RU2017878C1 - Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass - Google Patents
Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass Download PDFInfo
- Publication number
- RU2017878C1 RU2017878C1 SU5005457A RU2017878C1 RU 2017878 C1 RU2017878 C1 RU 2017878C1 SU 5005457 A SU5005457 A SU 5005457A RU 2017878 C1 RU2017878 C1 RU 2017878C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- morpholino
- hydroxyethylnaphthalimide
- polymer
- weight
- analogously
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения окрашенных химических волокон, в частности к области получения флуоресцентных окрашенных ацетатных и триацетатных волокон. The invention relates to the field of obtaining dyed chemical fibers, in particular to the field of producing fluorescent dyed acetate and triacetate fibers.
Известен способ получения флуоресцентных окрашенных полиамидных, полиэфирных и ацетилцеллюлозных волокон в светопрочный яркий зеленовато-желтый цвет [1]. Этот способ заключается в том, что в красильную ванну, содержащую диспергатор (1-2 г/л), интенсификатор (3-10 г/л), краситель формулы
(I) в воду в зависимости от модуля ванны и количества окрашиваемого материала, вносят окрашиваемый материал и красят в аппарате автоклавного типа, работающего под избыточным давлением при 120-130oC. После крашения волокно промывают водой и щелочным раствором восстановителя. Получают окрашенное волокно, флуоресцирующее в области 515 нм.A known method of producing fluorescent dyed polyamide, polyester and cellulose acetate fibers in a lightfast, bright greenish-yellow color [1]. This method consists in the fact that in the dye bath containing a dispersant (1-2 g / l), an intensifier (3-10 g / l), a dye of the formula
(I) in water, depending on the module of the bath and the amount of material to be painted, the material to be painted is introduced and painted in an autoclave type apparatus operating under overpressure at 120-130 ° C. After dyeing, the fiber is washed with water and an alkaline solution of a reducing agent. A dyed fiber is obtained that fluoresces at 515 nm.
Недостатком этого способа получения флуоресцентного окрашенного волокна является то, что при его реализации образуется большое количество промышленных стоков. Кроме того, полученное волокно характеризуется невысокой степенью устойчивости к мокрым обработкам, действию света. The disadvantage of this method of obtaining a fluorescent dyed fiber is that when it is implemented, a large number of industrial effluents are formed. In addition, the obtained fiber is characterized by a low degree of resistance to wet treatments, the action of light.
В работе [2] исследована возможность использования N-арил-4-аминонафталимидов, для получения окрашенных капроновых, ацетатных и триацетатных волокон. Наиболее эффективным для этой цели является краситель формулы
(II)
Способ получения окрашенного волокна с использованием этого красителя заключается в следующем: краситель диспергируют в теплой воде и вводят в красильную ванну, содержащую неионогенный диспергатор. Затем в ванную, вносят неокрашенный материал. Крашение начинают при 30-40oC, постепенно ванну нагревают до 80-95oC, красят при этой температуре не менее 1-1,5 ч и еще 15 мин в остывающей ванне. Далее промывают окрашенное волокно теплой и холодной водой.In [2], the possibility of using N-aryl-4-aminonaphthalimides was studied to obtain colored nylon, acetate and triacetate fibers. The most effective for this purpose is the dye of the formula
(Ii)
A method of producing a dyed fiber using this dye is as follows: the dye is dispersed in warm water and introduced into a dye bath containing a nonionic dispersant. Then, unpainted material is introduced into the bathroom. Dyeing begins at 30-40 o C, gradually the bath is heated to 80-95 o C, painted at this temperature for at least 1-1.5 hours and another 15 minutes in a cooling bath. Next, the dyed fiber is washed with warm and cold water.
