RU2012154693A - Direct smelting process - Google Patents

Direct smelting process Download PDF

Info

Publication number
RU2012154693A
RU2012154693A RU2012154693/02A RU2012154693A RU2012154693A RU 2012154693 A RU2012154693 A RU 2012154693A RU 2012154693/02 A RU2012154693/02 A RU 2012154693/02A RU 2012154693 A RU2012154693 A RU 2012154693A RU 2012154693 A RU2012154693 A RU 2012154693A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
slag
molten
starting material
process conditions
oxides
Prior art date
Application number
RU2012154693/02A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2573849C2 (en
Inventor
Родни Джеймс ДРИ
Жак ПИЛОТЕ
Original Assignee
Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лимитед
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from AU2010902162A external-priority patent/AU2010902162A0/en
Application filed by Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лимитед filed Critical Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лимитед
Publication of RU2012154693A publication Critical patent/RU2012154693A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2573849C2 publication Critical patent/RU2573849C2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C21B11/08—Making pig-iron other than in blast furnaces in hearth-type furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/062—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
    • C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/54—Processes yielding slags of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

1. Способ прямой плавки, включающий подачу (а) металлоносного исходного материала, содержащего оксиды железа и по меньшей мере 3% масс. оксидов титана, (b) твердого углеродистого исходного материала и (с) кислородосодержащего газа в емкость для прямой плавки, содержащую расплавленную ванну железа и шлака, и прямую плавку металлоносного исходного материала в этой емкости и получение выходных потоков расплавленного железа, расплавленного шлака, содержащего оксиды титана, и отходящего газа, причем способ отличается регулированием условий процесса, как описано здесь, так, что расплавленный шлак имеет вязкость в диапазоне 0,5-5 Пуаз, когда температура шлака в расплавленной ванне в емкости для прямой плавки составляет в диапазоне 1400-1550°С.2. Способ по п.1, при этом расплавленный шлак представляет собой суспензию твердого материала и жидкой фазы, и этот твердый материал представляет собой твердую оксидную фазу при температуре шлака в процессе, в силу чего шлак представляет собой суспензию твердой оксидной фазы в жидкой шлаковой фазе.3. Способ по п.2, включающий регулирование условий процесса регулированием состава шлака и температуры расплавленной ванны таким образом, чтобы она была ниже температуры ликвидуса шлака, так что твердая оксидная фаза выделяется из жидкой фазы, тем самым регулируя вязкость шлака.4. Способ по п.2, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет по меньшей мере 5% расплавленного шлака.5. Способ по п.4, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет по меньшей мере 10% расплавленного шлака.6. Спо1. The direct smelting method, comprising supplying (a) a metalliferous starting material containing iron oxides and at least 3% of the mass. titanium oxides, (b) a solid carbonaceous starting material, and (c) an oxygen-containing gas into a direct smelting vessel containing a molten bath of iron and slag, and direct melting of the metal-bearing starting material in this vessel and obtaining output streams of molten iron, molten slag containing oxides titanium, and off-gas, the method being different in controlling the process conditions as described herein, so that the molten slag has a viscosity in the range of 0.5-5 Poise when the temperature of the slag in the molten bath e in the tank for direct melting is in the range of 1400-1550 ° C. 2. The method according to claim 1, wherein the molten slag is a suspension of a solid material and a liquid phase, and this solid material is a solid oxide phase at a temperature of the slag in the process, whereby the slag is a suspension of a solid oxide phase in a liquid slag phase. . The method according to claim 2, including controlling the process conditions by adjusting the composition of the slag and the temperature of the molten bath so that it is lower than the liquidus temperature of the slag, so that the solid oxide phase is separated from the liquid phase, thereby adjusting the viscosity of the slag. The method according to claim 2, comprising controlling the process conditions so that the solid material in the molten slag comprises at least 5% of the molten slag. The method according to claim 4, comprising controlling the process conditions such that the solid material in the molten slag comprises at least 10% of the molten slag. Spo

Claims (21)

