RU2000305C1 - Rubber-based stock and method of its manufacture - Google Patents
Rubber-based stock and method of its manufactureInfo
- Publication number
- RU2000305C1 RU2000305C1 SU5040906A RU2000305C1 RU 2000305 C1 RU2000305 C1 RU 2000305C1 SU 5040906 A SU5040906 A SU 5040906A RU 2000305 C1 RU2000305 C1 RU 2000305C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rubber
- mixture
- cis
- epoxy resin
- filler
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Использование: резинотехническа и шинна промышленность. Сущность изобретени : резинова смесь содержит, мас.%: цис-1,4-полибутадиеновый каучук с мол.м. от 25000 до 55000 угл.ед.ЮО: отвер- жающий агент 1-23,5; ускоритель вулканизации 1-11,4; оксид цинка 0.1-17; наполнитель 25-170; м гчитель 0,5-235; эпоксидна смола 0,2-50 и диаминдиолеат стеариновой кислоты 0,1-27. Резинова смесь может дополнительно содержит цис- 1,4-полибутадиеновый каучук с в зкостью Изобретение относитс к области резинотехнической и шинной промышленности . Современное производство резиновых изделий базируетс главным образом на переработке высокомолекул рных твердых ка- учуков, что св зано с многостадийностью, сложностью, высокой трудо- и энергоемкостью процесса из-за необходимости переработки высоков зких многокомпонентных систем. по Муни от 30 до 50 усл.ед. в количестве 0.8-50 мае.ч. Предпочтительно использование в качестве отверждающего агента серы и/или хинолового эфира. Способ изготовлени указанной резиновой смеси: сначала ввод т в смеситель при 60-110°С каучук, м гчитель. эпоксидную смолу в количестве от 20 до 80% от ее общей навески, диаминдиолеат стеариновой кислоты и наполнитель , перемешивают и температуру смеси снижают до 35-58°С, затем ввод т оставшуюс часть эпоксидной смолы совместное отверждающим агентом и ускорителем вулканизации . Окончательное перемешивание провод т в течение 20-90 мин. Нова рецептура резиновой смеси и способ ее изготовлени позвол ет упростить технологию переработки смеси, улучшить ее реологические свойства при сохранении уровн физико-механических показателей вулкани- затов. Реализуетс возможность формовани изделий любых габаритов и конфигурации и методом лить под небольшим (до 1,5 МПа) давлением. 2 с. и 3 з.п.ф- лы, 2 табл. Известна резинова смесь, состо ща из непредельных каучуков, отверждающего агента, ускорител вулканизации, оксида цинка, наполнителей и м гчителей. Недостатком указанной композиции вл етс сложность ее переработки из-за невысоких технологических свойств, необходимости применени больших давлений и температур на стади х смешени и формовани , а также использовани энергоемкого моющего смесительного оборудо/О с N3 О О О GJ О СП ОUsage: rubber and tire industry. The inventive rubber mixture contains, wt.%: CIS-1,4-polybutadiene rubber with a mol.m. from 25,000 to 55,000 carbon units of South Ossetia: a curing agent 1-23.5; vulcanization accelerator 1-11.4; zinc oxide 0.1-17; filler 25-170; softener 0.5-235; 0.2-50 epoxy resin; and stearic acid diamine dioleate 0.1-27. The rubber mixture may further comprise cis-1,4-polybutadiene rubber with viscosity. The invention relates to the field of the rubber and tire industries. The modern production of rubber products is mainly based on the processing of high molecular weight solid rubbers, which is associated with the multi-stage, complexity, high labor and energy intensity of the process due to the need to process highly viscous multicomponent systems. Mooney from 30 to 50 conventional units in the amount of 0.8-50 m.h. It is preferable to use sulfur and / or quinol ether as a curing agent. A method