RO116071B1 - Procedeu de obtinere a amoniacului - Google Patents
Procedeu de obtinere a amoniacului Download PDFInfo
- Publication number
- RO116071B1 RO116071B1 RO9701305A RO9701305A RO116071B1 RO 116071 B1 RO116071 B1 RO 116071B1 RO 9701305 A RO9701305 A RO 9701305A RO 9701305 A RO9701305 A RO 9701305A RO 116071 B1 RO116071 B1 RO 116071B1
- Authority
- RO
- Romania
- Prior art keywords
- ammonia
- hydrogen
- pressure
- gases
- nitrogen
- Prior art date
Links
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 95
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 25
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 25
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 9
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims abstract description 7
- LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N Dimethyl ether Chemical compound COC LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 6
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 4
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims abstract description 3
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 8
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 4
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 4
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 4
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 claims description 4
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000003795 desorption Methods 0.000 claims description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 5
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 abstract description 2
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 abstract 1
- 230000020335 dealkylation Effects 0.000 abstract 1
- 238000006900 dealkylation reaction Methods 0.000 abstract 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 4
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 229940054975 nitrogen 99.99 % Drugs 0.000 description 2
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017060 Fe Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002544 Fe-Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009903 catalytic hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N chromium iron Chemical compound [Cr].[Fe] UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- LGPMBEHDKBYMNU-UHFFFAOYSA-N ethane;ethene Chemical group CC.C=C LGPMBEHDKBYMNU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 description 1
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 1
- 239000002574 poison Substances 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- TYJJADVDDVDEDZ-UHFFFAOYSA-M potassium hydrogencarbonate Chemical compound [K+].OC([O-])=O TYJJADVDDVDEDZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000012041 precatalyst Substances 0.000 description 1
- 230000002040 relaxant effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
Inventia se refera la un procedeu de obtinere a amoniacului din hidrogen si azot, hidrogenul de inalta puritate, utilizat, fiind separat din gazele de purja si/sau gazele reziduale rezultate din procesul de fabricare a metanolului, de la reformarecatalitica, dezalchilare, hidrotratare, hidrodesulfurare, piroliza; cracare termocatalitica; gazele au un continut de 50,5...94% H2, 6...21,6% CH4, 0...17% hidrocarburi cu 2...4 atomi de carbon, 0...5% CO, 0...4,5% CO2, 0...0,8% N2, 0...0,03% dimetil-eter, 0...0,51% CH3-OH, 0...0,06% H2O si o presiune de 25...145 at. Hidrogenul astfel separat are o concentratie de minimum 99,99%, o temperatura de 35...40°C si o presiune de 22...140 at si se amesteca in raport volumetric de 3 : 1 cu azotul de puritate minimum 99,99%, comprimat la o presiune de 22...140 at si racit la 35...40°C. Amestecul astfel obtinut se introduce intr-o instalatie de precataliza si apoi la faza de sinteza a amoniacului. Amoniacul obtinut este depozitat ca amo n iac lichid, iar gazele rezultate de la detenta acestuia, care contine azot, hidrogen si amoniac, sunt introduse fie intr-o instalatie de spalare, de unde rezulta apa amoniacala cu o concentratie de25%, fie intr-o instalatie de absorbtie a amoniacului in acid azotic, rezultand azotatul de amoniu. Amestecul de azot - hidrogen rezultat este livrat ca agent combustibil. Caldura degajata in procesul de sinteza este recuperata, obtinandu-se abur de 1,5...110 at.
Description
Invenția de față se referă la un procedeu de obținere a amoniacului, produs utilizat în industria îngrășămintelor chimice, a aminelor, coloranților etc.
Sunt cunoscute procedee curente de fabricare a amoniacului, în țară și pe plan mondial, care, în diversitatea lor, au ca materii prime gazele naturale (gaz metan), alte hidrocarburi mai grele inclusiv NAFTA și care au ca principale faze de fabricație:
- comprimarea gazului natural sau a altor hidrocarburi utilizate, la presiuni cuprinse între 20... 38 at;
- preîncălzirea materiei prime pe seama căldurii gazelor arse de la reformarea (conversia) primară;
- desulfurarea hidrocarburilor prin reținerea sulfului pe oxid de zinc.
