RU194135U1

RU194135U1 - Vehicle cab

Info

Publication number: RU194135U1
Application number: RU2019125551U
Authority: RU
Inventors: Евгений Анатольевич Дронов; Александр Николаевич Черкасов; Николай Львович Платонов; Александр Николаевич Хованских; Алексей Васильевич Киселев
Original assignee: Акционерное Общество "Акционерная Компания "Туламашзавод"
Priority date: 2019-08-12
Filing date: 2019-08-12
Publication date: 2019-11-28

Abstract

Полезная модель относится к области транспортного машиностроения и может быть использована для создания кабин малогабаритного грузового транспортного средства из полимерных композиционных материалов. Технический результат, который может быть получен при решении технической задачи, заключается в повышении технологичности конструкции кабины транспортного средства. Предлагается кабина транспортного средства, включающая установленный на несущей раме каркас из композиционного материала, состоящий из верхнего с крышей и нижнего с днищем и задней стенкой цельноформованных модулей. Модули соединены между собой посредством предусмотренных в каждом из них передних и задних вертикальных стоек с образованием проемов совместно с крышей и предусмотренных в днище криволинейных боковин под боковые двери, с крышей - под переднее остекление, а совместно с крышей и задней стенкой - под заднее остекление. Кабина также включает наружную облицовку в виде цельноформованных панелей, соединенных с каркасом и несущей рамой. На несущей раме предусмотрена передняя стенка кабины в виде поперечной прямоугольной рамки, установленной со стороны передних торцов боковин рамы, а для закрепления нижнего модуля предусмотрены криволинейные боковины для соединения с криволинейными боковинами днища и горизонтальная площадка со стороны задних торцов боковин рамы для соединения с днищем. Использование полезной модели позволит повысить технологичность конструкции кабины транспортного средства. 14 з.п. ф-лы, 12 ил.The utility model relates to the field of transport engineering and can be used to create cabins of a compact cargo vehicle from polymer composite materials. The technical result that can be obtained by solving the technical problem is to increase the manufacturability of the design of the vehicle cabin. A vehicle cabin is proposed, including a composite material frame mounted on a supporting frame, consisting of a top with a roof and a bottom with a bottom and a back wall of integrally formed modules. The modules are interconnected by means of front and rear vertical pillars provided in each of them with the formation of openings together with the roof and curved sidewalls provided in the bottom for side doors, with the roof under the front glazing, and together with the roof and rear wall under the rear glazing. The cabin also includes an outer lining in the form of integrally formed panels connected to the frame and the supporting frame. On the supporting frame, the front wall of the cabin is provided in the form of a transverse rectangular frame installed on the side of the front ends of the sidewalls of the frame, and for fixing the lower module, curved sidewalls are provided for connection with the curved sidewalls of the bottom and a horizontal platform on the side of the rear ends of the sidewalls of the frame for connection with the bottom. Using the utility model will improve the manufacturability of the vehicle cab structure. 14 s.p. f-ly, 12 ill.

Description

Полезная модель относится к области транспортного машиностроения и может быть использована для создания кабин малогабаритного грузового транспортного средства из полимерных композиционных материалов.The utility model relates to the field of transport engineering and can be used to create cabins of a small-sized freight vehicle from polymer composite materials.

Известна кабина транспортных средств, например, грузовых автомобилей, предназначенных для перевозки грузов, обычно изготавливают при использовании металлической конструкции, распределенной по всей ее протяженности, и обшитой изнутри и снаружи пластическими и металлическими материалами. (Патент RU №2441793, МПК B62D 27/02, 65/02, 33/06, конвенционный приоритет от 11.10.2006). Данная система предполагает сложную технологию сборки из-за большого количества деталей, что приводит к значительному увеличению веса транспортного средства.A well-known cabin of vehicles, for example, trucks intended for the carriage of goods, is usually made using a metal structure distributed over its entire length, and sheathed inside and out with plastic and metal materials. (Patent RU No. 2441793, IPC B62D 27/02, 65/02, 33/06, convention priority of 10/11/2006). This system involves complex assembly technology due to the large number of parts, which leads to a significant increase in the weight of the vehicle.