of manufacturing said rubber composition: rubber is first introduced into the mixer at 60-110 ° C, emollient. epoxy resin in an amount of from 20 to 80% of its total weight, stearic acid diamine dioleate and filler are mixed and the temperature of the mixture is reduced to 35-58 ° C, then the remainder of the epoxy resin is introduced together with a curing agent and a vulcanization accelerator. Final mixing is carried out for 20-90 minutes. The new compounding of the rubber compound and the method of its manufacture makes it possible to simplify the technology of processing the mixture, to improve its rheological properties while maintaining the level of physicomechanical parameters of volcanicides. It is possible to mold products of any size and configuration by injection molding under low (up to 1.5 MPa) pressure. 2 sec and 3 zpp files, 2 tab. A rubber compound is known consisting of unsaturated rubbers, a curing agent, a vulcanization accelerator, zinc oxide, fillers and emollients. The disadvantage of this composition is the complexity of its processing due to the low technological properties, the need to use high pressures and temperatures at the stages of mixing and molding, as well as the use of energy-intensive washing mixing equipment / O with N3 O O GJ O SP O
Description
вани . что значительно удорожает и затрудн ет ее использование в промышленности. Дл устранени этих недостатков в резиновую смесь, включающую непредельный каучук, отверждающий агент, ускоритель вулканизации, оксид цинка, наполнитель и м гчитель, ввод т в качестве непредельного каучука цис-1.4-полибутэди- еновый каучук марки НМПБ с мол.м. от 25000 до 55000 угл.ед., (по ТУ 38.103290-75) и дополнительно эпоксидную смолу и кати- онат-7 (диаминдиолеат стеариновой кислоты по ТУ 6-14-1018-79) при следующем оптимальном содержании ингредиентов, приведенном в табл.1. В рецептуре резиновой смеси в качестве отверждающего агента предпочтительно использование серы и/или хинолового эфира, (по ТУ 6-09-513- 76), но могут использоватьс и другие отвер- ждающие агенты, в частности пероксиды и динитролоксиды, например мезитиленди- нитролоксид.vani. which significantly increases the cost and complicates its use in industry. To eliminate these drawbacks, cis-1.4-polybutadiene rubber grade NMPB with a mol.m. is introduced as unsaturated rubber into a rubber composition comprising a unsaturated rubber, a curing agent, a vulcanization accelerator, zinc oxide, a filler and a softener. from 25,000 to 55,000 carbon units, (according to TU 38.103290-75) and additionally epoxy resin and cation 7 (stearic acid diamine dioleate according to TU 6-14-1018-79) with the following optimal content of ingredients, given in table. 1. Sulfur and / or quinol ether are preferred as a curing agent in the rubber composition (according to TU 6-09-513-76), but other curing agents can be used, in particular peroxides and dinitroloxides, for example mesitylene dinitroloxide.
Кроме этого, в смесь может быть дополнительно введен твердый цис-1,4-полибута- диеновый каучук с в зкостью по Муни от 30 до 50 усл.ед. (по ГОСТ 14924-75Е) в количестве от 0.8 до 50 мас.ч. В качестве эпоксидных смол могут использоватьс смолы р да ЭД (по ГОСТ 10587-72) и НЭО (по ТУ 38.4t)290-86),In addition, solid cis-1,4-polybutadiene rubber with a Mooney viscosity of 30 to 50 conventional units can be added to the mixture. (according to GOST 14924-75E) in an amount of from 0.8 to 50 parts by weight As epoxies, resins of the ED series (according to GOST 10587-72) and NEO (according to TU 38.4t) 290-86 can be used.
