RU1799925C - Способ подготовки марганцовистого шлака ферросплавного производства к обогащению в водной среде - Google Patents

Abstract

Использование: изобретение относитс  к черной металлургии, конкретно может быть использовано дл  обогащени  шлаков производства марганцевых ферросплавов. Сущность: после разливки шлака в плоские слитки их охлаждают до 50-70°С, затем орошают водой с расходом 0,1-0,5 м на 1 м3 поверхности шлака. Шлак выдерживают 3-5 сут., после чего его дроб т. 3 табл.

Description

Изобретение относитс  к черной металлургии и может быть использовано дл  извлечени  металла из шлака производства различных типов ферросплавов.

Целью изобретени   вл етс  снижение потерь металлической фазы шлаков и улучшение экологических условий ведени  процесса .

Установлено, что орошение предварительно охлажденного до 50-70°С шлака водой снижает прочностные характеристики шлака, что облегчает впоследствии дробление его и исключает переизмельчение шлака . Потери металлической фазы с мелкими фракци ми при этом уменьшаютс  до 10- 15%.

Кроме того, при таком режиме Обработки шлама содержащиес  в нем карбиды и сульфиды марганца, разлага сь, не образуют вредные соединени  - роданиды и цианиды .

Частично выдел ющиес  при разложе- t/ нии карбидов и сульфидов марганца газы- f ацетилен и сероводород - уход т в атмосферу в зоне отвалов шлака, не загр з- . н   воду и промплощадку.i

Выполненными исследовани ми уста- i новлено, что температура, до которой ох- . лаждают шлак, равна  50-70°С,  вл етс  ; оптимальной, соответствующей минималь- ным потер м марганца с мелкими фракци - NQ ми и остаточному содержанию карбидных и Q сульфидных соединений.К}

В табл. 1 приведены значени  работы (п разрушени , количества мелких классов и i потерь марганца с мелкими классами при различной температуре предварительного - охлаждени  шлака.

Из табл. 1 следует, что наиболее оптимальной температурой шлака при его орошении водой  вл етс  температура 50-70°С, В указанных пределах температуры резко падает прочностна  характеристика шлаков с 135,4 до 58,5-50,3 Дж/м3, при минимальном образовании мелких фракций (1,75-1,88%) и минимальном остатке вредных соединений (0,09-0,03 мг/л) и мини- мальных потер х марганца с мелкими фракци ми - 0,6 + 0,9%.

Увеличение температуры свыше 70 °С влечет за собой резкое увеличение образовани  мелких классов (с 1,88 до 6,4%), а с ними и увеличение потерь Мп (с 0,9 до 1,3%). Остаток вредных соединений при этом не падает.

Установлено также, что расход воды, подаваемый на орошение шлака, составл ет 0,1-0,5 м3/м2 при толщине сло  не более 2 мм.

В табл. 2 приведены значени  прочности шлаковых агрегатов, количества мелких классов и остаточного содержани  карбид- ных и сульфидных соединений в массе охлаждени  шлака при различном расходе воды, подаваемой на орошение шлака, охлажденного до 60°С.

Из табл. 2 следует, что расход воды, подаваемой на охлаждение шлака, равный 0,1-0,5 м3/м2,  вл етс  оптимальным, позвол ющим снизить работу разрушени  до 48-56 Дж/м3 при минимальных количествах мелкого класса (-2 мм) 1,55-1,75% и остаточ- ном содержании вредных соединений в массе охлажденного шлака - 0,03%.

При снижении расхода воды (до 0,05- 0,08 м3/м2) работа разрушени  увеличиваетс  (до 130-98 Дж/м3), остаточное содержание карбидных и сульфидных соединений увеличиваетс  до 0,09%.

При увеличении расхода воды более 0,5 м3/м (до 0,6-0,7 м3/м2) резко увеличиваетс  количество мелких фракций (с 1,55-1,75 до 2,4).

Установлено также, что оптимальное врем  выдержки шлака составл ет 3-5 дней.

За это врем  происходит практически полное разложение примесей. Остаточное содержание их минимальное - 0,03-0,028%.

В табл. 3 приведено остаточное содержание примесей - карбидных и сульфидных

соединений при различном времени выдержки шлака.

Описываемый способ осуществл етс  следующим образом.

Пример. Жидкие шлаки силикомар- ганца Никопольского завода ферросплавов шлаковозами выливаютс  уступами в шла- коотвалы (высота уступов составл ет 1200 мм), где шлаки охлаждаютс  в естественных услови х до 50-70°С, после чего орошаютс  водой с расходом 0,1-0,5 м3/м2 поверхности шлака и выдерживаютс  в отвалах 3-5 дней. После выдержки шлаки подаютс  в цех шламопереработки, где Дроб тс  до 40 мм, подвергаютс  грохочению по классу плюс 5 и минус 5 мм и последующей гидроотсадке по классам крупности с получением металлоконцентрата, щебн  и песка.

Содержание Мп в металлоконцентратах составл ло 58,5%, в щебне 13,5%, в песках 9,8%. Потери металлической фазы с песком (класс - 5 мм) составили 0,7%.

Таким образом, за вл емый способ по сравнению с известным позвол ет снизить потери металлической фазы с мелкими и пылевидными фракци ми, образующимис  при резком терморазрушении шлака.

Кроме того, за вл емый режим подготовки шлака предотвращает выделение вредных примесей - цианидов и роданидов, усложн ющие экономические услови  ведени  процесса.

Снижение прочностных характеристик шлака облегчает последующее его дробление .

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ подготовки марганцовистого шлака ферросплавного производства к обогащению в водной среде, включающий разливку жидкого шлака в плоский слиток, охлаждение на воздухе, орошение водой, выдержку и дробление, отличающийс  тем, что, с целью снижени  потерь марганца со шлаком и улучшени  экологических условий обработки шлака, слиток на воздухе охлаждают до 50-70°С, расход воды на орошение поддерживают равным 0,1-0,5 мг/м2 поверхности слитка,.а шлак выдерживают перед дроблением в течение 3-5 сут.

   Таблица 1

   Таблица 2

   Таблица 3