Известна модульная конструкция транспортного средства, собранная из предварительно изготовленных штампованных деталей из тонколистовой стали или алюминиевого сплава, используя при этом минимально возможное количество деталей. (Патент RU №2155140, МПК B62D 65/04, от 27.08.2000). Однако, штампованные детали, как правило, деформируются под действием сил тяжести и от внутренних напряжений.Known modular vehicle design, assembled from pre-made stamped parts from sheet steel or aluminum alloy, using the smallest possible number of parts. (Patent RU No.2155140, IPC B62D 65/04, dated 08.27.2000). However, stamped parts, as a rule, are deformed under the action of gravity and from internal stresses.

Технический результат, который может быть получен при решении технической задачи, заключается в повышении технологичности конструкции кабины транспортного средства.The technical result that can be obtained by solving the technical problem is to increase the manufacturability of the design of the vehicle cabin.

Поставленная задача с достижением технического результата решается тем, что в кабине транспортного средства, включающей установленный на несущей раме каркас из композиционного материала, состоящий из верхнего с крышей и нижнего с днищем и задней стенкой цельноформованных модулей, соединенных между собой посредством предусмотренных в каждом модуле передних и задних вертикальных стоек с образованием проемов: совместно с крышей и предусмотренных в днище криволинейных боковин под боковые двери, с крышей - под переднее остекление, а совместно с крышей и задней стенкой - под заднее остекление, и наружную облицовку в виде цельноформованных панелей, соединенных с каркасом и несущей рамой, при этом на несущей раме предусмотрена передняя стенка кабины в виде поперечной прямоугольной рамки, установленной со стороны передних торцов боковин рамы, а для закрепления нижнего модуля предусмотрены криволинейные боковины для соединения с криволинейными боковинами днища и горизонтальная площадка со стороны задних торцов боковин рамы для соединения с днищем.The problem with the achievement of the technical result is solved by the fact that in the vehicle cabin, including a composite material frame mounted on a supporting frame, consisting of a top with a roof and a bottom with a bottom and a back wall of integrally formed modules interconnected by means of the front and rear vertical pillars with the formation of openings: together with the roof and the curved sidewalls provided in the bottom for the side doors, with the roof - for the front glazing, and together It is clear with the roof and the rear wall - under the rear glazing, and the outer lining in the form of integrally formed panels connected to the frame and the supporting frame, while the front wall of the cabin is provided in the form of a transverse rectangular frame installed on the side of the front ends of the frame sidewalls, and for fixing the lower module, curved sidewalls are provided for connecting to the curved sidewalls of the bottom and a horizontal platform on the side of the rear ends of the sidewalls of the frame for connecting to the bottom.

