PT2008749E - Método para cortar um tubo extrudido em contínuo em segmentos de comprimento menor e predeterminado - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO "MÉTODO PARA CORTAR UM TUBO EXTRUDIDO EM CONTÍNUO EM SEGMENTOS DE COMPRIMENTO MENOR E PREDETERMINADO" A presente invenção refere-se a um método para cortar um tubo extrudido em segmentos de comprimento menor e predeterminado.

Nos sistemas de canalização de esgotos no interior de edifícios, são amplamente utilizados tubos de plástico, em particular, feitos de PVC-U (cloreto de polivinilo rígido), PP (polipropileno) e PE (polietileno). Nestes sistemas, referindo as dimensões métricas, os diâmetros exteriores de tubo empregues raramente excedem 200 mm, ao passo que o menor diâmetro utilizado é, normalmente, 32 mm. Os comprimentos comerciais dos tubos são curtos relativamente aos tubos utilizados em esgotos ou em condutas de distribuição de fluidos pressurizados, porque a estrutura dos edifícios é pouco adequada à instalação de tubos de comprimento superior a 3 metros. Os comprimentos habitualmente empregues, normalmente disponíveis no mercado, são: 150 mm, 250 mm, 500 mm, 750 mm, 1000 mm, 1500 mm, 2000 mm e 3000 mm. A técnica mais amplamente utilizada para unir tubos é o abocardamento com uma junta de vedaçao de elastómero: a extremidade do tubo é alargada e dotada de uma sede para uma junta, de modo a permitir a introdução de um outro tubo na extremidade, conseguindo uma união com estanquidade fluido-dinâmica. 1 A extremidade do tubo que é introduzida no abocardamento é chanfrada, pelo que a introdução no abocardamento é facilitada e os riscos de danificar a junta são reduzidos. 0 comprimento comercial nominal do tubo com abocardamento não considera a parte abocardada, porque o comprimento do abocardamento é irrelevante no cálculo da extensão da canalização. Os tubos com abocardamentos em ambas as extremidades têm igualmente considerável sucesso comercial.

As linhas de produção de tubo de plástico são linhas de extrusão nas quais o tubo extrudido avança ao longo da linha a velocidade uniforme (velocidade de extrusão). Na linha está normalmente presente uma máquina de corte automática, comandada por uma unidade de controlo electrónico, capaz de obter segmentos de tubo com extremidade chanfrada. 0 comprimento dos segmentos cortados corresponde ao comprimento comercial nominal mais um segmento com o comprimento suficiente para obter, com a de abocardamento subsequente, com um processo de termo-formação, o abocardamento. Em tubos de esgoto no interior de edifícios, os produtos mais procurados são tubos curtos, habitualmente tubos tendo um comprimento comercial até 500 mm. A máquina de corte automática tradicional é configurada como um carro que se move no interior de uma estrutura ao longo do eixo do tubo. No interior do carro está posicionado um tambor compreendendo dois anéis, separados por espaçadores, no interior dos quais é obtida uma cavidade que é coaxial com o tubo. No tambor está posicionada a ferramenta de corte. 0 tambor pode rodar a velocidade elevada em torno do tubo. Como o tubo está em movimento rectilíneo constante, quando o corte é executado, o carro deve igualmente mover-se à mesma velocidade que o tubo. 2

Quando o corte é executado, duas maxilas posicionadas sobre o carro no lado do conjunto de corte, fecham-se sobre o tubo, obtendo uma estrutura carro-tubo rígida que se move à mesma velocidade, permitindo desse modo a máxima precisão de corte. A unidade de controlo electrónico recebe o sinal que comanda a execução dos ciclos de corte a partir de um dispositivo electrónico de medição da posição que, através de um transdutor electromecânico (roda-codificador) , mede, constantemente, a velocidade do tubo e dos comprimentos requeridos de tubo a cortar.

