RU2010900C1

RU2010900C1 - Method for producing bulk-dyed triacetate or polycapronamide fibers

Info

Publication number: RU2010900C1
Authority: RU
Inventors: В.Б. Дистанов; З.Д. Тульгук; В.Ф. Берданова; Л.В. Уханкина; Ю.А. Гуркаленко; Л.И. Гуськов; Л.Е. Ващенков
Original assignee: Энгельсское производственное объединение "Химволокно"
Priority date: 1991-06-26
Filing date: 1991-06-26
Publication date: 1994-04-15

Abstract

FIELD: textile industry. SUBSTANCE: method is realized in a conventional way by using luminescent dyestuff of general formula

where R- H, CI, CH₃, OCH₃, OC₂H₅ in the amount of 0.3-0.8% of polymer mass. EFFECT: method provides for producing dyed fibers fluorescing in a region of 575 nm with a high resistance to light, wet treatment and effect of organic solvents. 4 tbl

Description

Изобретение относится к области получения окрашенных искусственных и синтетических волокон, в частности к получению флуоресцентных окрашенных триацетатных и поликапроамидных волокон. The invention relates to the field of obtaining dyed artificial and synthetic fibers, in particular the production of fluorescent dyed triacetate and polycaproamide fibers.

В патентах описаны красители общей формулы, поверхностно окрашивающие полиэфирные волокна в яркий красновато-оранжевый цвет, прочный к сублимации,

(I) где один Х = Н, другой - NRR'; R и R' = Н, алкил, циклоалкил, арил, аралкил, несущие заместители, не сообщающие водорастворимость (Cl, Br, алкоксил, CN, CF₃, OH) или R и R' вместе с CN образуют гетероцикл, ядро A может содержать Cl, Br, алкил, алкокси, CN, CF₃).The patents describe dyes of the general formula, surface dyeing polyester fibers in a bright reddish-orange color, resistant to sublimation,

(I) where one is X = H, the other is NRR '; R and R '= H, alkyl, cycloalkyl, aryl, aralkyl, bearing substituents not reporting water solubility (Cl, Br, alkoxyl, CN, CF ₃ , OH) or R and R' together with CN form a heterocycle, core A may contain Cl, Br, alkyl, alkoxy, CN, CF ₃ ).

В данных патентах не приводятся конкретные условия поверхностного крашения волокон из водных ванн, которые широко известны, и чаще всего для крашения полиэфирных волокон используют высокотемпературный процесс, осуществляемый в аппаратах автоклавного типа, работающих под избыточным давлением при температуре 120-130^оС. В состав красильной ванны, помимо красителя, вводят диспергатор (1-2 г/л) и уксусную кислоту (до рН 5-5,5). Крашение начинают при 40^оС, за 30-45 мин ванну нагревают до 130^оС и красят при этой температуре 45-60 мин. После крашения волокно промывают и обрабатывают щелочным раствором восстановителя, например, раствором дитионита натрия (2 г/л) и гидроксида натрия (4 мл 30% -ного водного раствора). Восстановительная обработка и последующая промывка окрашенного материала обеспечивают наиболее полное удаление с поверхности волокна незакрепившегося красителя и улучшение устойчивости окраски к трению. Наряду с этим крашение полиэфирного волокна осуществляют с применением интенсификатора при температуре кипения. Процесс длится 1,5-2 ч. В качестве интенсификаторов чаще всего используют 2-гидроксибифенил, хлорбензол, бензойную кислоту или салициловую кислоту (3-10 г/л).These patents are not given specific conditions of surface dyeing of fibers from aqueous baths, which are widely known and most often for dyeing polyester fibers using a high-temperature process carried out in apparatus of autoclave type working under overpressure at a temperature of 120-130 ^C. The structure of the dye baths, in addition to dye, enter a dispersant (1-2 g / l) and acetic acid (up to pH 5-5.5). The dyeing is started at 40 ^{° C} for 30-45 minutes, the bath was heated to ¹³⁰ ° C and dyed at this temperature for 45-60 min. After dyeing, the fiber is washed and treated with an alkaline solution of a reducing agent, for example, a solution of sodium dithionite (2 g / l) and sodium hydroxide (4 ml of a 30% aqueous solution). Reconditioning and subsequent washing of the dyed material provide the most complete removal of the loose dye from the surface of the fiber and improve the color resistance to friction. Along with this, the dyeing of the polyester fiber is carried out using an intensifier at the boiling point. The process lasts 1.5-2 hours. As intensifiers, 2-hydroxybiphenyl, chlorobenzene, benzoic acid or salicylic acid (3-10 g / l) are most often used.