Недостаток данного способа получения заключается в образовании большого количества промышленных стоков, длительностью и многостадийностью процесса. Флуоресцентное окрашенное волокно, полученное с использованием красителя формулы II и флуоресцирующее в области 515 нм, обладает недостаточной степенью устойчивости к действию органических растворителей, света и к мокрым обработкам. The disadvantage of this method of obtaining is the formation of a large number of industrial effluents, the duration and multi-stage process. The fluorescent dyed fiber obtained using the dye of formula II and fluorescent in the 515 nm region has an insufficient degree of resistance to the action of organic solvents, light, and to wet treatments.
Наиболее близким по существу к предложенному способу является способ получения окрашенного в массе ацетатного или триацетатного волокна путем введения в формовочный раствор полимера красителя-дисперсного или металлокомплексного с последующим формованием волокна [3]. Однако при этом образуются нелюминесцирующие окрашенные волокна. The closest in essence to the proposed method is a method for producing dyed in the mass of acetate or triacetate fiber by introducing into the molding solution of the polymer dye-dispersed or metal-complex, followed by forming the fiber [3]. However, non-luminescent dyed fibers are formed.
Получение светостойкого и устойчивого к действию пота волокна, флуоресцирующего в области 515 нм, достигается при реализации известного способа получения флуоресцентного окрашенного ацетатного и триацетатного волокна, включающего введение в смеситель красителя одновременно с раствором вторичного ацетата, целлюлозы или триацетилцеллюлозы, соответственно перемешивание, фильтрацию, обезвоздушивание и формование волокна на формовочной машине, при использовании в качестве красителя соединения III в количестве 0,2-0,8% от массы полимера
(III)
n = 2 или 3.Obtaining light-resistant and sweat-resistant fiber fluorescent in the 515 nm region is achieved by implementing the known method for producing a fluorescent dyed acetate and triacetate fiber, including introducing a dye into the mixer simultaneously with a solution of secondary acetate, cellulose or cellulose triacetyl, respectively mixing, filtering, dehydrating and fiber molding on a molding machine, when using compound III as a dye in an amount of 0.2-0.8% by weight of the polymer
(III)
n = 2 or 3.
Предлагаемый способ получения флуоресцентного окрашенного волокна реализуется при следующем составе компонентов в формовочном растворе в массе, %:
Для ацетатного волокна:
Вторичный ацетат целлю- лозы 23,954-25,986
Флуоресцентный краси- тель 0,048-0,208 Ацетон 70,892-72,925 Вода 2,954-3,039
Для триацетатного волокна: Триацетилцеллюлоза 18,971-21,990
Флуоресцентный краси- тель 0,038-0,176 Метиленхлорид 70,855-73,682 Этанол 7,008-7,287
В табл. 1 приведена светостойкость ацетатных и триацетатных волокон, полученных по предлагаемому способу. Исследование на светостойкость флуоресцентных окрашенных волокон, полученных по предлагаемому способу в зависимости от концентрации флуоресцентного красителя проводились на приборе искусственной светопогоды "Ксенотест-450".The proposed method for producing a fluorescent dyed fiber is implemented with the following composition of the components in the molding solution in bulk,%:
For acetate fiber:
Secondary cellulose acetate 23.954-25.986
Fluorescent dye 0.048-0.208 Acetone 70.892-72.925 Water 2.954-3.039
For triacetate fiber: Cellulose triacetyl 18,971-21,990
Fluorescent dye 0.038-0.176 Methylene chloride 70.855-73.682 Ethanol 7.008-7.287
In the table. 1 shows the light fastness of acetate and triacetate fibers obtained by the proposed method. The study on the light fastness of the fluorescent dyed fibers obtained by the proposed method, depending on the concentration of the fluorescent dye, was carried out on an Xenotest-450 artificial light weather instrument.
В табл.2 приведены результаты исследования степени устойчивости к мокрым обработкам и к действию органических растворителей ацетатных и триацетатных флуоресцентных окрашенных волокон, полученных по способу-прототипу и предлагаемому способу. Table 2 shows the results of a study of the degree of resistance to wet treatments and to the action of organic solvents of acetate and triacetate fluorescent dyed fibers obtained by the prototype method and the proposed method.