Использование цис-1,4-полибутадиено- вого каучука НМПБ с указанной молекул рной массой в сочетании с оптимально подобранной системой отверждени , пластификации и наполнени позвол ет значительно улучшить реологические характеристики резиновой смеси без ухудшени комплекса физико-механических свойств и обеспечить тем самым возможность ее переработки в смесител х небольшой мощности с уменьшенными энергозатратами и последующего формовани изделий любых габаритов и конфигурации методом лить под небольшим (до 1.5 МПа) давлением. При молекул рной массе каучука менее 25000 угл.ед. снижаетс уровень эластичности вулканизаторов, а увеличение молекул рной массы свыше 55000 угл.ед. ухудшает реологические характеристики резиновых смесей. Следует отметить, что каучук на стадии его изготовлени заправл етс противостарител ми в количествах , достаточных дл стабилизации свойств резиновой смеси, так что дополнительно вводить противостаритель в рецептуру резиновой смеси нецелесообразно. Ввод в композицию эпоксидной смолы способствует снижению в зкости резиновой смеси, повышению адгезионной составл ющей прочности вулканизатов и образованию дополнительной взаимопроникающей полимерной сетки.The use of cis-1,4-polybutadiene rubber of NMPB with the indicated molecular weight in combination with an optimally selected system of curing, plasticization and filling can significantly improve the rheological characteristics of the rubber mixture without compromising the complex of physico-mechanical properties and thereby ensure its processing in mixers of low power with reduced energy consumption and subsequent molding of products of any size and configuration by injection molding under small (up to 1.5 MPa) pressure. With a molecular weight of rubber of less than 25,000 carbon units the level of elasticity of the vulcanizing agents decreases, and the increase in molecular weight exceeds 55,000 carbon units. worsens the rheological characteristics of rubber compounds. It should be noted that the rubber at the stage of its manufacture is filled with antioxidants in quantities sufficient to stabilize the properties of the rubber compound, so that it is not practical to add an antioxidant to the rubber compounding. The introduction of an epoxy resin in the composition helps to reduce the viscosity of the rubber composition, increase the adhesive component strength of the vulcanizates, and form an additional interpenetrating polymer network.
При этом ввод ее в количестве менее 0,2 мас.ч. не приводит к изменению физико-механических свойств вулканизата, а повышение ее концентрации более 50 мас.ч. снижает эластичность вулканизата и приводит к макрорасслоению смеси. Ввод катио- ната - 7 улучшает реологическиеMoreover, its input in an amount of less than 0.2 wt.h. does not lead to a change in the physico-mechanical properties of the vulcanizate, and an increase in its concentration of more than 50 parts by weight reduces the elasticity of the vulcanizate and leads to macro stratification of the mixture. The introduction of cationonate - 7 improves rheological
характеристики резиновых смесей из-за снижени поверхностного нат жени наcharacteristics of rubber compounds due to lower surface tension
границе раздела фаз и способствует отверждению эпоксидной смолы также как и ввод пара-аминобензойной кислоты.phase boundary and contributes to the curing of the epoxy resin as well as the introduction of para-aminobenzoic acid.
5 Уменьшение концентрации катионата - 7 менее 0,1 мас.ч. не обеспечивает требуемые технологические характеристики смеси , ее увеличение более 27 мас.ч. приводит к недоотверждению вулканизатов. Допол0 нительное использование твердого цис-1,4- полибутадиенового каучука приводит к получению в случае необходимости более высокоэластичных или прочных резин, при этом ввод его в систему в количестве 0,8-505 The decrease in the concentration of cationate - 7 less than 0.1 wt.h. does not provide the required technological characteristics of the mixture, its increase of more than 27 parts by weight leads to the curing of vulcanizates. The additional use of solid cis-1,4-polybutadiene rubber leads to the production of more highly elastic or durable rubbers, if necessary, while introducing it into the system in an amount of 0.8-50
5 мас.ч. при в зкости каучука по Муни 30-50 усл.ед. позвол ет наиболее эффективно регулировать эластичность вулканизаторов, не ухудша при этом реологические характеристики резиновых смесей на стадии пе0 реработки.5 parts by weight when the viscosity of the rubber according to Mooney 30-50 conventional units It allows one to most effectively control the elasticity of vulcanizers, without deteriorating the rheological characteristics of rubber compounds at the stage of processing.
