RU157373U1 - Установка для предварительного нагрева обожженных анодов для производства алюминия - Google Patents

Abstract

1. Установка для предварительного нагрева обожженных анодов для производства алюминия, содержащая контейнер для размещения обожженных анодов, боковые стенки которого теплоизолированы, и систему нагрева обожженных анодов, соединенную с системой организованного газоотвода, отличающаяся тем, что система нагрева обожженных анодов выполнена в виде замкнутого гидравлического контура, оснащенного расширительным баком и заполненного рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°С, снабженного теплопринимающим устройством, установленным внутри газохода на выходе электролизера, и теплопередающим устройством в виде радиатора, установленного в донной части теплоизолированного контейнера для размещения обожженных анодов, на выходе которого в магистрали гидравлического контура установлен циркуляционный насос.2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что теплопередающее устройство в виде радиатора выполнено с развитой теплоотдающей поверхностью и изготовлено из высокотеплопроводного материала.3. Установка по п. 2, отличающаяся тем, что в контейнере установлен короб для установки обожженных анодов, донная часть которого заполнена сыпучим теплопроводным материалом.4. Устройство по п. 2, отличающееся тем, что донная часть короба заполнена глиноземом.

Description

Предлагаемое техническое решение относится к электролитическому производству алюминия в электролизерах с обожженными анодами и может быть использовано для предварительного нагрева обожженных анодов тепловой энергией организованно отводимых технологических газов электролиза.

Заявляемая полезная модель относится к одному из приоритетных направлений развития науки и технологий «Технологии создания энергосберегающих систем транспортировки, распределения и потребления тепла и электроэнергии» (Алфавитно-предметный указатель к Международной патентной классификации по приоритетным направлениям развития науки и технологий / Ю.Г. Смирнов, Е.В. Скиданова, С.А. Краснов - М.: ПАТЕНТ, 2008. - с. 97, [1]).

Одним из способов повышения повышение технико-экономических показателей процесса электролитического производства алюминия является эффективное использование тепловой энергии процесса, в том числе и путем рекуперации ее части и возвращения в технологический процесс или использования для производственных нужд. В частности известно использование тепловой энергии организованно отводимых технологических газов.

Известен способ, включающий сбор анодных газов, предварительное сжигание их с воздухом в горелочных устройствах, установленных на электролизерах, подачу газовоздушной смеси после предварительного сжигания анодных газов по газоходу на стадию пылегазоочистки и выброс в атмосферу, в котором перед подачей газовоздушной смеси от горелочных устройств на стадию пылегазоочистки ее подают в процесс окислительного обжига, нагревают до температуры 800-1100°C, затем охлаждают до 230-90°C с рекуперацией тепловой энергии на нужды производства. Предлагаемая технология легко реализуема на алюминиевых заводах в существующей аппаратурно-технологической схеме газоочистки. Для этого перед электрофильтрами устанавливается энерготехнологическая установка, например, печь кипящего слоя, снабженная утилизатором тепловой энергии для охлаждения газо-воздушной смеси после окислительного обжига и рекуперации тепла с использованием, например, котла-утилизатора водогрейного или парового котла и направления в технологический процесс (описание к патенту РФ №2247176, С25С 3/22, B01D 53/34, 2005 г., [2]).

Основные недостатки известного решения - значительные энергетические затраты на реализацию технологии, недостаточно эффективная схема использования рекуперированной тепловой энергии.

Известен способ, использующийся при мокрой очистке газов электролиза алюминия (см. замечание к аналогу по патенту РФ №2247176) с подачей газа в каплеуловитель и далее в дымовую трубу, в котором часть раствора циркулируют в контуре холодного орошения, а тепловую энергию поступающего на очистку газа утилизируют путем нагрева части раствора, направляемой на переработку. Избыток тепловой энергии из схемы очистки газа рассеивают в атмосфере посредством аппарата воздушного охлаждения (описание изобретения к патенту РФ №2162007, B01D 53/14, 2001 г., [3]).

Основной недостаток известного решения - недостаточно эффективное использование тепловой энергии отводимого газового потока.