Для достижения указанного технического результата целесообразно, чтобы днище было выполнено с выступом под сиденье водителя, который соединен с горизонтальной площадкой и выполненным на несущей раме позиционным бортиком и имел элемент жесткости; соединение модулей было выполнено посредством площадок на свободных торцах вертикальных стоек модулей, при этом площадки стоек нижнего модуля с лицевой стороны имели ограничительный буртик; чтобы криволинейные боковины рамы и криволинейные боковины днища были соединены между собой и имели идентичный радиус под колеса; чтобы профиль передних и задних вертикальных стоек верхнего модуля имел трубообразное поперечное сечение, образованное криволинейными стенками, соединенными склеиванием между собой с частичным перекрытием концов друг у друга; проемы под боковые двери имели окантовку С-образной формы, а проемы переднего и заднего остеклений - окантовку зигзагообразной формы; панели наружной облицовки дверных проемов имели отформовку для дверной петли, соединенную с передней стенкой и кромку прилегания - с боковыми сторонами крыши; панель наружной облицовки задней стенки имел кромку прилегания, с помощью которой панель соединена по периметру с задней стенкой нижнего модуля каркаса; панель переднего остекления имел кромку прилегания, с помощью которой панель соединена по проему переднего остекления верхнего модуля каркаса; панель облицовки передней стенки была выполнена в виде трех щитков, один из которых имел кромку прилегания, с помощью которой он соединен с передней стенкой, а два других, соединенных между собой по поверхности прилегания, были установлены на несущей раме с возможностью откидывания вниз-назад; чтобы соединение днища с прямоугольной горизонтальной площадкой и позиционным бортиком рамы, криволинейных боковин рамы с криволинейными боковинами днища и отформовки для дверной петли с передней стенкой было выполнено посредством склеивания, при этом в местах склеивания были выполнены отверстия под клей; соединение плоских площадок вертикальных стоек модулей и кромок прилегания панелей наружной облицовки с элементами каркаса было выполнено посредством склеивания; в качестве композиционного материала был использован композиционный материал на основе стекловолокнистых материалов и полиэфирных смол с цветным внешним слоем полиэфирной слоистой структуры; для соединения между собой модулей и панелей наружной облицовки с каркасом и несущей рамой был использован клей-герметик; в крыше была предусмотрена ниша для размещения вентиляционного оборудования.To achieve the specified technical result, it is advisable that the bottom was made with a protrusion under the driver's seat, which is connected to a horizontal platform and made on the supporting frame positional side and had a stiffener; the connection of the modules was performed using platforms on the free ends of the vertical module racks, while the bottom module racks on the front side had a restrictive flange; so that the curved sidewalls of the frame and the curved sidewalls of the bottom are interconnected and have an identical radius under the wheels; so that the profile of the front and rear vertical struts of the upper module has a tube-shaped cross section formed by curved walls connected by gluing together with a partial overlap of the ends of each other; the openings for the side doors had a C-shaped edging, and the openings of the front and rear glazings had a zigzag edging; panels of the outer lining of the doorways had molding for the door hinge connected to the front wall and the edge of the fit with the sides of the roof; the panel of the outer lining of the rear wall had a fit edge, with which the panel is connected around the perimeter with the rear wall of the lower module of the frame; the front glazing panel had a fit edge with which the panel is connected along the front glazing opening of the upper frame module; the front wall cladding panel was made in the form of three shields, one of which had a fit edge with which it was connected to the front wall, and the other two connected to each other along the fit surface were installed on the supporting frame with the possibility of folding back and forth; so that the connection of the bottom with a rectangular horizontal platform and the positional side of the frame, curved sidewalls of the frame with curved sidewalls of the bottom and molding for the door hinge with the front wall is done by gluing, while glue holes are made in the places of gluing; the connection of flat areas of the vertical racks of the modules and the edges of the fit of the panels of the outer cladding with the frame elements was performed by gluing; as a composite material was used a composite material based on fiberglass materials and polyester resins with a colored outer layer of a polyester layered structure; glue-sealant was used to connect the modules and panels of the outer cladding with the frame and the supporting frame; a niche was provided in the roof to accommodate ventilation equipment.

Сущность полезной модели поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлен каркас кабины, установленный на несущей раме, общий вид; на фиг. 2 - кабина с пространственным разделением деталей; на фиг. 3 - верхний модуль; на фиг. 4 - нижний модуль; на фиг. 5 - схема склеивания плоских площадок стоек модулей; на фиг. 6 - схема трубкообразного профиля стоек верхнего модуля; на фиг. 7 - металлическая рама; на фиг. 8 - схема склеивания панели облицовки боковых стенок; на фиг. 9 - схема склеивания панели облицовки задней стенки; на фиг. 10 - схема склеивания рамки переднего остекления; на фиг. 11 - передние щитки облицовки, вид с внутренней стороны; на фиг. 12 - схема склеивания заднего щитка.The essence of the utility model is illustrated by drawings, where in FIG. 1 shows a cabin frame mounted on a supporting frame, general view; in FIG. 2 - cabin with a spatial separation of parts; in FIG. 3 - top module; in FIG. 4 - lower module; in FIG. 5 is a diagram for gluing flat areas of module racks; in FIG. 6 is a diagram of a tube-shaped profile of the racks of the upper module; in FIG. 7 - metal frame; in FIG. 8 is a gluing diagram of a side wall cladding panel; in FIG. 9 is a gluing diagram of a rear wall cladding panel; in FIG. 10 is a gluing diagram of a front glazing frame; in FIG. 11 - front flaps of the cladding, view from the inside; in FIG. 12 is a gluing diagram of a back plate.