- realizarea amestecului hidrocarburi - abur, la temperatura de 360... 45O°C și presiunea de 20... 38 at, în raportul carbon: abur de 1:3,2... 4,0;
- conversia amestecului hidrocarburi - abur pe catalizator de Ni, în tuburile reformerului primar, la temperatrui cuprinse în intervalul 700... 820°C, aportul termic necesar conversiei asigurându-se prin arderea cu aer, a unei părți din materia primă, în exteriorul tuburilor de reformare:
- conversia secundară (finală) a gazului rămas neconvertit la conversia primară, realizată pe un catalizator pe bază de Ni, prin adăugarea de aer comprimat și încălzit la
400.. . 62O°C, pe baza căldurii gazelor arse de la reformerul primar, într-o cantitate care să asigure conversia avansată a materiei prime și obținerea după operațiile tehnologice ulterioare, a gazului de sinteză format din hidrogen și azot în raport volumetric de 3:1. Din reformerul secundar, gazele rezultate ies cu o temperatură de 940... 1OOO°C:
- recuperarea căldurii gazului convertit prin răcirea acestuia la 360... 38O°C, cu obținerea de abur energetic de 24... 110 at;
- conmversia CO la C02, la temperaturi înalte de 360... 420°C, pe catalizator de Fe-Cr;
- conversia CO la C02 la temperaturi mai coborâte de 200... 250°C, folosind catalizator pe bază de cupru;
- spălarea C02 din gazul convertit cu soluție de carbonat de potasiu activată cu substanțe specifice fiecărei tehnologii;
- metanizarea urmelor de CO și C02 rămase în gazul de sinteză, după spălarea (separarea] C02;
- comprimarea gazului de sinteză, rezultat după metanizare.de la 16... 35 at, la
150.. . 300 at;
- sinteza amoniacului la presiuni de 160... 320 at și temperaturi de 460... 520°C;
- separarea, prin răcire și condensare, a amoniacului și depozitarea acestuia;
Aceste procedee cunoscute prezintă o serie de dezavantaje:
- consumuri specifice energetice ridicate de 1... 1,6 tcc/t NH3 în care ponderea materiei prime (gaze naturale, alte hidrocarburi) este de 80... 98 %;
- complexitatea tehnologică deosebit de mare, cu multe faze și operații ce conduc la o fiabilitate redusă în exploatare a instalațiilor și la condiții complexe de operare;
- un randament scăzut de utilizare a materiilor prime, ca urmare a purjelor de gaz din procesul de sinteză a amoniacului datorate componentelor inerte (metan și argon] acumulate în gazul de sinteză;
RO 116071 Bl
- un grad ridicat de poluare a mediului înconjurător, datorită evacuărilor de gaze arse și condens tehnologic impurificat.
Problema pe care o rezolvă invenția este realizarea unui procedeu de obținere a amoniacului, care utilizează pentru sinteză hidrogen de înaltă puritate. 50
Procedeul conform invenției înlătură dezavantajele mai sus menționate, prin aceea că, pentru sinteza amoniacului, se utilizează hidrogenul de înaltă puritate, separat în instalații cu site moleculare sau criogenice, din gazele de purjare și/sau gazele reziduale, rezultate în procesul de fabricare a metanolului, de la reformarea catalitică, dezalchilare, hidrotratare, hidrodesulfurare, piroliză, cracarea termocatalitică, gaze care au un 55 conținut de 50,5... 94 % H2, 6... 21,6% CH4, O... 17 % hidrocarburi cu 2... 4 atomi de carbon, O... 5 % CO, O... 4,5 % CO2, O... 0,8 % N2 O... 0,03 % dimetil - eter, O... 0,5 % CH3 - OH, O... 0,06 % H20 și o presiune de 25... 145 at, iar hidrogenul având o concentrație, exprimată în procente volumetrice de minimum 99,99 %, o temperatură de 35... 40°C și o presiune de 22... 140 at, se amestecă, în raport volumetric de 3: 60 cu azotul de puritate minim 99,99 % obținut într-o instalație de separare a acestuia din aer comprimat la o presiune de 22... 140 at și răcit la 35... 40°C. Amestecul astfel obținut se introduce într-o instalație de precataliză unde sunt hidrogenate urmele de CO, C02 și 02 până la metan și vapori de apă, după care răcit la 35... 40°C, și comprimat la o presiune de 150... 300 at se introduce la faza de sinteză a amoniacului. în prezența 65 unui catalizator de Fe304, la o temperatură de 460... 520°C și o presiune de 160... 320 at se obține amoniacul, care separat prin răcire - condensare se destinde de la 160... 320 at la 8... 15 at, presiune la care se depozitează ca amoniac lichid, produs finit. Gazele desorbite, rezultate în urma detentei amoniacului care conține azot, hidrogen și amoniac, se introduc într-o instalație de spălare, pentru reținerea amoniacului, de unde 70 rezultă apa amoniacală cu o concentrație de 25 % NH3, care se depozitează, ca produs finit, și amestecul hidrogen - azot rămas neabsorbit se livrează ca agent combustibil. Gazele de desorbție mai pot fi introduse într-o instalație de absorbție a amoniacului în soluție de acid azotic, pentru obținerea azotatului de amoniu ca produs finit. Căldura degajată la sinteza amoniacului se recuperează, obținându-se abur cu o presiune de 75
1,5... 110at.