1. Способ прямой плавки, включающий подачу (а) металлоносного исходного материала, содержащего оксиды железа и по меньшей мере 3% масс. оксидов титана, (b) твердого углеродистого исходного материала и (с) кислородосодержащего газа в емкость для прямой плавки, содержащую расплавленную ванну железа и шлака, и прямую плавку металлоносного исходного материала в этой емкости и получение выходных потоков расплавленного железа, расплавленного шлака, содержащего оксиды титана, и отходящего газа, причем способ отличается регулированием условий процесса, как описано здесь, так, что расплавленный шлак имеет вязкость в диапазоне 0,5-5 Пуаз, когда температура шлака в расплавленной ванне в емкости для прямой плавки составляет в диапазоне 1400-1550°С.1. The direct smelting method, comprising supplying (a) a metalliferous starting material containing iron oxides and at least 3% of the mass. titanium oxides, (b) a solid carbonaceous starting material, and (c) an oxygen-containing gas into a direct smelting vessel containing a molten bath of iron and slag, and direct melting of the metal-bearing starting material in this vessel and obtaining output streams of molten iron, molten slag containing oxides titanium, and off-gas, the method being different in controlling the process conditions as described herein, so that the molten slag has a viscosity in the range of 0.5-5 Poise when the temperature of the slag in the molten bath e in the tank for direct melting is in the range of 1400-1550 ° C. 2. Способ по п.1, при этом расплавленный шлак представляет собой суспензию твердого материала и жидкой фазы, и этот твердый материал представляет собой твердую оксидную фазу при температуре шлака в процессе, в силу чего шлак представляет собой суспензию твердой оксидной фазы в жидкой шлаковой фазе.2. The method according to claim 1, wherein the molten slag is a suspension of a solid material and a liquid phase, and this solid material is a solid oxide phase at a temperature of the slag in the process, whereby the slag is a suspension of a solid oxide phase in a liquid slag phase . 3. Способ по п.2, включающий регулирование условий процесса регулированием состава шлака и температуры расплавленной ванны таким образом, чтобы она была ниже температуры ликвидуса шлака, так что твердая оксидная фаза выделяется из жидкой фазы, тем самым регулируя вязкость шлака.3. The method according to claim 2, including controlling the process conditions by adjusting the composition of the slag and the temperature of the molten bath so that it is lower than the liquidus temperature of the slag, so that the solid oxide phase is separated from the liquid phase, thereby adjusting the viscosity of the slag. 4. Способ по п.2, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет по меньшей мере 5% расплавленного шлака.4. The method according to claim 2, including controlling the process conditions so that the solid material in the molten slag makes up at least 5% of the molten slag. 5. Способ по п.4, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет по меньшей мере 10% расплавленного шлака.5. The method according to claim 4, including controlling the process conditions so that the solid material in the molten slag comprises at least 10% of the molten slag. 6. Способ по п.5, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет менее 30% расплавленного шлака.6. The method according to claim 5, including controlling the process conditions so that the solid material in the molten slag is less than 30% of the molten slag. 7. Способ по п.6, включающий регулирование условий процесса так, что твердый материал в расплавленном шлаке составляет 15-25% расплавленного шлака.7. The method according to claim 6, including controlling the process conditions so that the solid material in the molten slag is 15-25% of the molten slag. 8. Способ по п.1, при этом металлоносный исходный материал содержит любой один или более чем один из титанового магнетита, титаномагнетита и ильменита.8. The method according to claim 1, wherein the metalliferous starting material comprises any one or more than one of titanium magnetite, titanomagnetite, and ilmenite. 9. Способ по п.8, при этом, когда металлоносный исходный материал содержит только титаномагнетит, оксиды титана составляют менее 40% масс. металлоносного исходного материала.9. The method according to claim 8, wherein when the metalliferous starting material contains only titanomagnetite, titanium oxides comprise less than 40% of the mass. metalliferous starting material. 