Известна установка для предварительного нагрева обожженных анодов в корпусе электролизера (описание к патенту РФ №2385973, С25С 3/10, С25 С3/12, опубликовано 10.04.2010 г. [4]). Установка содержит контейнер для герметизации анодных огарков, включающий корпус с боковыми стенками и подиной для установки анодных огарков, верхней крышкой, газоходным патрубком, подсоединенным к системе организованного газоотвода, и съемными укрытиями, в корпусе которого установлена перегородка, разделяющая его на нижний и верхний ярусы и предназначенная для размещения обожженного анода перед его установкой в электролизер, при этом перегородка выполнена с окнами и пазами для размещения анодных штанг анодного огарка и оборудована встроенным в нее теплоэлектронагревателем, а верхняя крышка контейнера выполнена конусообразной и соединена с газоотводящим патрубком, при этом в основании верхней крышки выполнены пазы для размещения анодных штанг обожженных анодов, а боковые стенки корпуса оборудованы теплоизоляцией. При этом отношение высоты нижнего яруса (h) контейнера к высоте верхнего яруса (Н) составляет h:H=0,2÷0,5, а газоотводящий патрубок снабжен устройством регулирования скорости газового потока.

По назначению, по технической сущности и наличию сходных признаков данное решение выбрано в качестве ближайшего аналога.

Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с решением, выбранным в качестве ближайшего аналога, показывает следующее.

Известное решение и предлагаемое характеризуются сходными общими признаками:

- устройство для предварительного нагрева обожженных анодов перед установкой в электролизер;

- контейнер для размещения обожженных анодов, боковые стенки которого снабжены теплоизоляцией;

- система нагрева обожженных анодов, соединенная с системой организованного газоотвода.

Основные недостатки известного решения: использование тепловой энергии анодных огарков малоэффективно и создает дополнительные аэродинамические сопротивления в системе организованного газоотвода, а использование теплоэлектронагревателя повышает энергетические затраты и снижает технико-экономическую эффективность процесса предварительного нагрева обожженных анодов перед их установкой в электролизер.

Задачами предлагаемого технического решения являются: повышение технико-экономических и технологических показателей процесса электролитического производства алюминия в электролизерах с обожженными анодами.

Техническими результатами являются: утилизация части тепловой энергии отводимых технологических газов, снижение физического объема отводимых газов и их температуры, повышение технологических показателей процесса электролиза за счет подогрева обожженных анодов перед установкой в электролизер, а также повышение технико-экономических показателей процесса производства алюминия за счет повышения срока службы газоочистного оборудования и снижения затрат на эксплуатацию и ремонт систем газоочистки из-за уменьшения физического объема очищаемых газов.

Технические результаты достигаются тем, что установка для предварительного нагрева обожженных анодов, включающая контейнер для размещения обожженных анодов, боковые стенки которого снабжены теплоизоляцией, систему нагрева обожженных анодов, соединенную с системой организованного газоотвода, согласно полезной модели, система нагрева обожженных анодов выполнена в виде замкнутого гидравлического контура, снабженного расширительным баком, циркуляционным насосом и заполненного рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C, оснащенного теплопринимающими устройствами и, установленными внутри газоотводящего патрубка от отдельного электролизера или их группы, а также теплопередающими устройствами в виде радиаторов, установленных в донной части теплоизолированного контейнера для размещения обожженных анодов.

Кроме того, в газоходе организованного газоотвода может быть установлено последовательно не менее трех теплопринимающих устройств, теплопередающие устройства в виде радиаторов в донной части контейнера могут быть выполнены с развитой теплоотдающей поверхностью и изготовлены из высокотеплопроводного материала, внутри контейнера может быть установлено не менее двух коробов для установки обожженных анодов, а донные части коробов дополнительно могут заполняться сыпучим теплопроводным материалом, например глиноземом.

Выполнение системы предварительного нагрева обожженных анодов в виде замкнутого гидравлического контура обеспечивает бесперебойное эффективное охлаждение потока отводимых технологических газов и рациональное использование утилизируемой тепловой энергии.

Заполнение замкнутого гидравлического контура рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C позволяет обеспечить наиболее полную передачу тепловой энергии от потока отходящих технологических газов и нагреть обожженные аноды до максимально возможной температуры.

Снабжение замкнутого гидравлического контура расширительным баком позволяет предотвратить аварийные ситуации из-за возможного закипания рабочей жидкости.