Prin aplicarea procedeului conform invenției, se obțin următoarele avantaje:
- se realizează un consum energetic redus de 0,7... 0,85 tcc/t NH3, sub nivelul actual de 1,0 tcc/t NH3, obținut prin procedeele clasice;
- simplificare majoră a tehnologiei de fabricare a amoniacului, ceea ce determină so o fiabilitate sporită și operare mai ușoară, în exploatare, a instalațiilor, prin eliminarea fazelor complexe de conversie primară și secundară (finală] și a fazelor ulterioare, în vederea obținerii gazului de sinteză;
- se folosește, la sinteza amoniacului, hidrogenul separat din gazele de purjă și/sau gaze reziduale, care în prezent se folosesc cu randamente scăzute, ca agenți 8 5 combustibili. Prin separarea hidrogenului din aceste gaze, crește puterea calorifică a gazelor rămase;
- un randament ridicat de utilizare a materiilor prime, de 99 % față de 90... 94 % la tehnologiile actuale;
- un grad de poluare redus, față de tehnologiile actuale, deoarece nu se mai 90 elimină în atmosferă gazele arse, rezultate la conversia primară și nici la canalizare condens tehnologic impurificat cu C02, sau ape uzate de la faza de spălare a C02;
RO 116071 Bl
- permite refolosirea cu/sau fără modificări a unor utilaje, echipamente și agregate de la fabricile de amoniac, oprite sau în curs de dezafectare, deoarece au devenit nerentabile.
Se prezintă, în continuare, un exemplu de realizare a procedeului conform invenției în legătură cu figura care reprezintă schema, pe faze, a fluxului tehnologic de obținere a amoniacului.
Amestecul de gaze de purjă și/sau gaze reziduale cu o presiune de 25... 145 at și o temperatură de 35... 40°C, provenite de la instalațiile de metanol, reformare catalitică, hidrotratare, hidrodesulfurare, dezalchilare, piroliză, cracare termo - catalitică etc., este introdus într-o instalație cu site moleculare în vederea separării hidrogenului, de unde rezultă:
- hidrogen de înaltă puritate, minimum 99,99 % voi.;
- gaze rămase după separarea hidrogenului, bogate în hidrocarburi, care pot fi utilizate fie ca materie primă pentru recuperarea hidrocarburilor etan-etilenă, propanpropilenă, a fracțiilor C4 +, fie ca agent combustibil cu caracteristici superioare amestecului inițial, datorită creșterii considerabile a puterii calorifice și deci, a randamentului de combustie și de transfer termic.
Hidrogenul de înaltă puritate, având o presiune de 22... 140 at și o temperatură de 35... 40°C, se amestecă în raport volumetric de 3: 1 cu azotul de puritate minimum 99,99 % voi., obținut într-o instalație de separare a aerului la o presiune de 6 at, comprimat ulterior la o presiune de 22... 140 at și răcit la 35... 40°C.