Органические люминофоры, используемые для реализации этого способа, синтезированы по методике, описанной в работе [4], которая заключается в том, что 4-морфолино-нафталиевый ангидрид кипятят с моноэтаноламином или 3-аминопропиловым спиртом в уксусной кислоте в течение 4 ч. Organic phosphors used to implement this method were synthesized according to the procedure described in [4], which consists in boiling 4-morpholino-naphthalic anhydride with monoethanolamine or 3-aminopropyl alcohol in acetic acid for 4 hours.
Данные элементного анализа и температура плавления полученных соединений приведены в табл.3. Elemental analysis data and the melting point of the obtained compounds are given in table.3.
Ниже приведены конкретные примеры реализации способа получения флуоресцентного окрашенного ацетатного и триацетатного волокна согласно изобретению. The following are specific examples of the implementation of the method for producing a fluorescent colored acetate and triacetate fiber according to the invention.
П р и м е р 1. В смеситель для приготовления формовочного раствора загружают 19,0%-ный метиленхлоридно-этанольный раствор триацетилцеллюлозы и 0,1% от массы полимера 4-морфолино-N- β-оксиэтилнафталимида. Для полного растворения красителя формовочный раствор подвергается тщательному перемешиванию и фильтруется на рамных фильтр-прессах, после чего подвергается обезвоздушиванию и подается на формование на формовочную машину. Формовочный раствор содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: Триацетилцеллюлоза 18,996
4-Морфолино-N- β-оксиэтил- нафталимид 0,019 Метиленхлорид 73,696 Этанол 7,289
П р и м е р 2. Аналогично примеру 1, только в смеситель загружают 20,65% -ный метиленхлоридно-этанольный раствор триацетилцеллюлозы, а 4-морфолино-N-β -оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 20,642
4-Морфолино-N-β -оксиэти- лнафталимид 0,041 Метиленхлорид 72,178 Этанол 7,239
П р и м е р 3. Аналогично примеру 2, только в качестве красителя вместо 4-морфолино-N- β-оксиэтилнафталимида используют 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид в количестве 0,3% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 20,638
4-Морфолино-N-γ-оксир- опилнафталимид 0,062 Метиленхлорид 72,164 Этанол 7,136
П р и м е р 4. Аналогично примеру 3, только 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид берут в количестве 0,5% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, масс.%: Триацетилцеллюлоза 20,629
4-Морфолино-N-γ-оксиэтил- нафталимид 0,103 Метиленхлорид 72,133 Этанол 7,135
П р и м е р 5. Аналогично примеру 2, только 4-морфолино-N-β-оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 20,616
4-Морфолино-N-β-оксиэтил- нафталимид 0,165 Метиленхлорид 72,089 Этанол 7,130
П р и м е р 6. Аналогично примеру 1, только в смеситель загружают 22,0% -ный метиленхлоридно-этанольный раствор триацетилцеллюлозы, а 4-морфолино-N- β-оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 21,961
4-Морфолино-N- β -окcиэтил- нафталимид 0,176 Метиленхлорид 70,855 Этанол 7,008
П р и м е р 7. Аналогично примеру 6, только 4-морфолино-N- β-оксиэтилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 21,952
4-Морфолино-N- β-оксиэтил- нафталимид 0,220 Метиленхлорид 70,824 Этанол 7,004
П р и м е р 8. Аналогично примеру 6, только N- β-оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас%: Триацетилцеллюлоза 21,990
4-Морфолино-N- β-оксиэти- лнафталимид 0,044 Метиленхлорид 70,949 Этанол 7,017
П р и м е р 9. Аналогично примеру 1, только 4- морфолино-N- β-оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 18,993
4-Морфолино-N- β-оксиэти- лнафталимид 0,038 Метиленхлорид 73,682 Этанол 7,287
П р и м е р 10. Аналогично примеру 1, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 18,971
4-Морфолино-N- β-оксиэти- лнафталимид 0,152 Метиленхлорид 73,598 Этанол 7,279
П р и м е р 11. Аналогично примеру 1, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас. % : Триацетилцеллюлоза 18,964
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,190 Метиленхлорид 73,570 Этанол 7,276
П р и м е р 12. Аналогично примеру 6, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимида берут в количестве 0,1% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 21,996