Выполнение теплопередающих устройств в виде радиаторов с развитой теплоотдающей поверхностью и изготовление их из высокотеплопроводного материала обеспечивает высокоэффективную теплопередачу утилизируемой тепловой энергии телу обожженного анода.

Установка внутри контейнера для размещения обожженных анодов не менее двух коробов для размещения обожженных анодов позволяет расширить технологические возможности установки и повысить ее производительность.

Заполнение донных частей коробов для установки обожженных анодов сыпучим теплопроводным материалом, например, глиноземом позволяет предохранить нижние части анодов от механических повреждений и повысить эффективность нагрева.

Предлагаемое решение отличается от известного решения, выбранного в качестве ближайшего аналога, следующими признаками:

- система нагрева выполнена в виде замкнутого гидравлического контура, оснащенного расширительным баком и циркуляционным насосом;

- замкнутый гидравлический контур заполнен рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C;

- замкнутый гидравлический контур снабжен теплопринимающими устройствами, установленными внутри газоотводящего патрубка электролизных газов от отдельного электролизера или их группы;

- замкнутый гидравлический контур снабжен теплопередающими устройствами в виде радиаторов;

- радиаторы установлены в донной части теплоизолированного контейнера.

Наличие в предлагаемом решении признаков, отличительных от признаков, характеризующих решение, принятое в качестве ближайшего аналога, позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого технического решения условию патентоспособности изобретения «новизна».

Техническая сущность предлагаемого решения заключается в следующем.

Устанавливаемые в электролизер обожженные аноды имеют температуру менее 30°C и при помещении в расплав электролита с температурой более 950°C испытывают термический удар, что приводит к избыточному разрушению, загрязнению электролита углеродом и долгому периоду выхода анода на полную нагрузку, вследствие чего нарушаются технологические режимы электролиза алюминия и снижаются технико-экономические показатели.

Отводимые технологические газы электролитического производства алюминия от каждого электролизера поступают в групповой, а затем в общий для корпуса газоход, являющийся частью централизованной газоочистной системы электролиза, включающей корпусные газоходы, систему газоочистных устройств, дымовую трубу для выброса очищенных газов в атмосферу. Вся газоотводящая система находится под разряжением, которое создается вентиляторами, установленными на выходе системы.

Отводимые технологические газы имеют температуру на выходе из электролизера более 150°C, а на выходе из дымовой трубы менее 50°C. При этом отводимые газы содержат пылевую фракцию и вредные химические соединения. Газоходы и газоочистное оборудование находятся под постоянным термическим и химическим воздействием, что и приводит к частым ремонтам газоходов и газоочистного оборудования.

Предлагаемое техническое решение направлено на повышение технологических показателей процесса электролиза за счет подогрева обожженных анодов перед установкой в электролизер, что позволит улучшить технико-экономические показатели производства алюминия. Кроме того, решение направлено на также повышение технико-экономических показателей процесса производства алюминия за счет повышения срока службы газоочистного оборудования и снижения затрат на эксплуатацию и ремонт систем газоочистки из-за уменьшения физического объема и температуры отводимых и очищаемых газов.