Недостатком этих способов получения окрашенного волокна является то, что при их использовании образуется большое количество вредных промышленных стоков, содержащих диспергатор, интенсификатор, не связавшийся с волокном краситель и другие компоненты, длительность и многостадийность процесса. При крашении волокна флуоресцентными красителями с использованием вышеописанных способов на волокна образуются яркие окраски, не дающие эффекта флуоресценции. Кроме того, окрашенное волокно, полученное с использованием этих способов, обладает недостаточной степенью устойчивости к мокрым обработкам, к действию органических растворителей и светостойкостью. The disadvantage of these methods for producing dyed fiber is that when they are used, a large number of harmful industrial effluents are formed, containing a dispersant, an intensifier, a dye that does not contact the fiber and other components, the duration and multi-stage process. When fiber is dyed with fluorescent dyes using the above methods, bright colors are formed on the fibers that do not give the effect of fluorescence. In addition, the dyed fiber obtained using these methods has an insufficient degree of resistance to wet treatments, to the action of organic solvents and light fastness.

В работе описаны аминозамещенные 1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола для синтетических полимерных материалов общей формулы, образующие на полиэфирных волокнах оранжевые окраски.

(II) где R

N

N- ; H₃CON

N- ,
В данной работе исследована возможность использования производных нафтоиленбензимидазола в качестве дисперсных красителей и изучена светостойкость полученных окрасок на полиэфирных волокнах. Наибольшей светостойкостью обладают производные нафтоиленбензимидазола, содержащие в нафталиновом кольце морфолиновый цикл. Светостойкость окрасок, полученных при его использовании, составляет 5-6 баллов при концентрации 0,1-0,5% и 7 баллов при концентрации красителя 2,5% от массы волокна. Из текста статьи следует, что окрашенное полиэфирное волокно было получено с применением традиционного способа крашения полиэфирных волокон из водных ванн дисперсными красителями, обладающего существенными вышеуказанными недостатками.The work describes amino-substituted 1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole for synthetic polymeric materials of the general formula, which form orange colors on polyester fibers.

(II) where R

N

N-; H ₃ CON

N-
In this work, the possibility of using derivatives of naphthylene benzimidazole as dispersed dyes was investigated and the light fastness of the obtained dyes on polyester fibers was studied. The highest lightfastness is possessed by derivatives of naphthylene benzimidazole containing a morpholine ring in the naphthalene ring. The light fastness of the dyes obtained by its use is 5-6 points at a concentration of 0.1-0.5% and 7 points at a dye concentration of 2.5% by weight of the fiber. From the text of the article it follows that the dyed polyester fiber was obtained using the traditional method of dyeing polyester fibers from water baths with disperse dyes, which has the significant above disadvantages.

Известно, что искусственные и синтетические волокна, в частности триацетатные и поликапроамидные, могут быть получены в окрашенном виде непосредственно при производстве химических волокон. Совмещение формования волокон из растворов или синтеза полимеров из расплавов с процессом крашения, получившее название "крашение в массе", имеет существенные преимущества по сравнению со способом крашения из водной ванны. It is known that artificial and synthetic fibers, in particular triacetate and polycaproamide, can be obtained in colored form directly in the production of chemical fibers. The combination of the formation of fibers from solutions or the synthesis of polymers from melts with the dyeing process, called "dyeing in bulk", has significant advantages compared to the method of dyeing from a water bath.

Для крашения в массе триацетатных волокон обычно используют красители, растворимые в метиленхлориде, так как волокно формуют из метиленхлоридно-этанольного раствора. Обычно эти красители представляют собой металлосодержащие комплексы некоторых азокрасителей состава 1: 2, в которых отсутствуют группы, придающие красящим веществам растворимость в воде. Такие красители обладают высокой растворимостью в смеси метиленхлорида со спиртом, из которых идет формование триацетатного волокна. Dyes soluble in methylene chloride are usually used for dyeing in a mass of triacetate fibers, since the fiber is formed from a methylene chloride-ethanol solution. Typically, these dyes are metal-containing complexes of some azo dyes with a composition of 1: 2, in which there are no groups that render the dyes soluble in water. Such dyes have high solubility in a mixture of methylene chloride with alcohol, from which the triacetate fiber is formed.