Quando o corte é comandado, o carro parte de uma condição imóvel e, a partir de uma posição inicial, prossegue e alcança o ponto a cortar, sincroniza-se com a velocidade do tubo, fecha as maxilas e, através da ferramenta de corte, executa o ciclo de corte. Uma vez o corte completado, as maxilas libertam o tubo e o carro retorna à posição inicial, esperando um outro comando de corte. É evidente que, quanto mais elevada for a velocidade de extrusão, maior será o comprimento do curso necessário para que o carro complete o ciclo de trabalho. É igualmente evidente que, para velocidade de extrusão igual, quanto mais curtos os comprimentos de tubo requeridos, maior será o número de cortes que a máquina deve executar numa unidade de tempo. Para limitar o comprimento do curso de trabalho do carro e aumentar, para igual curso disponível, o número de segmentos curtos que podem ser produzidos, a denominada técnica do corte "em voo" descrita na patente EP 0129515 é vantajosa. Esta técnica permite obter ciclos de funcionamento caracterizados por sequências de segmentos curtos alternando com um segmento longo. Com a técnica de controlo de "corte em voo", o carro dotado de um dispositivo de corte por cisalhamento não toma como uma referência a posição 3 absoluta do início-de-curso, mas a posição relativa sobre o tubo onde o corte seguinte deve ser executado relativamente à posição instantânea do carro. Ao proceder assim, após o primeiro corte, o carro no curso de retorno não volta a uma posição de início-de-curso, mas, quando chega à proximidade da posição do tubo onde o corte seguinte deve ser executado, detém-se "em voo", inverte o seu movimento e alcança o ponto de corte, sincroniza a velocidade com a velocidade de extrusão e realiza o ciclo de corte e assim por diante, até ao final do curso de trabalho. Após ter completado o curso de trabalho, o carro retorna à posição de início-de-curso e a partir da referida posição pode cortar um segmento longo e, em seguida, recomeçar a sequência de cortes "em voo" que produz os segmentos curtos. A evolução técnica das linhas de extrusão é caracterizada por um aumento constante da velocidade de extrusão, ao passo que a aplicação dos tubos de esgoto nos edifícios requer segmentos predominantemente curtos com abocardamentos. Para cumprir este requisito, nenhuns problemas relevantes estão associados à instalação na extremidade da linha de extrusão de múltiplas máquinas de fabrico de abocardamentos, capazes de sustentar a afluência, num tempo dado, de um número sempre maior de tubos a configurar com extremidades abocardadas. Contudo, é necessário aumentar, cada vez mais, a velocidade à qual os segmentos de tubo são produzidos de modo a acompanhar a velocidade de extrusão dos tubos. 0 documento US-A-5224368 ilustra um aparelho de moldagem em voo tendo cabeças múltiplas para executar várias operações (por exemplo: corte e/ou cisalhamento) sobre lotes de tubos ou sobre lotes de outras formas saindo de uma máquina de formação. 4

As características seguintes são conhecidas do documento US-A-5224368.

Um método para cortar um tubo extrudido em continuo em segmentos de comprimento menor e predeterminado por meio de uma máquina de corte, compreendendo a máquina de corte: uma guia que se desenvolve entre um inicio-de-curso e um fim-de-curso; - um meio deslizante que é móvel ao longo da guia, paralelamente a uma direcção de avanço do tubo, ao longo da qual o tubo deve continuar de acordo com um primeiro sentido de avanço orientado do inicio-de-curso para o fim-de-curso da guia; um meio para actuar o referido meio deslizante ao longo da guia; o referido meio deslizante compreendendo uma primeira estação para cortar o tubo, a referida primeira estação de corte compreendendo, por sua vez, um primeiro dispositivo de corte por cisalhamento definindo um primeiro plano de corte transversal ao sentido de avanço; o referido meio deslizante compreendendo ainda: uma segunda estação para cortar o tubo, posicionada a montante da primeira estação de corte relativamente ao primeiro sentido de avanço do tubo ao longo da direcção de avanço, compreendendo a referida segunda estação de 5 corte um segundo dispositivo de corte por cisalhamento afastado do primeiro dispositivo de corte por cisalhamento e definindo um segundo plano de corte que é transversal à direcção de avanço do tubo; meios para agarrar partes de tubo, os referidos meios de preensão estando posicionados entre o primeiro e o segundo planos de corte; sendo os referidos meios de preensão móveis entre uma primeira configuração em que agarram firmemente partes de tubo correspondentes e uma segunda configuração em que libertam as referidas partes de tubo; a referida máquina de corte compreendendo ainda meios para controlar o meio actuador e meios para medir o deslocamento relativo entre o referido tubo e os referidos primeiro e segundo planos de corte ao longo da direcção de avanço; antes de cada corte e por comando do meio de controlo, o meio actuador podendo sincronizar-se com o movimento do tubo, o movimento de cada estação de corte ao longo da direcção de avanço, posicionando o primeiro e o segundo planos de corte em posições desejadas sobre o tubo; o meio de controlo comandando o referido meio actuador do referido meio deslizante, pelo menos, de acordo com a informação proporcionada pelo referido meio de medição e no comprimento desejado dos segmentos de tubo a serem produzidos com a máquina; uma vez completa a sincronização, antes de cada corte, os referidos meios de preensão assumem a referida primeira configuração para manter em posição segmentos de tubo posicionados no primeiro e no segundo 6 planos de corte, sendo a referida segunda configuração assumida após cada corte para permitir o movimento relativo do tubo e do meio deslizante ao longo da direcção de avanço do tubo; o método compreendendo os passos de posicionar o tubo numa área de trabalho da máquina de corte; - fazer o tubo avançar ao longo da direcção de avanço de acordo com o primeiro sentido de avanço; posicionar o primeiro e o segundo planos de corte a uma distância mútua: sincronizar com o movimento do tubo o movimento do primeiro e do segundo planos de corte ao longo da direcção de avanço; executar por meio do primeiro e do segundo dispositivos de corte, um primeiro e um segundo cortes do tubo no primeiro e no segundo planos de corte.