Поставленные задачи решаются отбором части тепловой энергии отводимых газов и использование отводимой тепловой энергии в основном технологическом процессе. Для этого внутри газоотводящего патрубка от отдельного электролизера или их группы устанавливают теплопринимающие устройства с циркулирующей внутри рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C. Использование в качестве теплоносителя в системе теплоотвода рабочей жидкости с температурой кипения не менее 140°C обусловлено тем, что жидкость с такой температурой кипения обеспечивает более эффективный перенос тепловой энергии от теплопринимающих устройств к теплопередающим устройствам, повышает надежность и стабильность работы всей системы. Теплопередающие устройства являются частью установки утилизации тепловой энергии отводимых газов, включающей замкнутый гидравлический контур, снабженный расширительным баком и насосом для обеспечения циркуляции рабочей жидкости, теплопередающие устройства в виде радиаторов для съема тепловой энергии, установленные в теплоизолированном контейнере, в который устанавливаются и подогреваются обожженные аноды перед установкой в электролизер. Теплопринимающие устройства выполнены в форме аэродинамически обтекаемых конструкций для обеспечения минимального аэродинамического сопротивления в потоке, имеют развитую поверхность для эффективной теплопередачи энергии, могут быть соединены между собой и установлены в газоходе последовательно в трех зонах. Установка внутри газоотводящего патрубка от отдельного электролизера или их группы менее трех теплопринимающих устройств снижает эффективность теплосъема, установка более трех теплопринимающих устройств - нецелесообразна, если не повышается эффективность теплосъема от газового потока, а установка устройств начинает отрицательно влиять на динамические характеристики газового потока. При этом поток рабочей жидкости движется последовательно от участка к участку теплообменных устройств в направлении, обратном движению отводимых газов. Рабочая жидкость нагревается в один-три этапа по мере прохождения по теплопринимающим устройствам с поэтапным повышением интенсивности нагрева рабочей жидкости. Нагретая тепловой энергией отводимых газов рабочая жидкость после прохождения теплопринимающих устройств по теплоизолированному трубопроводу через расширительный бак поступает для передачи тепловой энергии в теплопередающие устройства в виде радиаторов (с развитой теплоотдающей поверхностью, изготовленных из высокотеплопроводного материала), установленные на дне теплоизолированного контейнера, над радиаторами установлены короба из теплопроводного металла, заполненные при необходимости сыпучим теплопроводным материалом, на который устанавливают обожженные аноды, сверху контейнер закрыт теплоизолированной крышкой. При теплопередаче от радиаторов нагреваются помещенные в контейнер аноды, а крышка препятствует быстрой потерей тепловой энергии с конвективными потоками воздуха. Температура рабочей жидкости снижается и при помощи циркуляционного насоса он выводится из теплопередающих устройств контейнера. Циркуляционный насос для обеспечения непрерывного движения рабочей жидкости установлен на выходящем из контейнера трубопроводе. Такая установка насоса обеспечивает надежность его работы и более длительный срок службы.

Основные преимущества предлагаемого решения:

- рабочее тело установки утилизации тепла отходящих газов не контактирует ни с охлаждаемым газом ни с нагреваемым объектом, что значительно повышает надежность и безопасность работы, повышает срок службы установки;

- за счет отвода части тепловой энергии от технологических газов снижается температура газового потока в газоходе, снижается физический объем отводимых газов, снижается технологическая нагрузка на газоочистное оборудование, снижаются энергетические затраты на эксплуатацию оборудования, повышается срок его службы;

- нагрев обожженных анодов перед установкой в электролизер снижает вероятность их возможного механического повреждения за счет термоудара при контакте с расплавом электролита, снижает вероятность нарушения стабильного технологического режима электролизера за счет локального переохлаждения электролита и нарушения установившихся циркуляционных потоков расплавов в электролизере;

- повышается эффективность работы газоочистного оборудования (снижение температуры газового потока и физического объема отводимых и очищаемых газов), снижаются объемы выбросов в атмосферу.

Сравнение предлагаемого технического решения с другими известными решениями в данной области техники показывает следующее.

Из уровня техники известно использование теплопередающих устройств, например, в способе утилизации тепловой энергии газов (патент РФ №2300653, опубликован 10.06.2007 г.). В известном аналоге происходит отвод потока газов и направление его внутрь теплообменного аппарата по подводящему патрубку, прохождение этого потока между теплопередающими устройствами, размещенными внутри теплообменного аппарата, отвод тепла от газа к рабочей жидкости, циркулирующей внутри теплопередающих устройств, которые разбиты на отдельные участки с увеличением теплопередающих устройств от одного участка до соседнего по мере движения потока газов. В патрубке определяют скорость потока газов в подводящем патрубке, после чего подбирают поперечное сечение теплообменного аппарата и поперечное сечение подводящего патрубка в зоне их соединения так, чтобы довести скорость потока газов в теплообменном аппарате до оптимальной для отвода тепла от газов к рабочей жидкости. При этом поток рабочей жидкости последовательно передается от участка к участку теплообменных устройств в направлении, обратном движению отработанных газов за счет того, что суммарное гидродинамическое сопротивление теплопередающих устройств каждого из участков одиноково, причем скорость потока газов при прохождении через участки теплообменного аппарата поддерживается оптимальной за счет уменьшения живого сечения теплообменного аппарата на каждом из участков и/или увеличения количества теплопередающих устройств в каждом участке (патент РФ №2300653, F02C 7/10, F01K 9/00, 2007 г., [5]).