10. Способ по п.8 или пункту 9, при этом, когда металлоносный исходный материал содержит только титаномагнетит, оксиды титана составляют менее 30% масс. металлоносного исходного материала.10. The method according to claim 8 or paragraph 9, wherein, when the metalliferous starting material contains only titanomagnetite, titanium oxides comprise less than 30% of the mass. metalliferous starting material. 11. Способ по п.8, при этом, когда металлоносный исходный материал содержит титаномагнетит и ильменит, оксиды титана составляют менее 50% масс. металлоносного исходного материала.11. The method according to claim 8, wherein when the metalliferous starting material contains titanomagnetite and ilmenite, titanium oxides comprise less than 50% of the mass. metalliferous starting material. 12. Способ по п.1, при этом металлоносный исходный материал также содержит оксиды других металлов, такие как оксиды ванадия.12. The method according to claim 1, wherein the metalliferous starting material also contains oxides of other metals, such as vanadium oxides. 13. Способ по п.12, при этом, когда металлоносный материал содержит оксиды ванадия, способ включает получение выходных потоков расплавленного железа и ванадия, расплавленного шлака, содержащего оксиды титана и оксиды ванадия, и отходящего газа.13. The method according to p. 12, wherein, when the metal-bearing material contains vanadium oxides, the method includes obtaining output streams of molten iron and vanadium, molten slag containing titanium oxides and vanadium oxides, and exhaust gas. 14. Способ по п.1, включающий регулирование условий процесса регулированием отношения концентраций железа в шлаке к углероду в металле на уровне, составляющем менее 2:1.14. The method according to claim 1, including controlling the process conditions by adjusting the ratio of the concentrations of iron in the slag to carbon in the metal at a level of less than 2: 1. 15. Способ по п.1, включающий регулирование условий процесса регулированием отношения концентраций железа в шлаке к углероду в металле на уровне, составляющем менее 1,5:1.15. The method according to claim 1, including controlling the process conditions by adjusting the ratio of the concentrations of iron in the slag to carbon in the metal at a level of less than 1.5: 1. 16. Способ по п.1, включающий регулирование условий процесса регулированием отношения концентраций железа в шлаке к углероду в металле на уровне, составляющем от 1:1 до 1,3:1.16. The method according to claim 1, including controlling the process conditions by adjusting the ratio of the concentrations of iron in the slag to carbon in the metal at a level of from 1: 1 to 1.3: 1. 17. Способ по п.1, включающий регулирование условий процесса так, что расплавленный шлак имеет высокий кислородный потенциал.17. The method according to claim 1, including controlling the process conditions so that the molten slag has a high oxygen potential. 18. Емкость для прямой плавки, используемая для плавки металлоносного исходного материала, содержащего оксиды железа и по меньшей мере 3% масс. оксидов титана, способом прямой плавки на основе расплавленной ванны, причем емкость содержит расплавленную ванну металла и шлака, и при этом расплавленный шлак обладает температурой в диапазоне 1400-1550°С и вязкостью в диапазоне 0,5-5 Пуаз.18. Tank for direct smelting, used for melting metal-bearing starting material containing iron oxides and at least 3% of the mass. titanium oxides, by direct smelting on the basis of a molten bath, the tank containing a molten bath of metal and slag, and the molten slag has a temperature in the range of 1400-1550 ° C and a viscosity in the range of 0.5-5 Poise. 19. Расплавленный железный продукт, полученный способом прямой плавки по любому из пп.1-17.19. The molten iron product obtained by the direct smelting method according to any one of claims 1 to 17. 20. Шлаковый продукт, который имеет по меньшей мере 50% оксидов титана в виде TiO2, полученный способом прямой плавки по любому из пп.1-17.20. A slag product that has at least 50% titanium oxides in the form of TiO 2 obtained by the direct smelting method according to any one of claims 1-17. 21. Сырье для сульфатного процесса получения пигментного диоксида титана, полученное способом прямой плавки по любому из пп.1-17. 21. Raw materials for the sulfate process for producing pigment titanium dioxide obtained by the direct smelting method according to any one of claims 1 to 17.
RU2012154693/02A 2010-05-18 2011-05-18 Method of direct melting RU2573849C2 (en)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU2010902162A AU2010902162A0 (en) 2010-05-18 Smelting Metal Oxides
AU2010902162 2010-05-18
AU2010904167 2010-09-15
AU2010904167A AU2010904167A0 (en) 2010-09-15 Direct Smelting Process
PCT/AU2011/000580 WO2011143703A1 (en) 2010-05-18 2011-05-18 Direct smelting process