Um objectivo da presente invenção é superar os inconvenientes descritos acima, disponibilizando um método para cortar um tubo extrudido em segmentos com um comprimento menor e predeterminado que permita obter uma elevada velocidade de maquinagem. 7

Um outro objectivo da presente invenção é disponibilizar um método para cortar um tubo extrudido em segmentos com um comprimento menor e predeterminado que permita obter volumes relativamente pequenos.

Estes objectivos e outros além destes, que se tornarão mais facilmente perceptiveis na descrição que segue, são obtidos, de acordo com a presente invenção, por um método para cortar um tubo extrudido em segmentos de comprimento menor e predeterminado tendo caracteristicas estruturais e funcionais de acordo com as reivindicações independentes anexas, sendo as suas formas de realização adicionais identificadas nas reivindicações dependentes anexas e correspondentes. A invenção é descrita em maior detalhe daqui por diante com o auxilio dos desenhos, que representam uma forma de realização proporcionada puramente a titulo de exemplo não limitativo. A figura 1 mostra uma vista em perspectiva de uma máquina apropriada para executar a presente invenção. A figura 2 mostra uma vista esquemática de uma parte da máquina apropriada para executar a presente invenção. A figura 3 mostra uma parte da máquina apropriada para executar a presente invenção mostrada na figura 1.

As figuras 4, 5 e 6 mostram configurações distintas de um pormenor da máquina apropriada para executar a presente invenção. 8

As figuras 7 e 8 mostram duas soluções construtivas distintas de um pormenor de uma máquina de acordo com a presente invenção.

As figuras 9, 10 e 11 mostram algumas sequências da maquinagem do tubo.

As figuras 12, 13 e 14 mostram algumas sequências da maquinagem do tubo se as aparas do corte não forem negligenciadas.

Com referência à Figura 1, o número 1 indica uma máquina para cortar um tubo extrudido em contínuo em segmentos de um comprimento menor e predeterminado. De um modo vantajoso, a referida máquina 1 recebe o tubo gerado por uma extrusora em contínuo posicionada a montante (a extrusora não é mostrada).

Na presente descrição, a designação "tubo" significa genericamente o conjunto dos segmentos cortados, ainda funcionalmente presos à máquina 1 e da parte do tubo ainda não cortada em segmentos. A máquina 1 compreende uma guia 3 0 que se desenvolve entre um iní cio-de-curso 301 e um fim-de-curso 302. A máquina 1 de corte compreende, igualmente, um meio 3 deslizante que é móvel ao longo da guia 30 paralela a uma direcção 20 de avanço do tubo ao longo da qual o tubo deve prosseguir de acordo com um primeiro sentido 21 de avanço orientado do início-de-curso 301 para o fim-de-curso 302 da guia 30. O tubo move-se ao longo do referido primeiro sentido 21 de avanço à sua própria velocidade; a referida velocidade é, geralmente, imposta por um dispositivo 9 de accionamento apropriado (não mostrado) interposto entre a máquina 1 de corte e a extrusora a montante. A máquina 1 compreende, ainda, o meio 33 para actuar o referido meio 3 deslizante ao longo da referida guia 30. 0 referido meio 3 deslizante, sob a acção do meio 33 actuador, move-se para a frente e para trás ao longo da guia 30 . Como mostrado esquematicamente na figura 2, o meio 33 actuador compreende uma transmissão 34 de movimento compreendendo uma correia integrada numa parte do meio 3 deslizante, fechada num laço sobre si própria e enrolada em torno de um par de polias. A referida transmissão 34 de movimento é responsável pelo movimento alternado de translação do meio 3 deslizante ao longo da guia 30.

