA906361B (en) 1991-06-26
CN1050145A (zh) 1991-03-27
DK0423490T3 (da) 1994-02-21
ATE99992T1 (de) 1994-01-15
DE69005975D1 (de) 1994-02-24
AU622344B2 (en) 1992-04-02
DE69005975T2 (de) 1994-06-01
US4952389A (en) 1990-08-28
EP0423490B1 (en) 1994-01-12
CN1027349C (zh) 1995-01-11
EP0423490A1 (en) 1991-04-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2032621C1 (ru) Частицы оксида алюминия и способ их получения (варианты)
US5856254A (en) Spherical metal-oxide powder particles and process for their manufacture
JP4326916B2 (ja) 球状鋳物砂
US6083622A (en) Firing sol-gel alumina particles
CN101460587B (zh) 基于经熔融的球形刚玉的磨粒
RU2283179C2 (ru) Неорганические микросферические частицы с повышенным сопротивлением истиранию, способ их приготовления, материал катализатора на основе микрочастиц и его использование
US11768013B2 (en) Ceramic particles for use in a solar power tower
CN1308099C (zh) 型砂及其制造方法、包含型砂的铸型、由铸型铸造形成的铸件和包含铸件的结构物
CN110225795A (zh) 具有难熔基质的大孔氧载体固体，其制备方法及其在化学链氧化还原方法中的用途
JP6234816B2 (ja) 多孔性球形二酸化チタン
JP2002274974A (ja) セラミックス球状多孔体およびその製造方法
KR0144145B1 (ko) 알루미나 입자
CA2003526A1 (en) Ceramic microspheres
JPH07187817A (ja) 溶射材料及びその製造方法
CN115916728B (zh) 由具有开放孔隙度的珠制造的具有双峰孔径分布的高过滤效率微粒过滤器
RU2183987C1 (ru) Катализатор для оксихлорирования этилена в 1,2-дихлорэтан и способ его получения
EP4093709A1 (en) Process of manufacturing hollow spherical glass particles
GB1569142A (en) Method of preparing ammoxidation catalyst
RU2141378C1 (ru) Носитель серебросодержащего катализатора получения оксида этилена и способ его получения
JP2020131133A (ja) フィッシャー・トロプシュ合成用触媒酸化物の製造方法
WO2023208826A1 (en) Process for the preparation of particulate alumina
JP2000159512A (ja) 窒化珪素粉末
JP2008208015A (ja) γ−アルミナ成形体の製造方法
IT8109311A1 (it) Un mezzo filtrante per fluido, in specie a base di allumina e sinterizzato