RU1784601C

RU1784601C - Сырьева смесь дл изготовлени заполнител и сернистого газа

Info

Publication number: RU1784601C
Application number: SU904823776A
Authority: RU
Inventors: Темирджон Азим-Угли Атакузиев; Галина Владимировна Арестова; Закир Каландарович Таиров; Зафар Садирович Болтаев
Original assignee: Ташкентский Политехнический Институт Им.А.Р.Бируни
Priority date: 1990-05-07
Filing date: 1990-05-07
Publication date: 1992-12-30

Abstract

Сущность изобретени заключаетс в том, что сырьева смесь дл изготовлени заполнител включает, мас.%: 5-15 каоли- нитовую глину или золу; 69-88 фосфогипс; 2-6 отходы производства капролактама и 5-10 рисовую лузгу. Заполнитель имеет насыпную плотность 470-510 кг/м3, прочность 25-34 МПа. Количество выдел емого сернистого газа 8,64-11,04 м3 на 100 кг заполнител . 5 табл.

Description

. Изобретение относитс к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении заполнител бетонов в химической промышленности.

Известна сырьева смесь дл изготовлени заполнител , включающа глину, фосфогипс и отработанное машинное масло.

Наиболее близкой к предложенной вл етс сырьева смесь дл изготовлени заполнител , включающа 46-66 мас.% глины и отходы производств остальное.

Цель изобретени - снижение насыпной плотности и повышение прочности заполнител ,

В качестве алюмосиликатного компонента используют каолинитовую глину или золу, в частности от сжигани бурых углей Ангренского месторождени , с дисперсностью 2850-3100 см2/г.

Химический состав приведен в табл.1.

Дл приготовлени сырьевой смеси используют следующие отходы производств - дисфоритовый фосфогипс или апатиновый

фосфогипс, остаточный продукт производства капролактама и рисова лузга. Их химический состав приведен в табл. 2 и 3.

Пример. Компоненты сырьевой смеси перемешивают. Дл образовани пластической массы было добавлено небольшое количество воды. Из полученного теста формовали кубики 2x2x2 см на гидравлическом прессе под давлением 20 МПа. Образцы высушивали при температуре 200°С в течение 60 мин. Затем кубики помещали в трубчатую печь дл обжига. Обжиг производилс в температурном интервале 900- 1300°С в токе азота дл создани слабой окислительной среды. После обжига образцы подвергались воздушному охлаждению. Из полученных продуктов обжига готовили соответствующие фракции.

Примеры сырьевых смесей и результаты испытаний образцов представлены в табл.4 и 5.

Получаемый заполнитель имеет насыпную плотность 470-510 кг/м3, прочность на

сл

V4 00

О

о

сжатие 25-34 МПа. При этом количество выдел емого сернистого газа составл ет 8,64- 11,04 м3 на 100 кг заполнител .

В сырьевой смеси рисова лузга играет роль восстановител и при высокой темпе- ратуре происходит разложение сульфата кальци смеси с выделением 6-8%-хой кон- се рнис1 ого газа. Сырьева смесь обеспечивает возможность получени более легких и пористых гранул за счет того, что происходит разложение сульфата кальци и выгорание лузги.

Выдел ющиес в результате этого в большом количестве газы способствуют образованию гранул с высокой пористостью.

Кроме того, соли натри , содержащиес в остаточном продукте капролактама, обеспечивают хорошее вспучивание и образование равномерной мелкопористой структуры заполнител

Claims

Формула изобретени Сырьева смесь дл изготовлени заполнител и сернистого газа, включающа алюмосиликатный компонент м отходы производств , отличающа с тем, что, с целью снижени насыпной плотности и повышени прочности заполнител , она содержит в качестве алюмосиликатного компонента каолинитовую глину или золу, а в качестве отходов производств - фосфо- гипс, остаточный продукт производства капролактама и рисовую лузгу, при следующем соотношении компонентов, мас.%: Каолинитова глина или зола5-15

Фосфогипс69-88

Остаточный продукт производства капролактама2-6 Рисова лузга5-10

Таблица 1

Таблицз2

Таблица 3

Таблица 4

Таблица 5