Известен также способ изготовлени резиновых смесей, включающий последовательное дозирование и смешение при температуре от 60 до 110°С непредельногоThere is also known a method of manufacturing rubber compounds, including sequential dosing and mixing at a temperature of from 60 to 110 ° C unsaturated
5 каучука, оксида цинка, ускорител вулканизации , наполнител в несколько приемов, м гчител , отвержадающего агента и окончательное перемешивание.5 rubber, zinc oxide, vulcanization accelerator, filler in several steps, softener, curing agent and final mixing.
Этот способ требует применени двухThis method requires two
0 видов мощного энергоемкого смесительного оборудовани : резиносмесител и валь- цев, технически сложен из-за высокой в зкости перерабатываемой смеси и характеризуетс высокими энергозатратами.0 types of powerful energy-intensive mixing equipment: rubber mixer and rollers, are technically difficult due to the high viscosity of the processed mixture and are characterized by high energy consumption.
5 Дл устранени этих недостатков в известном способе изготовлени резиновой смеси, включающем дозирование и смешение при температуре от 60 до 110°С непредельного каучука, оксида, цинка, ускорител 5 To eliminate these disadvantages in the known method of manufacturing a rubber mixture, including dosing and mixing at a temperature of from 60 to 110 ° C unsaturated rubber, oxide, zinc, accelerator
0 вулканизации, наполнител в несколько приемов, м гчител . отвержадающего агента и окончательное перемешивание, в качестве ненасыщенного каучука используют цис-1.4-полибутадиеновый каучук с мол.м.0 vulcanization, filler in several stages, softener. curing agent and final mixing, cis-1.4-polybutadiene rubber with mol.m. is used as unsaturated rubber.
5 от 25000 до 55000 угл.ед., м гчитель ввод т после загрузки каучука, ускоритель вулканизации ввод т совместно с отверждающим агентом, причем после ввода наполнител и перемешивани температуру смеси снижают до 35-58°С, в смесь дополнительно ввод т катионат-7 после загрузки м гчител . а эпоксидную смолу ввод т в две порции: первую - в количестве от 20 до 80% от общей навески смолы после загрузки м гчител , а оставшуюс часть - совместно с отвержда- ющим агентом, при этом окончательное перемешивание провод т в течение от 20 до 90 мин, а весь процесс ведут в одном смесителе .5 from 25,000 to 55,000 carbon units, the emollient is introduced after loading the rubber, the vulcanization accelerator is introduced together with the curing agent, and after introducing the filler and mixing, the temperature of the mixture is reduced to 35-58 ° С, cationate is additionally introduced into the mixture 7 after loading and the epoxy resin is introduced in two portions: the first - in an amount of from 20 to 80% of the total weight of the resin after loading the softener, and the rest - together with the curing agent, while the final mixing is carried out for 20 to 90 min, and the whole process is carried out in one mixer.