Amestecul de gaz de sinteză, astfel obținut, trece într-o instalație de metanizare, unde are loc hidrogenarea catalitică a urmelor de 02, CO, și CO2, care reprezintă otrăvuri puternice pentru catalizatorul de sinteză a amoniacului.
Reacțiile chimice care au loc sunt:
O2 + 2Ha - 2H20 - 57,8 Kcal/mol
CO +3H2 - CH4 + H2O - 49,29 Kcal/mol
C02 + 4Ha - CH4 + 2H20 - 39,45 Kcal/mol și se desfășoară la temperaturi de 150... 35O°C și presiuni de 22... 140 at. După metanizare, conținutul de 02, CO și C02 netransformat va fi sub 10 ppm.
Amestecul de gaz de sinteză, după răcire la 35... 40°C, se comprimă de la presiunea de 22... 140 at, la presiunea de 150... 300 at, se răcește din nou la 35... 40°C și în aceste condiții intră în circuitul de sinteză a amoniacului, unde are loc reacția: 3H2 + l\l2 ° 2NH3 - 26 Kcal/mol
Această reacție are loc pe un catalizator de Fe304 la temperaturi de 460... 520°C și presiuni de 160... 320 at.
Sinteza amoniacului este un proces exoterm și, prin recuperarea căldurii degajate în proces, se obține abur de 1,5... 110 at, care se livrează în exterior.
Amoniacul format se separă din circuitul de sinteză prin răcire - condensare. Amoniacul condensat se destinde de la presiunea de 160... 320 at, la presiunea de 8... 15 at, după care se depozitează, în rezervoare speciale, sub formă de amoniac lichid, ca produs finit.
Prin destinderea amoniacului condensat de la presiunea de 160... 320 at,la presiunea de 8... 15 at, are loc desorbția gazelor H2 și Ns solvite, care sunt saturate cu amoniac și reprezintă așa numitele gaze de expansiune sau gaze de tanc.
f
RO 116071 Bl
Aceste gaze trec într-o secție de recuperare a amoniacului. Prin spălarea acestora cu apă demineralizată, se obține apă amoniacală de concentrație 25 % gr.NH3, care se livrează ca produs finit, iar amestecul de gaze, cu conținut de N2 și H2, rezultat după spălare, se folosește ca agent combustibil.
în situația în care pe platforma industrială, unde se realizează instalația, se produc îngrășăminte chimice, reținerea amoniacului din gazele de expansiune (gaze de tanc) se face în soluție de acid azotic, obținându-se azotatul de amoniu soluție, care se prelucrează la azotat de amoniu, produs finit.
Absența gazelor inerte, ca metan și argon, în gazul de sinteză, determină obținerea unor randamente superioare în procesul de sinteză a amoniacului, nemaifiind necesare purjările de gaze inerte, din circuitul de sinteză.
Claims (4)
1. Procedeu de obținere a amoniacului din hidrogen și azot, caracterizat prin aceea că hidrogenul de înaltă puritate este separat din gaze de purjă și/sau gaze reziduale, rezultate din procesul de fabricare a metanolului, de la reformarea catalitică, dezalchilare, hidrotratare, hidrodesulfurare, piroliză și cracare termocatalitică, gazele având un conținut de 50,5... 94 % H2, 6... 21,6% CH4, O... 17 % hidrocarburi cu 2... 4 atomi de carbon, O... 5 % CO, O... 4,5 % C02, □... 0,8 % N2, O... 0,03 % dimetileter, O... 0,51 % CH3-OH, O... 0,06 % H20 și o presiune de 25... 145 at, iar hidrogenul astfel separat cu o concentrație, exprimată în procente volumetrice, de minimum 99,99 %, o temperatură de 35... 40°C și o presiune de 22... 140 at, se amestecă, în raport volumetric de 3: 1 cu azot de puritate minimum 99,99 %, comprimat la o presiune de
22.. . 140 at și răcit la 35... 40°C, amestecul astfel obținut se introduce într-o instalație de precataliză, unde sunt hidrogenate urmele de CO, C02 și 02 până la metan și vapori de apă, după care răcit la o temperatură de 35... 40°C și comprimat la o presiune de
150.. . 300 at se introduce la faza de sinteză a amoniacului, unde în prezența unui catalizator de Fe304, la o temperatură de 460... 520°C și o presiune de 160... 320 at se obține amoniacul, care separat prin răcire - condensare, se destinde de la 160... 320 at la 8... 15 at, presiune la care se depozitează ca amoniac lichid, produs finit.