Известен также газоохладитель для обработки горячего необработанного дымового газа из алюминиевых электролизеров при выплавке алюминия, содержащий напорные газовпускную и газовыпускную камеры и пучок из расположенных на расстоянии друг от друга взаимно параллельных газоохладительных труб, причем каждая охладительная труба имеет впускной конец в газовпускной камере и выпускной конец в газовыпускной камере, отличающийся тем, что впускные концы газоохладительных труб имеют колоколообразную форму и аэродинамически изогнутый профиль для ускорения газа и для обеспечения ламинарного потока горячего необработанного дымового газа в трубы. В известном аналоге обеспечивается возможность принятия горячего необработанного дымового газа непосредственно из алюминиевых электролизеров без возникновения закупоривания охладителя пылью и сублиматами, присутствующими в дымовом газе (патент РФ №2455399, С25С 3/22, опубликован 10.07.2012 г., [6]).

Известно применение теплопередающих устройств с целью использования высокой температуры отработанных газов в способе утилизации тепла отработанных газовгазотурбинного двигателя путем отвода потока газа от последнего и направления его внутрь теплообменного аппарата, прохождения этого потока между теплопередающими устройствами, размещенными внутри теплообменного аппарата, отвода тепла от газа к рабочей жидкости, циркулирующей внутри теплопередающего устройства, с одновременным снижением скорости потока во время прохождения его через теплопередающие устройства. В котором непосредственно на выходе из выхлопной трубы газотурбинного двигателя размещают теплообменный аппарат, последний разбивают на отдельные участки, в каждом из них размещают такое количество теплопередающих устройств, при котором исключалось бы запирание потока газа на этом участке, а размер поперечного сечения каждого участка постепенно увеличивают от начала участка до конца, при этом за счет отвода максимального количества тепла от газа к рабочей жидкости и расширения сечения при заданном аэродинамическом сопротивлении каждого участка снижают скорость газа на выходе из теплообменного аппарата (патент РФ №2187674, F02C 7/10, 2002 г., [7]).

Известно использование системы газоходов в устройстве для сжигания анодных газов алюминиевого электролизера для повышения эффективности выгорания вредных составляющих анодного газа и стабилизации работы устройства (патент РФ №2269610, С25С 3/22, 2006 г., [8]).

Полезная модель поясняется чертежом, где на фигуре схематично приведена заявляемая установка для предварительного нагрева обожженных анодов в корпусе электролиза.

Элементам заявляемой установки присвоены следующие цифровые позиции:

1 - теплоизолированный контейнер;

2 - теплопередающие устройства в виде жидкостных радиаторов;

3 - подводящий трубопровод;

4 - циркуляционный насос;

5 - отводящий трубопровод;

6 - теплопринимающие устройства;

7 - газоход;

8 - газосборное укрытие электролизера;

9 - расширительный бак.

Предлагаемое устройство предварительного нагрева обожженных анодов состоит (фиг. 1) из контейнера 1 для размещения двух (и более по необходимости) обожженных анодов, снабженного теплоизоляцией боковых стенок и теплоизоляцией днища, в донной части теплоизолированного контейнера 1, установлены теплопередающие устройства 2 в виде жидкостных радиаторов, соединенных с замкнутым гидравлическим контуром, заполненным рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C. Замкнутый гидравлический контур, заполненный рабочей жидкостью, включает подводящий трубопровод 3, соединенный с теплопередающими устройствами 2, от которых по отводящему трубопроводу 5 рабочая жидкость, через насос 4 поступает в теплопринимающие устройства 6, выполненные в виде аэродинамически обтекаемых конструкций для обеспечения минимального аэродинамического сопротивления в потоке, установленными внутри газохода 7 на выходе из газосборного укрытия электролизера 8, по которому производится эвакуация отработанных технологических газов от электролизеров, установленных в электролизном корпусе, в установку централизованной очистки газов (газоочистная установка - ГОУ - на чертеже не показана). Теплопринимающие устройства 6, внутри которых расположены теплообменные элементы с развитой поверхностью (на чертеже не показаны), представляющие собой часть газохода 7, соединенные посредством трубопроводов 3 и 5, с теплопередающими устройствами 2, насосом 4 и расширительным баком 9, образуют единый замкнутый гидравлический контур с циркулирующей в нем рабочей жидкостью.