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,022 Метиленхлорид 70,964 Этанол 7,018
П р и м е р 13. Аналогично примеру 2, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимида берут в количестве 0,1% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 20,646
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,021 Метиленхлорид 72,193 Этанол 7,140
П р и м е р 14. Аналогично примеру 2, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимида берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Триацетилцеллюлоза 20,607
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,206 Метиленхлорид 72,059 Этанол 7,128
П р и м е р 15. Аналогично примеру 1, только в смеситель загружают 24% -ный водно-ацетоновый раствор вторичного ацетата целлюлозы при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 23,995
4-Морфолино-N-β- оксиэтил- нафталимид 0,024 Ацетон 72,942 Вода 3,039
П р и м е р 16. Аналогично примеру 15, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 23,989
4-Морфолино-N-β- оксиэтил- нафталимид 0,049 Ацетон 72,925 Вода 3,038
П р и м е р 17. Аналогично примеру 15, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 23,954
4-Морфолино-N- β-оксиэтил- нафталимид 0,192 Ацетон 72,820 Вода 3,034
П р и м е р 18. Аналогично примеру 15, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 23,942
4-Морфолино-N-β- оксиэтил- нафталимид 0,239 Ацетон 72,786 Вода 3,033
П р и м е р 19. Аналогично примеру 15, только в смеситель загружают 25,2% -ный раствор вторичного ацетата целлюлозы, а 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,3% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,181
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,076 Ацетон 71,755 Вода 2,988
П р и м е р 20. Аналогично примеру 19, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,5% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,168
4-Морфолино-N-β- оксиэтил- нафталимид 0,126 Ацетон 71,720 Вода 2,986
П р и м е р 21. Аналогично примеру 19, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,149
4-Морфолино-β-оксиэтил- нафталимид 0,202 Ацетон 71,665 Вода 2,984
П р и м е р 22. Аналогично примеру 15, только в смеситель загружают 26% -ный раствор вторичного ацетата целлюлозы, а вместо 4-морфолино-N- β-оксиэтилнафталимида берут 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид в количестве 0,1% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,993
4-Морфолино-N-γ- оксипропил- нафталимид 0,026 Ацетон 71,022 Вода 2,959
П р и м е р 23. Аналогично примеру 19, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,1% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,194
4-Морфолино-N-β- оксиэти- лнафталимид 0,025 Ацетон 71,791 Вода 2,990
П р и м е р 24. Аналогично примеру 19, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,187
4-Морфолино-N-β- оксиэтил- нафталимид 0,050 Ацетон 71,772 Вода 2,991
П р и м е р 25. Аналогично примеру 19, только 4-морфолино-N-β- оксиэтилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,138
4-Морфолино-N-β-оксиэтил- нафталимид 0,251 Ацетон 71,627 Вода 2,984
П р и м е р 26. Аналогично примеру 22, только 4-морфолино-N-γ- оксипропилнафталимид берут в количестве 0,2% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,986
4-Морфолино-N-γ- оксипропил- нафталимид 0,052 Ацетон 71,004 Вода 2,958
П р и м е р 27. Аналогично примеру 22, только 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид берут в количестве 0,8% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,946
4-Морфолино-N- γ-оксипропил- нафталимид 0,208 Ацетон 70,892 Вода 2 , 954
П р и м е р 28. Аналогично примеру 22, только 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,932
4-Морфолино-N- γ-оксипропил- нафталимид 0,260 Ацетон 70,856 Вода 2,952
П р и м е р 29. Аналогично примеру 22, только 4-морфолино-N- γ-оксипропилнафталимид берут в количестве 1,0% от массы полимера при следующем соотношении компонентов формовочного раствора, мас.%: Вторичный ацетат целлюлозы 25,932
4-Морфолино-W- γ-оксипропи- лнафталимид 0,260 Ацетон 70,856 Вода 2,952