2. Procedeu de obținere a amoniacului, conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că gazele desorbite, rezultate în urma detentei amoniacului de la 160... 320 at, la 8... 15 at, care conțin azot, hidrogen și amoniac, se introduc într-o instalație de spălare, pentru reținerea amoniacului, de unde rezultă apă amoniacală, cu o concentrație de 25 % NH3 ce se depozitează ca produs finit și amestecul hidrogen - azot care se livrează ca agent combustibil.
3. Procedeu de obținere a amoniacului conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că gazele de desorbție, rezultate la destinderea amoniacului, de la 160... 320 at, la 8... 15 at,, se introduc într-o instalație de absorbție a amoniacului în soluție de acid azotic, pentru obținerea azotatului de amoniu, iar amestecul de hidrogen - azot rămas după absorbția amoniacului se livrează ca agent combustibil.
4. Procedeu de obținere a amoniacului conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că se recuperează căldura degajată la sinteza amoniacului, obținându-se abur cu o presiune de 1,5... 110 at.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RO9701305A RO116071B1 (ro) | 1997-07-15 | 1997-07-15 | Procedeu de obtinere a amoniacului |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RO9701305A RO116071B1 (ro) | 1997-07-15 | 1997-07-15 | Procedeu de obtinere a amoniacului |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RO116071B1 true RO116071B1 (ro) | 2000-10-30 |
Family
ID=20105310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RO9701305A RO116071B1 (ro) | 1997-07-15 | 1997-07-15 | Procedeu de obtinere a amoniacului |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RO (1) | RO116071B1 (ro) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010142174A1 (zh) * | 2009-06-12 | 2010-12-16 | 武汉高安新材料有限公司 | 制备高纯氨的方法 |
-
1997
- 1997-07-15 RO RO9701305A patent/RO116071B1/ro unknown
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010142174A1 (zh) * | 2009-06-12 | 2010-12-16 | 武汉高安新材料有限公司 | 制备高纯氨的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9067847B2 (en) | Process for producing a synthesis gas mixture | |
| RU2412226C2 (ru) | Способ получения и конверсии синтез-газа (варианты) | |
| CA2859678C (en) | Process for producing ammonia and urea | |
| US4618451A (en) | Synthesis gas | |
| KR101717121B1 (ko) | 메탄올 및 암모니아의 공동 제조 | |
| US20090105356A1 (en) | Process and plant for producing synthesis gas | |
| CA3150876A1 (en) | Process for the conversion of carbon dioxide | |
| US20030113244A1 (en) | Method for producing carbon monoxide by reverse conversion with an adapted catalyst | |
| CN102849680A (zh) | 从天然气中合成及纯化氢气的方法 | |
| KR102662931B1 (ko) | 메탄올 합성을 위한 새로운 방법 | |
| CA1263671A (en) | Process for the production of synthesis gas | |
| CA2835472A1 (en) | Process for producing ammonia and urea | |
| CA3217663A1 (en) | Method for production of blue ammonia | |
| RU2425089C2 (ru) | Система синтеза жидкого топлива | |
| GB2139644A (en) | Synthesis gas | |
| EP4476166A1 (en) | Hybrid ammonia decomposition system | |
| WO2001036357A1 (en) | Cogeneration of methanol and electrical power | |
| JP2008290927A (ja) | 有機ハイドライドを用いる水素精製法およびその装置 | |
| JP2001097906A (ja) | メタノールの製造方法 | |
| JPS59167527A (ja) | メタノ−ルの製法 | |
| CN1320951C (zh) | 利用部分催化氧化产生合成气的方法 | |
| RO116071B1 (ro) | Procedeu de obtinere a amoniacului | |
| CN120513214A (zh) | 由甲醇或氨获得高纯度的氢气的方法和装置 | |
| Seiiedhoseiny et al. | Hydrogen production system combined with a membrane reactor from ammonia | |
| WO2022177536A1 (en) | A method and a system for producing fuel and high value-added chemicals from carbon dioxide-rich process gases |