Установка для предварительного нагрева обожженных анодов работает следующим образом.

Установленные внутри газохода 7 теплопринимающие устройства 6 аккумулируют тепловую энергию потока отводимых технологических газов, и в результате этого происходит нагрев рабочей жидкости, которая через расширительный бак 9 по отводящему трубопроводу 3 поступает в теплопередающие устройства 2, расположенные в донной части теплоизолированного контейнера 1, куда помещаются обожженные аноды. В результате теплоотдачи в теплоизолированном контейнере 1 происходит нагрев обожженных анодов, которые затем устанавливаются в электролизер.

В процессе теплоотдачи рабочая жидкость охлаждается и по подводящему трубопроводу 5, через насос 4 вновь поступает в теплопринимающие устройства 6. Цикл передачи тепловой энергии от потока отводимых технологических газов к обожженным анодам повторяется.

Замкнутый гидравлический контур заполнен рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°C. Нагрев обожженных анодов в данном устройстве производится в течение 2,0-2,5 часа до температуры 100-120°C. Затем нагретые аноды устанавливаются в электролизер, а на подогрев устанавливается следующая партия анодов. Установка для предварительного нагрева обожженных анодов работает перед установкой их в электролизер работает непрерывно.

Основные преимущества предлагаемого решения:

- рабочее тело установки утилизации тепла отходящих газов не контактирует ни с охлаждаемым газом ни с нагреваемым объектом, что значительно повышает надежность и безопасность работы, повышает срок службы установки;

- за счет отвода части тепловой энергии от технологических газов снижается температура газового потока в газоходе, снижается физический объем отводимых газов, снижается технологическая нагрузка на газоочистное оборудование, снижаются энергетические затраты на эксплуатацию оборудования, повышается срок его службы;

- нагрев обожженных анодов перед установкой в электролизер снижает вероятность их возможного механического повреждения за счет термоудара при контакте с расплавом электролита, снижает вероятность нарушения стабильного технологического режима электролизера за счет локального переохлаждения электролита и нарушения установившихся циркуляционных потоков расплавов в электролизере;

- повышается эффективность работы газоочистного оборудования (снижение температуры газового потока и физического объема отводимых и очищаемых газов), снижаются объемы выбросов в атмосферу.

ИНФОРМАЦИЯ

1. Алфавитно-предметный указатель к Международной патентной классификации по приоритетным направлениям развития науки и технологий / Ю.Г. Смирнов, Е.В. Скиданова, С.А. Краснов - М.: ПАТЕНТ, 2008. - с. 97

2. Патент РФ №2247176, С25С 3/22, B01D 53/34, 2005 г.

3. Патент РФ №2162007, B01D 53/14, 2001 г.

4. Патент РФ №2385973, С25С 3/10, С25С 3/12, 2010 г.

5. Патент РФ №2300653, F02C 7/10, F01K 9/00, 2007 г.

6. Патент РФ №2455399, С25С 3/22, 2012 г.

7. Патент РФ №2187674, F02C 7/10, 2002 г.

8. Патент РФ №2269610, С25С 3/22, 2006 г.

Claims (4)

1. Установка для предварительного нагрева обожженных анодов для производства алюминия, содержащая контейнер для размещения обожженных анодов, боковые стенки которого теплоизолированы, и систему нагрева обожженных анодов, соединенную с системой организованного газоотвода, отличающаяся тем, что система нагрева обожженных анодов выполнена в виде замкнутого гидравлического контура, оснащенного расширительным баком и заполненного рабочей жидкостью с температурой кипения не менее 140°С, снабженного теплопринимающим устройством, установленным внутри газохода на выходе электролизера, и теплопередающим устройством в виде радиатора, установленного в донной части теплоизолированного контейнера для размещения обожженных анодов, на выходе которого в магистрали гидравлического контура установлен циркуляционный насос.

2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что теплопередающее устройство в виде радиатора выполнено с развитой теплоотдающей поверхностью и изготовлено из высокотеплопроводного материала.

3. Установка по п. 2, отличающаяся тем, что в контейнере установлен короб для установки обожженных анодов, донная часть которого заполнена сыпучим теплопроводным материалом.

4. Устройство по п. 2, отличающееся тем, что донная часть короба заполнена глиноземом.

Images