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2012154693A true RU2012154693A (en) 2014-06-27
RU2573849C2 RU2573849C2 (en) 2016-01-27

Family

ID=44991082

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012154693/02A RU2573849C2 (en) 2010-05-18 2011-05-18 Method of direct melting

Country Status (15)

Country Link
US (3) US10023945B2 (en)
EP (1) EP2572005B1 (en)
JP (1) JP5774092B2 (en)
KR (1) KR101852863B1 (en)
CN (2) CN102906280B (en)
AU (3) AU2011256134B2 (en)
BR (1) BR112012029016B1 (en)
CA (1) CA2799056C (en)
ES (1) ES2847865T3 (en)
MX (1) MX2012013309A (en)
PL (1) PL2572005T3 (en)
RU (1) RU2573849C2 (en)
UA (1) UA122658C2 (en)
WO (1) WO2011143703A1 (en)
ZA (1) ZA201209473B (en)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PL2572005T3 (en) 2010-05-18 2021-06-14 Tata Steel Limited Direct smelting process
PL2616562T3 (en) * 2010-09-15 2021-05-17 Tata Steel Limited Direct smelting process
FI126638B (en) 2015-02-13 2017-03-15 Outotec Finland Oy PROCEDURE TO INCREASE TYPE OF TITANOXIDE CONTENT PRODUCED IN CONNECTION WITH ELECTRIC WIRE MELTING OF TITAN MAGNETITY
FI127188B (en) * 2015-04-10 2018-01-15 Outotec Finland Oy PROCEDURES AND ARRANGEMENTS FOR USING A METALLURGICAL OVEN AND COMPUTER PROGRAM PRODUCT
EP3185203B1 (en) 2015-12-22 2018-09-19 Doosan Heavy Industries & Construction Co., Ltd. Method for predicting slagging production position and slagging production possibility in furnace
EP3619301A4 (en) 2017-05-05 2021-03-03 Purissima, Inc. Neurotransmitters and methods of making the same
KR101970757B1 (en) 2018-07-06 2019-04-22 알루스 주식회사 Melting process that provides stabilization of the operating system through melting furnace data collection
CN108940120B (en) * 2018-07-26 2021-06-29 攀枝花攀钢集团设计研究院有限公司 Method and production device for cooling, quenching and granulating high-temperature carbide slag