Ввод м гчител после загрузки каучука способствует более эффективному снижению в зкости системы и обеспечивает возможность введени в резиновую смесь больших количеств высокодисперсных наполнителей . Ввод ускорител совместно с отверждающим агентом, также как и снижение температуры смеси после ввода наполнител до 35-58°С, повышает живучесть Смеси, снижает ее в зкость и способствует равномерному распределению (утверждающего агента и ускорител в смеси. Ввод ка- тионата-7 после м гчител приводит к дополнительному снижению в зкости пластифицированного каучука, облегчает и ускор ет процесс смешени ингредиентов и уменьшает тем самым энергоемкость процесса . Эпоксидна смола также снижает в зкость системы, улучшает процесс вымешивани и диспергировани наполнителей м повышает механические характеристики вулканизатов за счет образовани оптимальной микроструктуры резиновой смеси. Порционный ввод эпоксидной смолы: в начале после загрузки м гчител , затем совместно с отверждающим агентом повышает живучесть смеси и улучшает распределение компонентов резиновой смеси. При этом ввод эпоксидной смолы о количестве менее 20 % на первой стадии не приводит к улучшению литьевых и эксплуатационных свойств резин, а увеличение ее содержани более 80% снижает живучесть смеси из-за начала ее подвулка- низации. Уменьшение продолжительности окончательного перемешивани менее 20 мин приводит к неравномерному распределению компонентов системы отверждени и потере механических свойств вулканизатов , а ее увеличение более 90 мин не улучшает свойства смеси, но часто приводит к потере литьевых свойств резин и повышает энергозатраты.The introduction of emollients after loading the rubber contributes to a more effective decrease in the viscosity of the system and allows the introduction of large quantities of finely divided fillers into the rubber compound. Entering the accelerator together with the curing agent, as well as lowering the temperature of the mixture after introducing the filler to 35-58 ° C, increases the survivability of the Mixture, reduces its viscosity and promotes uniform distribution (of the approving agent and accelerator in the mixture. After adding cationate-7 after softener leads to an additional decrease in the viscosity of plasticized rubber, facilitates and accelerates the process of mixing the ingredients and thereby reduces the energy intensity of the process.Epoxy resin also reduces the viscosity of the system, improves the process of kneading and dispersing the fillers increases the mechanical characteristics of the vulcanizates due to the formation of the optimal microstructure of the rubber mixture. Epoxy injection in portions: at the beginning after loading the softener, then together with the curing agent it increases the survivability of the mixture and improves the distribution of the rubber components. less than 20% in the first stage does not improve the molding and operational properties of rubbers, and an increase in its content of more than 80% reduces the survivability of the mixture due to the beginning of her cushioning. A decrease in the final mixing time of less than 20 minutes leads to an uneven distribution of the components of the curing system and the loss of the mechanical properties of the vulcanizates, and its increase for more than 90 minutes does not improve the properties of the mixture, but often leads to a loss in the casting properties of rubbers and increases energy costs.
В случае необходимости дл повышени эластичности без ухудшени литьевых свойств в резиновую смесь может быть введен твердый цис-1,4-полибутадиеновый каучук с в зкостью по Муни от 30 до 50 усл.ед. При этом ввод каучука может быть осуществлен в виде предварительно приготовленного раствора в м гчителе после загрузкиIf necessary, solid cis-1,4-polybutadiene rubber with a Mooney viscosity of 30 to 50 conventional units can be introduced into the rubber composition to increase elasticity without compromising castability. In this case, the input of rubber can be carried out in the form of a pre-prepared solution in the softener after loading
основного каучука с мол.м. ()-10 угл.ед. или в виде крошки совместно с наполнителем .the main rubber with a mol.m. () -10 carbon units or in the form of crumbs together with a filler.
В последнем случае происходит быст- 5 рое и равномерное распределение твердого каучука под вли нием больших сдвиговых напр жений и истирающего действи свежих порций наполнител .In the latter case, a fast and uniform distribution of solid rubber occurs under the influence of large shear stresses and the abrasive effect of fresh portions of filler.
Рецептурный состав и способ изготов0 лени иллюстрируетс следующими примерами .The recipe composition and manufacturing method is illustrated by the following examples.