Способ получения окрашенных в массе триацетатных нитей заключается в следующем: краситель вводят в смеситель одновременно с раствором триацетилцеллюлозы. После тщательного перемешивания окрашенный раствор фильтруют, обезвоздушивают и направляют на формовочную машину. Расход красителя составляет 2-3,5% от массы волокна. A method of obtaining a mass of dyed triacetate threads is as follows: the dye is introduced into the mixer simultaneously with a solution of triacetyl cellulose. After thorough mixing, the colored solution is filtered, dehydrated and sent to a molding machine. The consumption of dye is 2-3.5% by weight of the fiber.

Крашение в массе поликапроамидных волокон связано с особыми трудностями, поскольку формование ведется из расплава при температуре 270-280^оС. Следовательно, краситель должен быть чрезвычайно термостойким.Dyeing in the mass of polycapramide fibers associated with particular difficulties, since the melt spinning is carried out at a temperature of 270-280 ^C. Accordingly, the dye should be highly thermally stable.

Кроме того, расплав полиамида обладает восстанавливающей способностью, поэтому применяемые красители должны быть устойчивы к действию восстановителей при высоких температурах. Для крашения полиамидов, как правило, используют полициклические красители, отличающиеся большой термической и химической устойчивостью, а также хромовые, реже кобальтовые, комплексы азокрасителей состава 1: 2 (капрозоли). In addition, the polyamide melt has a reducing ability, so the dyes used must be resistant to reducing agents at high temperatures. For dyeing polyamides, as a rule, polycyclic dyes are used, which are distinguished by high thermal and chemical stability, as well as chromium, less often cobalt, azo dye complexes of 1: 2 composition (caprozols).

Крашение поликапроамидных волокон в массе осуществляется на этапе формования. Поликапроамидная крошка перед плавлением и формованием волокна "опудривается" красителем, который берется в процентном отношении к полимеру. "Опудренный" полимер подается на плавление и формование на формовочную машину. The dyeing of polycaproamide fibers in bulk is carried out at the molding stage. Polycaproamide chips are “dusted” with dye before melting and forming the fiber, which is taken as a percentage of the polymer. The “powdered” polymer is fed to a molding machine for melting and molding.

Целью изобретения является получение флуоресцентно-окрашенного волокна с повышенной светостойкостью, устойчивостью к мокрым обработкам и к действию органических растворителей, флуоресцирующего в области 575 нм. The aim of the invention is to obtain a fluorescently-dyed fiber with increased light resistance, resistance to wet treatments and to the action of organic solvents, fluorescent in the region of 575 nm.

Поставленная цель достигается тем, что известный способ получения окрашенного триацетатного волокна, включающий введение в смеситель красителя одновременно с раствором триацетилцеллюлозы, перемешивание, фильтрацию, обезвоздушивание и формование волокна на формовочной машине, согласно изобретению, в формовочный раствор в качестве флуоресцентного красителя вводится соединение общей формулы III в количестве 0,3-0,8% от массы полимера.

(III) где R = H, Cl, CH₃, OCH₃, OC₂H₅
Предлагаемый способ получения флуоресцентного окрашенного волокна, флуоресцирующего в области 575 нм, реализуется при следующем составе компонентов в формовочном растворе, мас. % : Триацетилцеллюлоза 18,971-21,985
Флуоресцентный краситель 0,057-0,176 Метиленхлорид 70,855-73,668 Этанол 7,008-7,286
При получении окрашенного поликапроамида, включающего "опудривание" красителем поликапроамидной крошки, плавление и формование волокна на формовочной машине для достижения цели, согласно изобретению, используется тот же самый краситель общей формулы III в количестве 0,3-0,8% от массы полимера.This object is achieved by the fact that the known method for producing a dyed triacetate fiber, comprising introducing a dye into the mixer simultaneously with a solution of cellulose triacetyl, mixing, filtering, dehydrating and forming the fiber on a molding machine according to the invention, a compound of general formula III is introduced into the molding solution as a fluorescent dye in an amount of 0.3-0.8% by weight of the polymer.

(III) where R = H, Cl, CH ₃ , OCH ₃ , OC ₂ H ₅
The proposed method for producing a fluorescent dyed fiber, fluorescent in the region of 575 nm, is implemented with the following composition of components in the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 18,971-21,985
Fluorescent dye 0.057-0.176 Methylene chloride 70.855-73.668 Ethanol 7.008-7.286
Upon receipt of colored polycaproamide, including "dusting" with a dye of polycaproamide chips, melting and spinning the fibers on a molding machine to achieve the goal, according to the invention, the same dye of general formula III is used in an amount of 0.3-0.8% by weight of the polymer.