Family Cites Families (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2865734A (en) * 1955-07-19 1958-12-23 British Iron Steel Research Treatment of metal-containing materials
AU416143B2 (en) 1967-05-01 1969-11-06 COMMONWEALTH SCIENTIFIC AND INDUSTRIAL RESEARCH ORGANIZATION and MURPHYORES INCORPORATED PTY. LTD A process forthe beneficiation of titaniferous ores
US3420659A (en) 1967-10-11 1969-01-07 Foote Mineral Co Method for the production of vanadium alloys
US3850615A (en) * 1970-11-24 1974-11-26 Du Pont Method of ilmenite reduction
US3765868A (en) 1971-07-07 1973-10-16 Nl Industries Inc Method for the selective recovery of metallic iron and titanium oxide values from ilmenites
JPS512892B2 (en) 1971-09-20 1976-01-29
JPS5849622A (en) * 1981-09-17 1983-03-23 Sumitomo Metal Ind Ltd Concentration of titanium oxide
JPS5877548A (en) * 1981-10-31 1983-05-10 Kawasaki Steel Corp Melt reducing method for chrome ore
CA1234970A (en) 1983-11-07 1988-04-12 Takashi Nakamura Phosphor, radiation image recording and reproducing method and radiation image storage panel employing the same
US4529439A (en) * 1984-09-17 1985-07-16 James C. Barber And Associates, Inc. Energy conservation during the smelting of ores
JPH05239521A (en) * 1992-03-02 1993-09-17 Sumitomo Metal Ind Ltd Production of molten iron
AU656476B2 (en) * 1992-07-03 1995-02-02 Mintek The recovery of titanium from titanomagnetite
CN1038137C (en) 1992-09-29 1998-04-22 天津市东光特种涂料总厂 Expanding type modification perchloroethene refractory paint
US5746805A (en) * 1995-07-18 1998-05-05 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process for the continuous manufacture of steel
US5830420A (en) 1995-11-21 1998-11-03 Qit-Fer Et Titane Inc. Method to upgrade titania slag and resulting product
US5849938A (en) 1997-09-02 1998-12-15 Arco Chemical Technology, L.P. Separation of methanol and propylene oxide from a reaction mixture
AUPP647198A0 (en) 1998-10-14 1998-11-05 Technological Resources Pty Limited A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
AUPP805599A0 (en) * 1999-01-08 1999-02-04 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
AUPQ308799A0 (en) * 1999-09-27 1999-10-21 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
IT1306746B1 (en) * 1999-11-10 2001-10-02 Ct Sviluppo Materiali Spa CONTINUOUS PROCESSING PROCESS OF MATERIALS IN ORDER TO OBTAIN CONTROLLED COMPOSITION PRODUCTS, AND EQUIPMENT
JP2003105452A (en) * 2001-09-28 2003-04-09 Kobe Steel Ltd Method for producing reduced metal
DE10229636A1 (en) 2002-07-02 2004-01-22 Siemens Ag System and method for direct communication between automation devices
JP4153281B2 (en) 2002-10-08 2008-09-24 株式会社神戸製鋼所 Method for producing titanium oxide-containing slag
AU2003900357A0 (en) * 2003-01-24 2003-02-13 Ausmelt Limited An improved smelting process for the production of iron
RU2245371C2 (en) * 2003-02-03 2005-01-27 Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" Method of reworking red mud of alumina production process
JP4295544B2 (en) * 2003-04-09 2009-07-15 株式会社神戸製鋼所 Method for producing reformed coal for metallurgy, and method for producing slag containing reduced metal and non-ferrous metal oxide using reformed coal for metallurgy
WO2005024074A1 (en) 2003-09-05 2005-03-17 Promet Engineers Pty Ltd Process for extracting crystalline titanium oxides
CN101613825A (en) * 2003-10-18 2009-12-30 攀枝花金钛高科技有限责任公司 The method of utilizing titanium, iron ore to produce titanium, steel work
US7655066B2 (en) * 2005-06-13 2010-02-02 University Of Utah Research Foundation Nitrogen removal from molten metal by slags containing titanium oxides
EP1929051B1 (en) * 2005-08-30 2010-12-15 E.I. Du Pont De Nemours And Company Ore reduction process and titanium oxide and iron metallization product
JP4781813B2 (en) * 2005-12-28 2011-09-28 新日本製鐵株式会社 Manufacturing method of molten iron
RU2344179C2 (en) * 2006-05-05 2009-01-20 Общество С Ограниченной Ответственностью Промышленная Компания "Технология Металлов" Method of continuous processing iron oxide containing materials and device for implementation of this method
MX2010002194A (en) * 2007-09-04 2010-06-01 Cardero Resource Corp Direct processing of metallic ore concentrates into ferroalloys.
JP5675339B2 (en) 2008-03-10 2015-02-25 株式会社東芝 Solid scintillator, radiation detector, and X-ray tomography apparatus
JP5384175B2 (en) * 2008-04-10 2014-01-08 株式会社神戸製鋼所 Titanium oxide-containing agglomerates for the production of granular metallic iron
CN101619371B (en) * 2008-07-02 2012-07-04 四川龙蟒矿冶有限责任公司 Method for recovering vanadium, titanium and iron from vanadium titanium magnetite
RU2399680C2 (en) * 2008-09-04 2010-09-20 Общество с ограниченной ответственностью "Ариком" Procedure for metallisation of titanium-magnesium concentrates at production of iron pellets and titanium-vanadium slag
DE102009020494A1 (en) * 2009-05-08 2010-11-11 Sms Siemag Ag A method of slag foaming a non-stainless steel melt in an electric arc furnace
CN101633981B (en) * 2009-08-28 2011-09-14 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 Titaniferous material acidolysis method and titanium dioxide preparing method
CN101665871B (en) * 2009-10-14 2012-08-08 攀钢集团研究院有限公司 Method for producing titanium carbide slag
US20110135919A1 (en) 2009-12-09 2011-06-09 The National Titanium Dioxide Co. Ltd. (Cristal) Chloride ingress-resistant concrete
PL2572005T3 (en) 2010-05-18 2021-06-14 Tata Steel Limited Direct smelting process