Флуоресцентное окрашенное волокно, полученное по примерам 1, 15 и 22, имеет бледную, ненасыщенную желтоватую окраску, а полученное по примерам 7, 18 и 29 обладает меньшей яркостью. Кроме того, волокно, полученное по предлагаемому способу, обладает более высокой светостойкостью и степенью устойчивости к действию пота (см.табл.1 и 2).Example 1. A 19.0% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose and 0.1% by weight of a polymer of 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide are loaded into a mixer for preparing a molding solution. To completely dissolve the dye, the molding solution is thoroughly mixed and filtered on frame filter presses, after which it is dehydrated and fed to the molding machine. The molding solution contains components in the following ratio, wt.%: Cellulose triacetyl 18,996
4-Morpholino-N- β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.019 Methylene chloride 73.696 Ethanol 7.289
PRI me R 2. Analogously to example 1, only in the mixer load 20.65% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose, and 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide take in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following the ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20.642
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.041 Methylene chloride 72.178 Ethanol 7.239
PRI me R 3. Analogously to example 2, only as a dye instead of 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide use 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide in an amount of 0.3% by weight of the polymer in the following ratio of molding components solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20.638
4-Morpholino-N-γ-oxir-opilnaphthalimide 0.062 Methylene chloride 72.164 Ethanol 7.136
PRI me R 4. Analogously to example 3, only 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 0.5% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20.629
4-Morpholino-N-γ-hydroxyethyl-naphthalimide 0.103 Methylene chloride 72.133 Ethanol 7.135
PRI me R 5. Analogously to example 2, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20,616
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.165 Methylene chloride 72.089 Ethanol 7.130
PRI me R 6. Analogously to example 1, only in the mixer load 22.0% methylene chloride-ethanol solution of triacetyl cellulose, and 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following the ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 21.961
4-Morpholino-N- β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.176 Methylene chloride 70.855 Ethanol 7.008
PRI me R 7. Analogously to example 6, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in the amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 21.952
4-Morpholino-N- β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.220 Methylene chloride 70.824 Ethanol 7.004
PRI me R 8. Analogously to example 6, only N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt%: Triacetyl cellulose 21,990
4-Morpholino-N- β-hydroxyethylnaphthalimide 0.044 Methylene chloride 70.949 Ethanol 7.017
PRI me R 9. Analogously to example 1, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 18,993
4-Morpholino-N- β-hydroxyethylnaphthalimide 0.038 Methylene chloride 73.682 Ethanol 7.287
PRI me R 10. Analogously to example 1, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 18.971
4-Morpholino-N- β-hydroxyethylnaphthalimide 0.152 Methylene chloride 73.598 Ethanol 7.279
PRI me R 11. Analogously to example 1, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt. %: Triacetyl cellulose 18.964
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.190 Methylene chloride 73.570 Ethanol 7.276
PRI me R 12. Analogously to example 6, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.1% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 21,996
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.022 Methylene chloride 70.964 Ethanol 7.018
PRI me R 13. Analogously to example 2, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.1% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20,646
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.021 Methylene chloride 72.193 Ethanol 7.140
PRI me R 14. Analogously to example 2, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Triacetyl cellulose 20,607
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.206 Methylene chloride 72.059 Ethanol 7.128
PRI me R 15. Analogously to example 1, only in the mixer load 24% aqueous acetone solution of recycled cellulose acetate in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 23,995