De modo alternativo (solução não mostrada aqui), o meio 33 actuador compreende um actuador fluido-dinâmico que actua o meio 3 deslizante. O meio 3 deslizante compreende uma primeira estação 31 para cortar o tubo, a referida primeira estação 31 de corte compreendendo um primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento definindo um primeiro plano 310 de corte, transversal à direcção 20 de avanço do tubo. De um modo vantajoso, o primeiro plano 310 de corte é ortogonal com a direcção 20 de avanço do tubo. O meio 3 deslizante compreende, ainda, uma, segunda estação 32 para cortar o tubo, posicionada a montante da primeira estação 31 de corte relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo ao longo da direcção 20 de avanço, a referida segunda estação 32 de corte compreendendo um segundo dispositivo 10 312 de corte por cisalhamento afastado do primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento e definindo um segundo plano 320 de corte que é transversal à direcção 20 de avanço do tubo. 0 primeiro e o segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento são mutuamente distintos e separados.

De um modo vantajoso, o segundo plano 320 de corte é ortogonal relativamente à direcção 20 de avanço do tubo.

De um modo vantajoso, o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte são mutuamente paralelos. A acção de corte do primeiro e do segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento pode ocorrer, pelo menos em parte, simultaneamente, mas ocorre, de um modo preferido, totalmente em simultâneo. 0 termo "dispositivo de corte por cisalhamento" significa a parte da estação de corte correspondente que interage fisicamente com o tubo, determinando a sua separação em duas partes distintas e independentes. Uma parte 313 da estação de corte que executa um chanfro simples, mas não divide o tubo em duas partes, não é uma parte do dispositivo de corte por cisalhamento. Veja-se a este respeito a figura 8. Este chanfro é utilizado, de um modo vantajoso, para facilitar a ligação pela introdução de dois segmentos distintos tendo, pelo menos um destes, uma extremidade abocardada. De um modo vantajoso, o primeiro e o segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento são constituídos por uma ferramenta que pode ser uma lâmina (ver a figura 7) ou um disco em rotação (ver a 11 figura 8). Ao dispositivo de corte por cisalhamento pode igualmente estar associada a parte 313 da estação de corte necessária para executar um chanfro cónico. 0 meio 3 deslizante compreende o meio 50 para agarrar partes de tubo, o referido meio 50 de preensão estando posicionado, relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo, pelo menos, a montante do primeiro plano 310 de corte, a jusante do segundo plano 320 de corte e entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte. O meio 50 de preensão é móvel entre uma primeira configuração na qual agarra firmemente partes correspondentes do tubo e uma segunda configuração na qual liberta as referidas partes de tubo. A máquina 1 de corte compreende, ainda, um meio para controlar o meio 33 actuador e um meio para medir o deslocamento relativo entre o referido tubo e os referidos primeiro e segundo planos 310, 320 de corte ao longo da direcção 20 de avanço do tubo. Antes de cada corte e por comando do meio de controlo, o meio 33 actuador pode sincronizar com o movimento do tubo o movimento de cada estação 31, 32 de corte ao longo da direcção 20 de avanço, posicionando o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte em posições desejadas sobre o tubo. 0 meio de controlo comanda o meio 33 para actuar o referido meio 3 deslizante, pelo menos como uma função: - da informação proporcionada pelo referido meio de medição; - do comprimento desejado dos segmentos de tubo a ser produzidos com a máquina 1. 12

Uma vez completa a sincronização, antes de cada corte, o referido meio 50 de preensão assume a referida primeira configuração para manter em posição segmentos de tubo posicionados no primeiro e no segundo planos 310, 320 de corte. A segunda referida configuração é assumida após cada corte para permitir o movimento relativo do tubo e do meio 3 deslizante ao longo da direcção 20 de avanço do tubo.