Also Published As

Publication number Publication date
AU2016253642A1 (en) 2016-11-24
AU2016253642B2 (en) 2019-03-07
ZA201209473B (en) 2013-09-25
CA2799056C (en) 2021-02-16
US20170081745A1 (en) 2017-03-23
JP5774092B2 (en) 2015-09-02
KR101852863B1 (en) 2018-04-27
US10023945B2 (en) 2018-07-17
US20130116105A1 (en) 2013-05-09
AU2014265026A1 (en) 2014-12-04
CN104313226A (en) 2015-01-28
KR20130122515A (en) 2013-11-07
EP2572005A4 (en) 2017-04-12
RU2573849C2 (en) 2016-01-27
AU2011256134A1 (en) 2012-12-13
CA2799056A1 (en) 2011-11-24
US20150038317A1 (en) 2015-02-05
CN102906280B (en) 2015-09-30
PL2572005T3 (en) 2021-06-14
EP2572005A1 (en) 2013-03-27
BR112012029016B1 (en) 2023-03-28
EP2572005B1 (en) 2020-11-18
US10280489B2 (en) 2019-05-07
JP2013527322A (en) 2013-06-27
CN102906280A (en) 2013-01-30
MX2012013309A (en) 2013-02-01
UA122658C2 (en) 2020-12-28
WO2011143703A1 (en) 2011-11-24
BR112012029016A2 (en) 2016-08-02
AU2011256134B2 (en) 2014-12-11
ES2847865T3 (en) 2021-08-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2012154693A (en) Direct smelting process
CN103484721B (en) A kind of method preparing ferro-titanium
CN102787194B (en) Method for preparing titanium-rich material by directly reducing molten slag from vanadium-titanium-ferrum concentrate
EP3026131B1 (en) Method and device for depleting copper smelting slag
US9867878B2 (en) Method and device for producing crude copper
CN103122413A (en) Titaniferous stainless steel electroslag remelting casting powder
RU2013116982A (en) Direct smelting process
CN103160864B (en) The method of ferrocolumbium is prepared in the fused salt electrolysis of a kind of niobium concentrate
JP2015528055A (en) Method for extracting vanadium pentoxide V2O5 from a raw material containing vanadium
Feng et al. Research Progress of Titanium Sponge Production: A Review
CN106834717B (en) A method of recycling valuable metal and arsenic safe disposal from arsenic-containing smoke dust
CN103160863B (en) A kind of method of niobium concentrate molten oxide electrolytic preparation ferrocolumbium
CN107557597A (en) A kind of method that antimony is smelted
JP4908456B2 (en) Copper smelting method
CN105714130B (en) Reduction smelting slag and application thereof in crude antimony oxide reduction smelting
CN104178599A (en) Desulfuration residue modifier and desulfuration method of vanadium-titanium molten iron
FI126638B (en) PROCEDURE TO INCREASE TYPE OF TITANOXIDE CONTENT PRODUCED IN CONNECTION WITH ELECTRIC WIRE MELTING OF TITAN MAGNETITY
RU2007121382A (en) Preliminary processing of refractory titanium ores
RU2416659C1 (en) Procedure for production of ferro-silico-titanium
JP5353935B2 (en) Hot metal dephosphorization method
RU2514241C2 (en) Synthetic composite charge material for production of high-quality steel
SU1735408A1 (en) Process for treating slags for production of heavy nonferrous metals
CN107400745A (en) A kind of smelting process of the iron ore concentrate containing vanadium, titanium and chromium
JPWO2013187347A1 (en) Ferrochrome production method and ferrochrome
CN109593975A (en) Using the method for steel slag and vanadine mixing vanadium extraction

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20181112