Предлагаемая кабина транспортного средства представляет собой модульную конструкцию, включающая каркас из композиционного материала, состоящий из соединенных между собой, например, склеиванием верхнего 1 и нижнего 2 формованных модулей. Кабина имеет крышу 3 верхнего модуля, днище 4 нижнего модуля, боковые 5, заднюю 6 и переднюю 7 стенки с проемами соответственно под боковые двери 8, заднего 9 и переднего 10 остеклений и наружную облицовку из композиционного материала в виде отдельно изготовленных соединенных склеиванием с каркасом и несущей рамой 11, на которой установлен каркас (Фиг. 1) профилированных цельноформованных панелей для крыши 12, боковых 13 и задней 14 стенок, панели для проема переднего остекления в виде рамки 15 и в виде трех формованных щитков 16, 17, 18 для передней стенки кабины (Фиг. 2).The proposed vehicle cabin is a modular design, comprising a frame made of composite material, consisting of interconnected, for example, by gluing the upper 1 and lower 2 molded modules. The cab has a roof 3 of the upper module, the bottom 4 of the lower module, side 5, rear 6 and front 7 walls with openings for side doors 8, rear 9 and front 10 glazings, respectively, and an outer lining made of composite material in the form of separately made glued to the frame and a supporting frame 11 on which the frame (Fig. 1) of profiled whole-molded panels for the roof 12, side 13 and rear 14 walls is mounted, panels for the front glazing opening in the form of a frame 15 and in the form of three molded flaps 16, 17, 18 for the front wall cabin (Fig. 2).

В качестве композиционного материала используется композиционный материала на основе стекловолокнистых материалов и полиэфирных смол с цветным внешним слоем полиэфирной слоистой структуры. Для клеевого соединения элементов каркаса и наружной облицовки с каркасом используется клей-герметик.As a composite material, a composite material based on fiberglass materials and polyester resins with a colored outer layer of a polyester layered structure is used. Adhesive sealant is used to glue the elements of the frame and the outer cladding to the frame.

Верхний модуль (Фиг. 3) имеет передние 19 и задние 20 вертикальные профильные стойки, сформированные за одно целое с крышей и конфигурирующие проемы переднего и заднего остеклений и соответствующий верхней части проема 21 под боковые двери. На свободных своих торцах передние и задние стойки имеют плоские площадки соответственно 22 и 23.The upper module (Fig. 3) has front 19 and rear 20 vertical profile posts formed integrally with the roof and configuring the openings of the front and rear glazings and corresponding to the upper part of the opening 21 under the side doors. At their free ends, the front and rear racks have flat platforms, respectively 22 and 23.

Крыша имеет два выпуклых с внутренней стороны продольных выступа 24, образующие нишу 25 под вентиляционное оборудование 26 кабины.The roof has two convex on the inner side of the longitudinal protrusion 24, forming a niche 25 for ventilation equipment 26 of the cabin.

Нижний модуль (Фи. 4) имеет криволинейные боковины 27, выполненные за одно целое с днищем и задней стенкой, которые имеют передние 28 L-образного профиля и смежные с задней стенкой задние 29 вертикальные опорные стойки, конфигурирующие проем соответствующий нижней части боковых дверных проемов 30. Днище имеет выступ 31 под сиденье водителя с элементом жесткости 32, а боковины имеют радиус 33 под передние колеса.The lower module (Fi. 4) has curved sidewalls 27 made integrally with the bottom and rear wall, which have front 28 L-shaped profiles and rear 29 vertical support posts adjacent to the rear wall, configuring the opening corresponding to the lower part of the side doorways 30 The bottom has a protrusion 31 under the driver's seat with a stiffener 32, and the sidewalls have a radius of 33 for the front wheels.