Светостойкость триацетатных и поликапроамидных волокон, полученных по предлагаемому способу, представлена ниже. Исследование светостойкости окрашенных флуоресцентных волокон осуществлялось измерением интенсивности флуоресценции исходного образца и образца, облученного лампой ПРК-2, в которой в качестве источника освещения использована ртутная лампа. The light fastness of the triacetate and polycaproamide fibers obtained by the proposed method is presented below. A study of the light resistance of dyed fluorescent fibers was carried out by measuring the fluorescence intensity of the initial sample and the sample irradiated with a PRK-2 lamp, in which a mercury lamp was used as a light source.

В табл. 1 приведены результаты исследования на светостойкость флуоресцентных окрашенных волокон, полученных по предлагаемому способу, в зависимости от концентрации флуоресцентного красителя. Исследования проводились на приборе искусственной светопогоды "Ксенотест-450". In the table. 1 shows the results of a study on the light fastness of fluorescent dyed fibers obtained by the proposed method, depending on the concentration of the fluorescent dye. The studies were carried out on an Xenotest-450 artificial light weather instrument.

Интенсивность
флуоресценции, %
после облучения в течение 2ч 100
3ч 100
4ч 95
7ч 90
В табл. 2 приведены результаты исследования степени устойчивости к мокрым обработкам и к действию органических растворителей флуоресцентных окрашенных триацетатных и поликапроамидных волокон, полученных по предлагаемому способу.Intensity
fluorescence%
after irradiation for 2 hours 100
3h 100
4h 95
7h 90
In the table. 2 shows the results of a study of the degree of resistance to wet treatments and to the action of organic solvents of fluorescent dyed triacetate and polycaproamide fibers obtained by the proposed method.

Используемые в предложенном способе красители синтезированы по следующим методикам:
4(5)-Морфолино-1', 8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол (R = H) получен конденсацией 4-морфолинонафталевого ангидрида с о-фенилендиамином кипячением в уксусной кислоте в течение 4 ч.The dyes used in the proposed method are synthesized by the following methods:
4 (5) -Morpholino-1 ', 8-naphthoylene-1', 2'-benzimidazole (R = H) was obtained by condensation of 4-morpholinonaphthalic anhydride with o-phenylenediamine boiling in acetic acid for 4 hours.

Другие соединения (R = = Cl, CH₃, OCH₃, OC₂H₅) получены взаимодействием 4-морфолинонафталевого ангидрида с 2-нитро-4-хлоранилином, 2-нитро-4-метиланилином, 2-нитро-4-метоксианалином или 2-нитро-4-этоксианилином соответственно кипячением в уксусной кислоте в присутствии цинковой пыли.Other compounds (R = Cl, CH ₃ , OCH ₃ , OC ₂ H ₅ ) were prepared by reacting 4-morpholinonaphthalic anhydride with 2-nitro-4-chloroalanine, 2-nitro-4-methylaniline, 2-nitro-4-methoxyanaline or 2-nitro-4-ethoxyaniline, respectively, by boiling in acetic acid in the presence of zinc dust.

Данные элементного анализа соединений приведены в табл. 3. The data of elemental analysis of the compounds are given in table. 3.

Ниже приведены конкретные примеры реализации способа получения флуоресцентного окрашенного волокна. The following are specific examples of the implementation of the method for producing a fluorescent dyed fiber.

П р и м е р 1. В смеситель для приготовления формовочного раствора загружают 20 мас. % 65% -ного метиленхлоридно-этанольного раствора триацетилцеллюлозы и 0,1% от массы полимера 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1,2-бензимидазола. Для полного растворения красителя формовочный раствор подвергают тщательному перемешиванию и фильтруют на рамных фильтр-прессах, после чего подвергают обезвоздушиванию и подают на формование на формовочную машину. Формовочный раствор содержит компоненты при следующем соотношении, мас. % : Триацетилцеллюлоза 20,646 4(5)-Морфолино-1,8-
нафтоилен 1', 2'-бензимидазол 0,021 Метиленхлорид 72,193 Этанол 7,140
П р и м е р 2. Аналогично примеру 1, только 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол берут в количестве 0,3% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора в мас. % : Триацетилцеллюлоза 20,629
4(5)-Морфолино-4'(5')-хлор-
1,8-нафтоилен-1', 2'- бензимидазол 0,103 Метиленхлорид 72,133 Этанол 7,135
П р и м е р 4. Аналогично примеру 1, только вместо 4(5)-морфолино-4'(5')-хлор-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-метил-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол.PRI me R 1. In the mixer for preparing the molding solution load 20 wt. % 65% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose and 0.1% by weight of the polymer 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1,2-benzimidazole. To completely dissolve the dye, the molding solution is thoroughly mixed and filtered on frame filter presses, after which it is dehydrated and fed to the molding machine. The molding solution contains components in the following ratio, wt. %: Triacetyl cellulose 20,646 4 (5) -Morpholino-1,8-
naphthoylene 1 ', 2'-benzimidazole 0.021 Methylene chloride 72.193 Ethanol 7.140
PRI me R 2. Analogously to example 1, only 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole is taken in an amount of 0.3% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution in wt. %: Triacetyl cellulose 20.629
4 (5) -Morpholino-4 '(5') - chloro-
1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.103 Methylene chloride 72.133 Ethanol 7.135
PRI me R 4. Analogously to example 1, only instead of 4 (5) -morpholino-4 '(5') - chloro-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino -4 '(5') - methyl-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole.