Пример1,В смеситель планетарного типа марки СПУ-2 объемом 2 л при скорости вращени быстроходной мешалки 40Example 1, In a planetary type mixer of the SPU-2 brand with a volume of 2 l at a rotation speed of a high-speed mixer 40
5 об/мин последовательно дозируют и смешивают при температуре 80°С цис-1,4-пол- ибутадиеновый каучук с мол.м. 40000 угл.ед., м гчитель - олигомерный полибутадиен марки СКДН-Н, 50% навески эпоксид0 ной смолы марки НЭО, катионат-7, оксид цинка, наполнитель - аэросил марки А-380 в три приема с промежуточным перемешиванием в течение 10 мин, затем провод т перемешивание в течение 90 мин. После5 rpm are sequentially dosed and mixed at a temperature of 80 ° C of cis-1,4-pol-ibutadiene rubber with a mol.m. 40,000 carbon units, emollient - oligomeric polybutadiene of the SKDN-N brand, 50% weighed portion of the epoxy resin of the NEO brand, cationate-7, zinc oxide, filler - Aerosil grade A-380 in three doses with intermediate stirring for 10 min, stirring is then carried out for 90 minutes. After
5 этого снижают температуру до 50°С и при этой температуре при перемешивании загружают оставшуюс часть навески эпоксидной смолы, отверждающий агент - серу и ускоритель вулканизации - тиурам Е и5, this reduces the temperature to 50 ° C and at this temperature, with stirring, the remainder of the weighed portion of the epoxy is charged, the curing agent is sulfur and the vulcanization accelerator is thiuram E
0 провод т окончательное перемешивание в течение 60 мин. Готовую резиновую смесь формуют литьем под давлением 1,0 МПа в изложницу и отверждают при 140°С в течение 2 ч.0 final stirring is carried out for 60 minutes. The finished rubber mixture is molded by molding under a pressure of 1.0 MPa into the mold and cured at 140 ° C for 2 hours
5П р и м е р 2. Аналогичен примеру 1, но5 PRI me R 2. Similar to example 1, but
вместе с серой в резиновую смесь загружают хинолсвый эфир марки ЭХ-1 в качестве дополнительного агента и пара-аминобен- зойную кислоту в качестве ускорител вул0 канизации, при этом температуру послеtogether with sulfur, quinol ether EH-1 brand as an additional agent and para-aminobenzoic acid as a vulcanization accelerator are loaded into the rubber mixture, while the temperature after
загрузки и перемешивани наполнител loading and mixing the filler
снижают до 35°С, а врем окончательногоreduced to 35 ° C, and the time of the final
перемешивани сокращают до 20 мин.stirring is reduced to 20 minutes.
П р и м е р 3. Аналогичен примеру 1, ноPRI me R 3. Similar to example 1, but
5 после ввода каучука в резиновую смесь загружают твердый цис-1.4-полибутадиено- вый каучук с в зкостью по Муни 40 усл.ед. (Каучук СКД марки П) в виде предварительно приготовленного раствора в м гчителе, а5, after the rubber is introduced into the rubber mixture, solid cis-1.4-polybutadiene rubber with a Mooney viscosity of 40 conventional units is loaded. (SKD rubber grade P) in the form of a pre-prepared solution in a softener, and
0 окончательное перемешивание провод т в течение 90 мин.0 final stirring was carried out for 90 minutes.
П р и м е р 4. Аналогичен примеру 1, но совместно с наполнителем в резиновую смесь загружают твердый цис-1,4-полибута5 диеновый каучук с в зкостью по Муни 30 усл.ед. (каучук СКД марки I) в виде крошки. а окончательное перемешивание ведут при температуре 58°С в течение 20 мин.PRI me R 4. Similar to example 1, but together with the filler in the rubber mixture is loaded solid cis-1,4-polybuta5 diene rubber with a Mooney viscosity of 30 conventional units (SKD rubber grade I) in the form of crumbs. and the final mixing is carried out at a temperature of 58 ° C for 20 minutes
Из представленных данных следует, чтоFrom the presented data it follows that