Передние и задние вертикальные стойки нижнего модуля имеют на свободных торцах плоские площадки соответственно 34 и 35, посредством которых верхняя часть проема дверных проемов при склеивании модулей соединена с нижней частью с образованием замкнутых проемов каркаса под боковые двери. Площадки вертикальных стоек нижнего модуля с лицевой стороны имеют ограничительный буртик 36, предотвращающий выдавливание клея (Фиг. 5).The front and rear vertical struts of the lower module have flat areas on the free ends 34 and 35, respectively, whereby the upper part of the doorway aperture when gluing the modules is connected to the lower part with the formation of closed frame openings under the side doors. The areas of the vertical struts of the lower module on the front side have a limiting flange 36, preventing the extrusion of glue (Fig. 5).

Для обеспечения требуемой прочности на изгиб и сопротивления скручивающему напряжению профиль вертикальных стоек верхнего модуля имеет трубообразное поперечное сечение, образованное криволинейными стенками 37, 38, 39, соединенными склеиванием между собой с частичным перекрытием концов друг у друга. Проемы каркаса под боковые двери имеют окантовку 40 С-образной формы, а проемы переднего и заднего остеклений имеют окантовку 41 зигзагообразной формы (Фиг. 6).To ensure the required bending strength and resistance to torsional stress, the profile of the vertical struts of the upper module has a tube-shaped cross section formed by curved walls 37, 38, 39 connected by gluing together with a partial overlap of the ends of each other. The openings of the frame under the side doors have a C-shape edging 40, and the front and rear glazings openings have a zigzag edging 41 (Fig. 6).

Несущая рама (Фиг. 7) выполнена в виде сварной конструкции из металлического листового материала и образована криволинейными боковинами 42, к передним торцам 43 которых в виде вертикальных стоек приварена передняя стенка кабины в виде прямоугольной рамки, а задние концы образуют вертикальный бортик 44, к которому приварена прямоугольная горизонтальная площадка 45. Прямоугольная горизонтальная площадка и бортик являются базовым узлом, относительно которых при монтаже позиционируется на раме сиденьем водителя днище. Для упрочнения клеевого соединения горизонтальная площадка и бортик имеют отверстия соответственно 46 и 47 под клей (т.н. «клеевые заклепки»).The supporting frame (Fig. 7) is made in the form of a welded structure of metal sheet material and is formed by curved sidewalls 42, to the front ends of which 43 in the form of vertical posts the front wall of the cabin is welded in the form of a rectangular frame, and the rear ends form a vertical side 44, to which a rectangular horizontal platform is welded 45. A rectangular horizontal platform and a side are the base unit, with respect to which, when mounted, the bottom is positioned on the frame with the driver's seat. To strengthen the adhesive joint, the horizontal platform and the side have openings 46 and 47, respectively, for the adhesive (the so-called “glue rivets”).

При монтаже днища с рамой боковины днища склеиваются с боковинами рамы, а передние торцы боковин рамы - с передними вертикальными стойками днища, и благодаря L-образному профилю передних вертикальных стоек его обеспечивается максимальная площадь контакта с передними торцами боковин рамы. При этом боковины рамы для упрочнения клеевого соединения имеют отверстия 48 под клей.When mounting the bottom with the frame, the sidewalls of the bottom are glued to the sidewalls of the frame, and the front ends of the sidewalls of the frame are glued to the front vertical struts of the bottom, and thanks to the L-shaped profile of the front vertical struts, it provides the maximum contact area with the front ends of the sidewalls of the frame. In this case, the sidewalls of the frame for hardening the adhesive joint have openings 48 for adhesive.

Кроме того, боковины рамы идентично радиусу боковин днища имеют радиус 49 под передние колеса и соединенную с ней сварным соединением подножку 50.In addition, the sidewalls of the frame are identical to the radius of the sidewalls of the bottom and have a radius of 49 under the front wheels and a footboard 50 connected to it by a welded joint.