Na referida segunda configuração, consequentemente, o deslocamento relativo das estações 31, 32 de corte relativamente ao tubo é possível. A acção do meio de preensão permite maximizar a precisão do corte, impedindo deslocamentos indesejados entre o tubo e o primeiro e/ou o segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento. 0 meio 3 deslizante poderia, igualmente, compreender mais de duas estações 31, 32 de corte. Neste caso, a cada estação de corte deve ser associado um plano de corte correspondente. Por razões de simplicidade, daqui por diante, será feita referência à solução preferida que compreende duas estações 31, 32 de corte, os mesmos conceitos sendo extensíveis automaticamente à solução com mais de duas estações de corte (esta última solução sendo vantajosa especialmente com tubos do pequeno diâmetro).

Na maquinagem dos tubos de polipropileno e polietileno para esgotos a ser utilizados no interior dos edifícios, a operação de corte ocorre, habitualmente, sem produção de aparas de corte. Pelo contrário, a operação de corte em tubos do cloreto de polivinilo rígido ocorre, habitualmente, com produção de aparas de corte. O termo "aparas de corte" significa a parte do tubo que é removida pelo dispositivo de corte por cisalhamento e que 13 não permanece unida a nenhum dos dois segmentos gerados pelo corte. A Figura 7 mostra um corte sem produção de aparas, ao passo que a figura 8 mostra um corte com a produção de uma apara de corte pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento. A máquina 1 compreende um meio para posicionar o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte a uma distância mútua definida pela seguinte fórmula:

n . L + K onde: n: é um número natural maior que 0; L: é um comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção 20 de avanço do tubo; K: é um primeiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, de uma apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento ao longo da direcção 20 de avanço do tubo. 0 número n natural leva em consideração o facto de, a partir da parte do tubo interposta entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte e obtida a partir do corte executado simultaneamente pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, um número de segmentos de comprimento L igual, igual ao número n natural será obtido. De um modo vantajoso, o valor do número n natural é maior que 1. 14

Se for considerada negligenciável a apara gerada pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, o primeiro coeficiente K correctivo é, de um modo vantajoso, igual a 0. Habitualmente, a espessura do primeiro e do segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento é variável de 0 a 3 mm.

Se não for considerada negligenciável a apara gerada pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, é necessário considerar que a cada dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento estão associados múltiplos planos de corte incluídos num intervalo definido pelo comprimento da apara gerada pelo correspondente dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento ao longo da direcção 20 de avanço do tubo. 0 primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte coincidem com os dois planos de corte mutuamente mais próximos e gerados, pelo menos, em parte, simultaneamente, um pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento e um pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento.

Daqui por diante será feita referência constante a esta definição dos planos 310, 320 de corte, de modo a avaliar de modo inequívoco os valores dos coeficientes correctivos referentes ao comprimento da apara medido ao longo da direcção 20 de avanço. Em virtude do modo como os planos 310, 320 de corte estão definidos e em função das etapas subsequentes proporcionadas pelo método executado pela máquina 1, na fórmula n»L+K (anteriormente indicada), se se quiser levar em consideração a apara gerada pelos dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, será necessário levar em consideração apenas a apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por 15 cisalhamento. Neste caso, o primeiro coeficiente correctivo é igual ao comprimento da apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento ao longo da direcção 20 de avanço, multiplicado por n-1 onde n é o número natural acima referido. A partir daqui é evidente que, se n é igual a 1, o primeiro coeficiente K correctivo é nulo. A máquina 1 de corte compreende, ainda, uma interface de utilizador para ajustar o valor do comprimento L preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina 1. O comprimento L preferido é o comprimento alvo que a máquina 1 deve produzir. Um número de segmentos de um comprimento igual ao referido comprimento preferido é, habitualmente, alternado pela geração de um segmento de maiores dimensões. Isto depende quer do facto da guia 30 ter um desenvolvimento finito, quer dos processos de funcionamento da máquina 1 de corte (como explicado melhor abaixo) . De um modo vantajoso, o comprimento do referido segmento de maior dimensão pode, igualmente, ser pré-ajustado (e. g., para criar um lote de segmentos deste comprimento) . Estes segmentos longos são, em qualquer caso, gerados, habitualmente num número menor do que os segmentos de comprimento L preferido e a sua geração constitui um modo de tentar optimizar a produção da máquina 1. A máquina 1 compreende, ainda, uma unidade electrónica que permite determinar o valor do número n natural como uma função do valor do comprimento L dos segmentos desejados e dos parâmetros geométricos pré-ajustados da máquina 1. Em particular, o valor de n deve ser o menor possível, levando em consideração as distâncias mútuas máxima e mínima às quais é possível posicionar o primeiro e o segundo planos 310, 320 de 16 corte. Isto está ligado à necessidade de conter o comprimento do curso que o meio 3 deslizante deve ter disponível. A distância mútua máxima e mínima a que é possível posicionar o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte é uma função dos parâmetros geométricos construtivos da máquina 1 e são valores que caracterizam uma máquina 1 e, portanto, são conhecidos antecipadamente.