П р и м е р 5. Аналогично примеру 1, только вместо 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-метокси-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,7% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 20,620 4(5)-Морфолино-4'(5')- метокси-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,144 Метиленхлорид 72,104 Этазол 7,132
П р и м е р 6. Аналогично примеру 1, только вместо 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-этокси-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 20,616 4(5)-Морфолино-4'(5')- этокси-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,165 Метиленхлорид 72,089 Этанол 7,130
П р и м е р 7. Аналогично примеру 5, только 4(5)-морфолино-4'(5')-метокси-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол берут в количестве 0,9% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 20,611 4(5)-Морфолино-4'(5')- метокси-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,186 Метиленхлорид 72,074 Этанол 7,129
П р и м е р 8. В смеситель загружают поликапроамидную крошку и 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,1% от массы полимера и тщательно перемешивают. "Опудренную" таким образом поликапроамидную крошку передают на вдавление и формование волокна на формовочную машину при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,901 4(5)-Морфолино-1,8- нафтоилен-1', 2'- бензимидазол 0,099
П р и м е р 9. Аналогично примеру 8, только 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол берут в количестве 0,3% от массы полимера при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,700 4(5)-Морфолино-1,8- нафтоилен-1', 2'- бензимидазол 0,300
П р и м е р 10. Аналогично примеру 8, только вместо 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-хлор-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,5% от массы полимера при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,502 4(5)-Морфолино-4'(5')- хлор-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,498
П р и м е р 11. Аналогично примеру 10, только вместо 4(5)-морфолино-4'(5')-хлор-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-метил-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол.PRI me R 5. Analogously to example 1, only instead of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino-4' (5 ') - methoxy -1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.7% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 20,620 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - methoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.144 Methylene chloride 72.104 Ethazole 7.132
PRI me R 6. Analogously to example 1, only instead of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino-4' (5 ') - ethoxy -1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 20,616 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - ethoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.165 Methylene chloride 72.089 Ethanol 7.130
PRI me R 7. Analogously to example 5, only 4 (5) -morpholino-4 '(5') - methoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole is taken in an amount of 0.9% of the mass of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 20,611 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - methoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.186 Methylene chloride 72.074 Ethanol 7.129
PRI me R 8. In the mixer load polycaproamide chips and 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.1% by weight of the polymer and mix thoroughly. Thus, the polycaproamide powder "powdered" in this way is passed to press and spin the fiber to the forming machine in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99.901 4 (5) -Morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.099
PRI me R 9. Analogously to example 8, only 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole is taken in an amount of 0.3% by weight of the polymer in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99,700 4 (5) -Morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.300
PRI me R 10. Analogously to example 8, only instead of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino-4' (5 ') - chlorine -1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.5% by weight of the polymer in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99,502 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - chloro-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.498
PRI me R 11. Analogously to example 10, only instead of 4 (5) -morpholino-4 '(5') - chloro-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino -4 '(5') - methyl-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole.

