Claims (1)
Способ получения полуфабриката для металлургического передела, включающий дозированную подачу твердого наполнителя в мульды разливочной конвейерной машины, их заполнение железоуглеродистым сплавом, подаваемым по канаве желоба по ходу конвейерной ленты по крайней мере двумя раздельными последовательно расположенными струями, отличающийся тем, что разливку проводят при скорости конвейера 8-14 м/мин, мульды выполняют в форме полуэлипса при соотношении длины к ширине (4-4,20): 1, при угле раскрытия в нижней части 120°, наполнение мульды проводят послойно, причем оболочка чушки содержит только железоуглеродистый сплав толщиной не менее 30 мм, а оксидный материал фракции 0,01-10 мм располагают в 1-3 слоя в центральной части 5-50 кг чушки; железоуглеродистый сплав заливают в предварительно обработанную известковым раствором мульду при температуре выше температуры ликвидуса на 130-280°С, при этом заливку осуществляют чередованием с присадкой в мульду из присадочных бункеров оксидного материала; количество слоев определяется массой чушки, а толщину слоя железоуглеродистого сплава или оксидного материала выдерживают не менее 20 мм.A method of obtaining a semi-finished product for metallurgical processing, including a dosed supply of solid filler in the molds of a conveyor machine, filling them with an iron-carbon alloy fed along the trench gutter along the conveyor belt with at least two separate consecutive jets, characterized in that the casting is carried out at a conveyor speed of 8 -14 m / min, the molds are made in the form of a semi-ellipse with a ratio of length to width (4-4.20): 1, with an opening angle in the lower part of 120 °, filling the molds by layers, wherein the shell contains only pig iron-carbon alloy is at least 30 mm thick, and the oxide material is 0.01-10 mm fraction in a 1-3 layer in the central part of 5-50 kg pig; the iron-carbon alloy is poured into a mold pretreated with a lime mortar at a temperature above 130–280 ° C above the liquidus temperature, while pouring is carried out by alternating with an additive into the mold from additive hoppers of the oxide material; the number of layers is determined by the mass of ingots, and the thickness of the layer of iron-carbon alloy or oxide material can withstand at least 20 mm