De um modo vantajoso, o meio 33 actuador compreende um meio 330 para regular a distância mútua do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte. Por exemplo, o meio 330 regulador permite modificar a distância entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte e, consequentemente, pode modificar o comprimento dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina 1.

De um modo vantajoso, a máquina 1 compreende um centro remoto para controlar o meio 330 regulador, o que permite activar o meio 330 regulador sem parar a máquina 1.

Como exemplificado na figura 1, o meio 3 deslizante compreende um carro 36 compreendendo uma primeira e uma segunda partes 361, 362 que são mutuamente móveis pelo meio 330 regulador. Na primeira parte 361 do carro 36 é obtida a primeira estação 31 de corte, na segunda parte 362 do carro é obtida a segunda estação 32 de corte. De um modo vantajoso, o meio 330 regulador está fisicamente interposto entre a primeira e a segunda partes 361, 362 do carro. 0 meio 330 regulador, portanto, permite, igualmente, a ligação física entre a primeira parte 361 e a segunda parte 362 do carro 36. Habitualmente, o meio 330 regulador compreende sistemas electromecânicos ou 17 actuadores fluido-dinâmicos. De um modo vantajoso, o meio de medição compreende um transdutor 35 de posição que mede o deslocamento relativo da primeira e da segunda estações 31, 32 de corte.

Por intervenção no meio 330 regulador, é, portanto, possível mover mutuamente, aproximando ou afastando, a primeira e a segunda partes 361, 362 do carro 36 e, portanto, a primeira e a segunda estações 31, 32 de corte e, portanto, o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte.

Numa forma de realização alternativa, o meio 3 deslizante compreende: um primeiro carro móvel ao longo do referido meio 30 guia, no referido carro sendo obtida a primeira estação 31 de corte; - um segundo carro, móvel paralelamente à direcção 20 de avanço do tubo, no referido segundo carro sendo obtida a segunda estação 32 de corte; os referidos primeiro e segundo carro estão fisicamente desacoplados um do outro, pelo menos ao longo da direcção 20 de avanço do tubo. Consequentemente, nenhum meio 330 para regular a distância mútua está fisicamente interposto entre o primeiro e o segundo carro. O primeiro e o segundo carro são dotados de meios 33 actuadores distintos controlados pelo centro de comando, este último regulando igualmente a actuação mútua do primeiro e do segundo carro. 18