предложенна рецептура и способ ее изготовлени позвол ет значительно улучшить реологические свойства резиновой смеси при сохранении уровн физико-механических показателей вулканизатов и упростить технологию ее переработки. Рецептура и технологи изготовлени резиновой смеси отработаны в услови х опытного производства и предлагаютс дл широкого внедрени в промышленное производство с использованием промышленных смесителей низкой энергоемкости периодического и непрерывного действи типа СП-1Т, УСП-2Т, СРК, СНД-75. СНД-500. СНД- 1000 и др.The proposed formulation and the method of its manufacture can significantly improve the rheological properties of the rubber compound while maintaining the level of physical and mechanical properties of the vulcanizates and simplify the technology of its processing. The rubber compounding and manufacturing techniques have been tested under pilot production conditions and are proposed for widespread implementation in industrial production using industrial mixers of low energy intensity, batch and continuous type SP-1T, USP-2T, SRK, SND-75. SND-500. SND-1000 and others.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5040906 RU2000305C1 (en) | 1992-05-06 | 1992-05-06 | Rubber-based stock and method of its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5040906 RU2000305C1 (en) | 1992-05-06 | 1992-05-06 | Rubber-based stock and method of its manufacture |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000305C1 true RU2000305C1 (en) | 1993-09-07 |
Family
ID=21603601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5040906 RU2000305C1 (en) | 1992-05-06 | 1992-05-06 | Rubber-based stock and method of its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2000305C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2466158C2 (en) * | 2007-05-15 | 2012-11-10 | Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд. | Rubber mixture for tyres and pneumatic tyre |
-
1992
- 1992-05-06 RU SU5040906 patent/RU2000305C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N: 1437373, кл. С 08 L 9/00, 1986. Белозеров Н.В. Технологи резины, М,: Хими , 1967, с.267. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2466158C2 (en) * | 2007-05-15 | 2012-11-10 | Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд. | Rubber mixture for tyres and pneumatic tyre |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2488561B1 (en) | Neodym-catalysed polybutadiene | |
| RU2638960C2 (en) | Butadiene rubber with drawfully increased viscosity by mooney received with use of inodimic catalyst | |
| EP2773692B1 (en) | Ndbr wet masterbatch | |
| CN113652010B (en) | Rubber composite material filled with end group functionalized liquid rubber and mercapto silane coupling agent synergistically modified white carbon black and preparation method thereof | |
| EP1457520A1 (en) | Process of preparing a silica-rich rubber composition for a tire by a series of sequential mixing steps | |
| US3957737A (en) | Method for the preparation of rubbers with low molecular weights through degradation of macromolecular polyenes, and the products thus obtained | |
| US9758646B2 (en) | NdBR wet masterbatch | |
| US1938730A (en) | Rubber-like mass containing styrol polymerizates | |
| RU2000305C1 (en) | Rubber-based stock and method of its manufacture | |
| CN109384974B (en) | Rubber composition for shoe sole, vulcanized rubber, and preparation method and application thereof | |
| CN111100414A (en) | Women's shoes with wear-resistant soles and preparation method thereof | |
| CN106565567B (en) | A kind of regeneration method of highly efficient regeneration auxiliary agent, preparation method and useless butyl inner tube | |
| KR20190023676A (en) | Method for preparing conjugated diene copolymer, conjugated diene copolymer by prepared the method and rubber composition comprising the copolymer | |
| JP2017132959A (en) | Rubber composition and tire | |
| CN115010828B (en) | Preparation method and application of stretching-induced crystallization self-reinforced gutta percha vulcanized rubber | |
| CN107674257A (en) | A kind of rubber composition, production method and the colored tire comprising said composition | |
| CN106496689A (en) | A kind of preparation method of NBR60 degree epithelium elastomeric compound | |
| KR100886119B1 (en) | Mixing method of the compound for tire | |
| JP2017132957A (en) | Rubber composition and tire | |
| CN116410550A (en) | Plasticity-increasing total-vulcanization system dispersion master batch | |
| KR20010100278A (en) | Tire cure bladder composition | |
| JPS5855002B2 (en) | Cordless tires for vehicles and their manufacturing method | |
| JP2017132958A (en) | Rubber composition and tire | |
| CN117511072A (en) | Rubber processing modifier, preparation method and application thereof, tire tread rubber composition, tire tread rubber and preparation method thereof | |
| SU1310407A1 (en) | Method for producing rubber stock |