П р и м е р 12. Аналогично примеру 8, только вместо 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-метокси-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,7% от массы полимера при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,305 4(5)-Морфолино-4'(5')- метокси-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,695
П р и м е р 13. Аналогично примеру 8, только вместо 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазола берут 4(5)-морфолино-4'(5')-этокси-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,206 4(5)-Морфолино-4'(5')- этокси-1,8-нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,794
П р и м е р 14. Аналогично примеру 8, только 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1', 2'-бензимидазол берут в количестве 0,9% от массы полимера при следующем соотношении компонентов, мас. % : Поликапроамид 99,108 4-Морфолино-1,8- нафтоилен-1', 2'- бензимидазол 0,892
П р и м е р 15. Аналогично примеру 2, только берут 19,0% метиленхлоридно-этанольный раствор триацетилцеллюлозы при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 18,989 4(5)-Мофолино-1,8- нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,067 Метиленхлорид 73,668 Этанол 7,286
П р и м е р 16. Аналогично примеру 2, только берут 22,0% -ный метиленхлоридно-этанольный раствор триацетилцеллюлозы при следующем соотношении компонентов, мас. % : Триацетилцеллюлоза 21,985 4(5)-Морфолино-1,8- нафтоилен- 1', 2'-бензимидазол 0,066 Метиленхлорид 70,934 Этанол 7,015 (56) Патент Франции N 1493734, кл. C 09 B, опублик. 1967.PRI me R 12. Analogously to example 8, only instead of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino-4' (5 ') - methoxy -1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.7% by weight of the polymer in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99.305 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - methoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.695
PRI me R 13. Analogously to example 8, only instead of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole take 4 (5) -morpholino-4' (5 ') - ethoxy -1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99,206 4 (5) -Morpholino-4 '(5') - ethoxy-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.794
PRI me R 14. Analogously to example 8, only 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole is taken in an amount of 0.9% by weight of the polymer in the following ratio of components, wt. %: Polycaproamide 99.108 4-Morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.892
PRI me R 15. Analogously to example 2, only take 19.0% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 18.989 4 (5) -Mofolino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.067 Methylene chloride 73.668 Ethanol 7.286
PRI me R 16. Analogously to example 2, only take a 22.0% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose in the following ratio, wt. %: Triacetyl cellulose 21,985 4 (5) -Morpholino-1,8-naphthoylene-1 ', 2'-benzimidazole 0.066 Methylene chloride 70.934 Ethanol 7.015 (56) French patent N 1493734, cl. C 09 B, published. 1967.

Патент Великобритании N 1189196, кл. СЧР, опублик. 1970. UK patent N 1189196, CL Schr, published. 1970.

A. T. Petersand et. Aminal Derivatives of 1,8-Naftatic Anhydrid and Derived Dyes for Synthetic-Polymer Fibres-Dyes and Pigm, 1985, 6, N 5, p. 349-375. A. T. Petersand et. Aminal Derivatives of 1,8-Naftatic Anhydrid and Derived Dyes for Synthetic-Polymer Fiber-Dyes and Pigm, 1985, 6, N 5, p. 349-375.

Мельников Б. Н. и др. Применение красителей. М. : Химия, 1986, с. 188-192. Melnikov B. N. et al. The use of dyes. M.: Chemistry, 1986, p. 188-192.

Красовицкий Б. М. и др. Синтез и люминесцентные свойства 4(5)-морфолино-1,8-нафтоилен-1,2-бензимидазола. - ЖВХО им. Д. И. Менделеева, 1983, т. 28, N 4, с. 113-114. Krasovitsky B. M. et al. Synthesis and luminescent properties of 4 (5) -morpholino-1,8-naphthoylene-1,2-benzimidazole. - ZhVHO them. D.I. Mendeleev, 1983, v. 28, No. 4, p. 113-114.

Дистанов В. Б. и др. Синтез и спектрально-люминесцентные свойства 4-диалкиламино- и 4-циклоалкиламино-1,8-нафтоилен-1,2-бензимидазолов с электронодонорными заместителями в бензольном ядре. - Тезисы докладов 6 Всес. конф. "Органические люминофоры и их применение в народном хозяйстве", Харьков, 1990, с. 73. V. Distanov et al. Synthesis and spectral-luminescent properties of 4-dialkylamino and 4-cycloalkylamino-1,8-naphthoylene-1,2-benzimidazoles with electron-donating substituents in the benzene core. - Abstracts 6 Vses. conf. "Organic phosphors and their use in the national economy", Kharkov, 1990, p. 73.

Claims

METHOD FOR PRODUCING DYED MATERIAL OF TRIACETATE OR POLYCAPROAMIDE FIBER by introducing a dye into a molding solution or polymer melt - triacetyl cellulose or polycaproamide followed by fiber forming, characterized in that a luminescent dye of the general formula is used as a dye
where R is H, Cl, CH ₃ , OCH ₃ , OC ₂ H ₅ ,
in the amount of 0.3 - 0.8% by weight of polymers.