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.024 Acetone 72.942 Water 3.039
PRI me R 16. Analogously to example 15, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 23.989
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.049 Acetone 72.925 Water 3.038
PRI me R 17. Analogously to example 15, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 23.954
4-Morpholino-N- β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.192 Acetone 72.820 Water 3.034
PRI me R 18. Analogously to example 15, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 23.942
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.239 Acetone 72.786 Water 3.033
PRI me R 19. Analogously to example 15, only in the mixer load a 25.2% solution of cellulose acetate, and 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.3% by weight of the polymer in the following ratio the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25,181
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.076 Acetone 71.755 Water 2.988
PRI me R 20. Analogously to example 19, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.5% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25,168
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.126 Acetone 71.720 Water 2.986
PRI me R 21. Analogously to example 19, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.149
4-Morpholino-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.202 Acetone 71.665 Water 2.984
Example 22. Analogously to example 15, only a 26% solution of cellulose acetate is loaded into the mixer, and instead of 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide, 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 0, 1% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25,993
4-Morpholino-N-γ- hydroxypropyl- naphthalimide 0.026 Acetone 71.022 Water 2.959
PRI me
4-Morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide 0.025 Acetone 71.791 Water 2.990
PRI me R 24. Analogously to example 19, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.187
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.050 Acetone 71.772 Water 2.991
PRI me R 25. Analogously to example 19, only 4-morpholino-N-β-hydroxyethylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25,138
4-Morpholino-N-β-hydroxyethyl-naphthalimide 0.251 Acetone 71.627 Water 2.984
PRI me R 26. Analogously to example 22, only 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 0.2% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.986
4-Morpholino-N-γ- hydroxypropyl- naphthalimide 0.052 Acetone 71.004 Water 2.958
PRI me R 27. Analogously to example 22, only 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 0.8% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.946
4-Morpholino-N- γ-hydroxypropyl-naphthalimide 0.208 Acetone 70.892 Water 2, 954
PRI me R 28. Analogously to example 22, only 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.932
4-Morpholino-N- γ-hydroxypropyl-naphthalimide 0.260 Acetone 70.856 Water 2.952
PRI me R 29. Analogously to example 22, only 4-morpholino-N-γ-hydroxypropylnaphthalimide is taken in an amount of 1.0% by weight of the polymer in the following ratio of the components of the molding solution, wt.%: Secondary cellulose acetate 25.932
4-Morpholino-W- γ-hydroxypropylnaphthalimide 0.260 Acetone 70.856 Water 2.952
The fluorescent dyed fiber obtained in examples 1, 15 and 22 has a pale, unsaturated yellowish color, and obtained in examples 7, 18 and 29 has a lower brightness. In addition, the fiber obtained by the proposed method has a higher light resistance and a degree of resistance to sweat (see table 1 and 2).
Claims (1)
O
где n = 2 или 3,
в количестве 0,2 - 0,8% от массы полимера.METHOD FOR PRODUCING DYED MATERIAL OF ACETATE OR TRIACETATE FIBER by introducing a dye polymer-cellulose acetate or triacetyl cellulose dye into the molding solution, followed by spinning, characterized in that a compound of the formula is used as a dye
O
where n = 2 or 3,
in an amount of 0.2 - 0.8% by weight of the polymer.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5005457 RU2017878C1 (en) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5005457 RU2017878C1 (en) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017878C1 true RU2017878C1 (en) | 1994-08-15 |