Передняя стенка кабины имеет соединенные с ней сварным соединением элементы для крепления соответствующих узлов оснастки кабины: 51 для педального узла, 52 для рулевой колонки и 53 для отопителя кабины. Для обеспечения коррозионной стойкости рама выполнена с цинковым покрытием.The front wall of the cab has elements connected to it by a welded joint for fastening the corresponding cab accessories: 51 for the pedal assembly, 52 for the steering column and 53 for the cab heater. To ensure corrosion resistance, the frame is made with zinc coating.

Панели наружной облицовки имеют взаимно повторяющиеся формы проемов и стенок кабины, с которыми они сопрягаются, поэтому кабина собирается быстро и без дополнительных направляющих и кондукторов. Соединение панелей с каркасом и несущей рамой осуществляется с помощью отформовок и кромок прилегания.The panels of the outer cladding have mutually repeating shapes of the openings and walls of the cabin with which they mate, so the cabin is assembled quickly and without additional guides and conductors. The connection of the panels with the frame and the supporting frame is carried out using moldings and edges of fit.

Панель облицовки для крыши выполнена с соответствующим профилем, обеспечивающим достаточную жесткость и прочность крыши, и соединена с ней при склеивании по поверхности прилегания.The roof cladding panel is made with the corresponding profile, which provides sufficient rigidity and strength of the roof, and is connected to it when gluing along the contact surface.

Панели облицовки боковых стенок каркаса имеют цельный проем 54 под боковые двери, склеиваемый при монтаже с проемом под дверь каркаса, отформовку 55 для дверной петли для склеивания с боковыми сторонами передней стенки кабины, две отформовки 56 - с боковыми сторонами подножки несущей рамы, кромку прилегания 57 - с передними торцам боковин рамы и кромку прилегания 58 - с боковыми сторонами крыши верхнего модуля. Для обеспечения более прочного клеевого соединения отформовка для дверной петли и боковые стороны передней стенки по месту склеивания имеют отверстия соответственно 59 и 60 под клей (Фиг. 8).The panels of the side walls of the frame have a single opening 54 for the side doors, glued during installation with an opening for the door of the frame, molding 55 for the door hinge for gluing with the sides of the front wall of the cab, two moldings 56 with the sides of the footboard of the supporting frame, fit edge 57 - with the front ends of the frame sidewalls and the fit edge 58 - with the sides of the roof of the upper module. To provide a more durable adhesive connection, molding for the door hinge and the sides of the front wall at the place of gluing have holes 59 and 60, respectively, for the adhesive (Fig. 8).

Панель облицовки задней стенки имеет проем 61 под заднее остекление для склеивания с проемом заднего остекления каркаса, кромку прилегания 62 по периметру задней стенки каркаса (Фиг. 9).The rear wall cladding panel has an opening 61 for rear glazing for gluing with an opening of the rear glazing of the frame, an abutment edge 62 around the perimeter of the rear wall of the frame (Fig. 9).

Рамка наружной облицовки для переднего остекления имеет проем 63 для склеивания с проемом переднего остекления каркаса и кромку прилегания 64 по периметру проема переднего остекления (Фиг. 10).The frame of the outer cladding for the front glazing has an opening 63 for gluing with the opening of the front glazing of the frame and the fit edge 64 along the perimeter of the opening of the front glazing (Fig. 10).

Щитки наружной облицовки для передней стенки кабины выполнены со сложной поверхностью с большим количеством отформовок под различное оборудование. Два передних щитка 16 и 17 выполнены с идентичной формой и склеены между собой по плоскости прилегания, что способствует повышению жесткости передней стенки и закреплены на боковинах несущей рамы элементом крепления 65 с возможностью откидывания вниз-назад (Фиг. 11). Передние щитки имеют отформовки под функциональные части, таких как фары 66, и/или обшивка фар 67, и/или нишу 68 для товарного знака.The guards of the outer cladding for the front wall of the cab are made with a complex surface with a large number of moldings for various equipment. Two front flaps 16 and 17 are made with an identical shape and glued together along the plane of abutment, which helps to increase the rigidity of the front wall and are mounted on the sides of the carrier frame with an attachment 65 with the possibility of folding back and forth (Fig. 11). The front flaps have moldings for functional parts, such as headlights 66, and / or headlining 67, and / or niche 68 for the trademark.

Задний щиток 18 имеет кромку прилегания 69 по периметру передней стенки каркаса (Фиг. 12).The rear flap 18 has an abutment edge 69 around the perimeter of the front wall of the frame (Fig. 12).

Использование полезной модели позволит создать высокотехнологичную конструкцию кабины высокого качества и с повышенной надежностью работы, что подтверждает использование по назначению. Применение стеклопластика дало возможность снизить массу кабины, улучшить санитарно-гигиенические условия: улучшить теплоизоляцию, снизить шум. Осуществимость полезной модели подтверждена положительными результатами испытаний узлов и макетов кабины, разработка и изготовление которых полностью основаны на представленном описании. В связи с этим, новое техническое решение соответствует критерию «промышленная применимость».Using the utility model will allow you to create a high-tech design of a high-quality cabin with increased reliability, which confirms the intended use. The use of fiberglass made it possible to reduce the weight of the cab, improve sanitary conditions: improve thermal insulation, reduce noise. The feasibility of the utility model is confirmed by the positive test results of the components and layouts of the cabin, the development and manufacture of which are fully based on the presented description. In this regard, the new technical solution meets the criterion of "industrial applicability".

Claims

1. The cab of the vehicle, including a composite material frame mounted on a supporting frame, consisting of a top with a roof and a bottom with a bottom and a rear wall of integrally formed modules interconnected by means of front and rear vertical struts provided in each module with the formation of openings together with the roof and the curved sidewalls provided for in the bottom under the side doors, with the roof under the front glazing, and together with the roof and rear wall under the rear glazing, and the outer lining in ideally molded panels connected to the frame and the supporting frame, while the front wall of the cabin is provided in the form of a transverse rectangular frame mounted on the side of the front ends of the frame sidewalls, and curved sidewalls are provided for fixing the lower module for connection with curved bottom sidewalls and horizontal platform from the side of the rear ends of the sidewalls of the frame for connection with the bottom.

2. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the bottom is made with a protrusion under the driver’s seat, which is connected to a horizontal platform and positioned side made on the supporting frame and has a stiffener.

3. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the connection of the modules is made by means of platforms on the free ends of the vertical module racks, while the platforms of the lower module racks on the front side have a restrictive shoulder.

4. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the curved sidewalls of the frame and the curved sidewalls of the bottom are interconnected and have an identical radius under the wheels.

5. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the profile of the front and rear vertical struts of the upper module has a tube-shaped cross section formed by curved walls connected by gluing to each other with a partial overlap of the ends of each other.

6. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the openings for the side doors have a C-shaped edging, and the openings of the front and rear glazings have a zigzag edging.

7. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the panels of the outer lining of the doorways have a molding for the door hinge connected to the front wall and the edge of the fit with the sides of the roof.

8. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the panel of the outer lining of the rear wall has a fit edge, with which the panel is connected around the perimeter with the rear wall of the lower frame module.

9. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the front glazing panel has an abutment edge with which the panel is connected along the front glazing opening of the upper frame module.

10. The cab of a freight vehicle according to claim 1, characterized in that the front wall cladding panel is made in the form of three shields, one of which has a fit edge with which it is connected to the front wall, and the other two are interconnected by the abutment surface is mounted on a supporting frame with the possibility of folding back and forth.

11. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the connection of the bottom with a rectangular horizontal platform and a positioned side of the frame, curved sidewalls of the frame with curved sidewalls of the bottom and molding for the door hinge with the front wall is made by gluing, while in the places of gluing made holes for glue.

12. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that the connection of the flat areas of the vertical struts of the modules and the edges of the fit of the outer cladding panels with the frame elements is made by gluing.

13. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that as the composite material used is a composite material based on fiberglass materials and polyester resins with a colored outer layer of a polyester layered structure.

14. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that glue-sealant is used to connect the modules and panels of the outer cladding with the frame and the supporting frame.

15. The vehicle cabin according to claim 1, characterized in that a niche for accommodating ventilation equipment is provided in the roof.