Family
ID=21586900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5005457 RU2017878C1 (en) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2017878C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2443821C1 (en) * | 2010-07-15 | 2012-02-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна" | Method of dyeing synthetic fibre |
| RU2541062C2 (en) * | 2009-09-17 | 2015-02-10 | Лензинг Аг | Fluorescent fibre, use thereof and methods for production thereof |
| CN106478505A (en) * | 2016-08-28 | 2017-03-08 | 浙江工业大学 | A kind of two-photon GSH probe and its preparation and application |
-
1991
- 1991-10-18 RU SU5005457 patent/RU2017878C1/en active
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| 1. Патент США N 3371092, кл. D 06P 3/54, опублик. 1968. * |
| 2. Маленковская М.А., Белоцветов А.В. Исследование в области N - арилзамещенных производных 4-аминонафталимида. П.N - арил-4-аминонафталимиды как красители. Сб. Физико-химические свойства органических веществ и их связь со строением и микроструктурой, М., 1973, с.139-142. * |
| 3. Мельников Б.Н. и др. Применение красителей. М.: Химия, 1986, с.190-191. * |
| 4. Красовицкий Б.М. и др. Синтез и спектрально-люминиесцентные свойства 4-аминозамещенных нафталевого ангидрида и нафтилимида, - ЖОРХ, 1983, с.173. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2541062C2 (en) * | 2009-09-17 | 2015-02-10 | Лензинг Аг | Fluorescent fibre, use thereof and methods for production thereof |
| RU2443821C1 (en) * | 2010-07-15 | 2012-02-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна" | Method of dyeing synthetic fibre |
| CN106478505A (en) * | 2016-08-28 | 2017-03-08 | 浙江工业大学 | A kind of two-photon GSH probe and its preparation and application |
| CN106478505B (en) * | 2016-08-28 | 2019-04-09 | 浙江工业大学 | A kind of two-photon GSH probe and its preparation and application |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0200843A1 (en) | Process for the photochemical stabilisation of undyed and dyed polyamide fibrous material and its mixtures | |
| DE2714978A1 (en) | COLORING PROCESS | |
| CH671768A5 (en) | ||
| RU2017878C1 (en) | Method of preparing of acetate or triacetate fiber stained in mass | |
| DE2612964A1 (en) | MIXTURE OF HYDRO-INSOLUBLE MONOAZO DYES FOR COLORING AND PRINTING TEXTILE MATERIALS, AT LEAST PARTICULAR OF LINEAR, AROMATIC POLYESTERS | |
| DE2355703C2 (en) | Process for dyeing textile materials | |
| EP0222696B1 (en) | Process for the post-treatment of cellulosic material dyed with dyestuffs which contain sulfonic groups | |
| DE1445961A1 (en) | Naphthalic imides and processes for their preparation | |
| RU2061811C1 (en) | Method for production of acetate cellulose and triacetate dope-dyed fiber | |
| RU2010901C1 (en) | Method for producing bulk-dyed acetate or triacetate fibers | |
| DE2462717C2 (en) | Process for improving the coloring properties of 1,8-diphenylmercaptoanthraquinone | |
| DE1801328C3 (en) | ||
| EP0077514A2 (en) | Process for the continuous dyeing, in a gel state, of fibrous articles spun from acrylonitrile polymer solutions in organic solvents | |
| CH456520A (en) | Process for the optical brightening of synthetic textile fibers | |
| DE1928286C3 (en) | Naphthalimide derivatives and processes for their preparation | |
| AT244284B (en) | Process for improving the white appearance of polymeric material | |
| DE2642664C3 (en) | Water-insoluble monoazo dyes, processes for their preparation and their use for dyeing and printing | |
| RU2010900C1 (en) | Method for producing bulk-dyed triacetate or polycapronamide fibers | |
| DE1569839C (en) | Metal-containing or metal-free phthalocyanine compounds, process for their manufacture and their use for paints | |
| DE1959146C (en) | Orange to ruby red dispersion disazo dyes | |
| DE2442553C2 (en) | Dye preparations for the production of deep yellow tones with reactive dyes, their production and their use | |
| DE1469105A1 (en) | Improved Textile Threads and Methods of Making Them | |
| DE2009221A1 (en) | Process for dyeing synthetic fibers | |
| EP0139294A2 (en) | New modification of the dyestuff C.I. Acid Blue 324 | |
| DE2318783A1 (en) | ANTHRAQUINONE DYES, METHOD FOR THEIR MANUFACTURE AND USE OF THE SAME |