Em geral, a primeira e a segunda estações 31, 32 de corte compreendem ambas: um tambor 37 que pode rodar em torno de um eixo horizontal, um primeiro meio 371a de motorização do tambor 37, um meio 372 para calibrar as ferramentas de corte (ver, por exemplo, a figura 3) . 0 eixo de rotação horizontal do tambor é coaxial com o eixo longitudinal de desenvolvimento do tubo paralelo à direcção 20 de avanço. De um modo vantajoso, se a ferramenta de corte pode rodar em torno do seu próprio eixo, a primeira e a segunda estações 31, 32 de corte compreendem, ambas, o segundo meio 371b de motorização para actuar as ferramentas de corte que permitem que a ferramenta rode em torno do seu próprio eixo de rotação. 0 tambor 37 é definido por duas flanges 373 planares, com forma anular, mutuamente paralelas que estão rigidamente interligadas por espaçadores interpostos. 0 tambor 37 é atravessado axialmente no seu comprimento total por uma cavidade 374 capaz de ser deslocada pelo tubo, longitudinal e coaxialmente, com o eixo de rotação do tambor 37. 0 dispositivo de corte por cisalhamento é apoiado pelo tambor 37 de modo a projectar-se na cavidade 374, transversalmente ao eixo de rotação do tambor 37. De um modo vantajoso, duas ferramentas de corte estão presente, em posições diametralmente opostas relativamente ao eixo de rotação do tambor 37, de modo a poderem funcionar simultaneamente sobre arcos de circunferência opostos do tubo e permitir o corte do tubo por meio de uma única rotação do tambor 37 em torno do seu eixo de rotação. Como exemplificado na figura 3, o primeiro e o segundo meios 371a, 371b de motorização incluem elementos motores que estão posicionados externamente ao tambor 37 rotativo e suportados de forma estacionária pelo meio 3 deslizante. Isto permite reduzir a 19 inércia do tambor rotativo e torna as operações de corte mais rápidas. Em particular, o primeiro meio 371a de motorização inclui uma transmissão 375a de movimento que está funcionalmente interposta entre o elemento motor e o tambor 37. 0 segundo meio 371b de motorização inclui uma transmissão 375b de movimento que está funcionalmente interposta entre o elemento motor e as ferramentas de corte rotativas. Uma configuração semelhante é conhecida e descrita no pedido de patente Italiana para invenção industrial N° RN2003A000014. 0 meio 50 de preensão compreende tornos 51 que, na primeira configuração, são apertados sobre o tubo.

Cada torno 51 compreende, pelo menos, uma parte 511 inferior e uma parte 512 superior móveis uma relativamente à outra, na primeira configuração do meio de preensão, a parte 511 inferior e a parte 512 superior estando ambas apertadas sobre o tubo; na segunda configuração do meio 50 de preensão a parte 512 superior podendo ser movida para longe do tubo para permitir o deslizamento mútuo do tubo relativamente ao torno 51.

Em particular, as partes 511 inferiores dos tornos 51 suportam, pelo menos, parte dos segmentos do tubo cortado. De um modo vantajoso, os tornos 51 estão alinhados e definem a direcção 20 de avanço. Em particular, as superfícies dos tornos 51 destinadas a entrar em contacto com o tubo definem um canal para deslizamento. O referido canal está interrompido entre um torno e o outro e é, de um modo vantajoso, coaxial com o tubo. Montado no primeiro plano 310 de corte existe um primeiro par de tornos 51, montado no segundo plano 320 de corte existe um segundo par de tornos 51, o referido segundo par de 20 tornos 51 sendo distinto do primeiro par de tornos 51. Em particular, o primeiro par de tornos é integral com a primeira estação 31 de corte e o segundo par de tornos é integral com a segunda estação 32 de corte.

Entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte existem dois tornos 51, um integral com a primeira estação 31 de corte e um integral com a segunda estação 32 de corte. Pelo menos, um dos dois referidos tornos 51 interpostos entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte compreende dentes 52 de forma complementar e opostos relativamente aos recessos 53 obtidos no outro torno 51; a introdução ou extracção dos dentes 52 dos recessos 53 correspondentes (ver figuras 4, 5, 6) permitindo que a co-penetração, pelo menos parcial, de um torno 51 no outro compense o movimento na direcção de, ou para longe uma da outra, da primeira e da segunda estações 31, 32 de corte ao longo da direcção 20 de avanço. O movimento da primeira e da segunda estações 31, 32 de corte na direcção de, ou para longe, uma da outra, força o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte a mover-se na direcção de, ou para longe, um do outro. A presença dos referidos dentes 52 e dos respectivos recessos 53 permite aproximar o primeiro plano 310 de corte do segundo plano 320 de corte tanto quanto possível e, simultaneamente, permite que a parte 511 inferior dos tornos 51 suporte os segmentos de tubo mesmo quando os dois tornos 51 integrais com as estações 31, 32 de corte estão numa configuração de afastamento mútuo máximo. Um dos dois referidos tornos 51 interpostos entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte é uma parte do primeiro par de tornos e o outro é uma parte do segundo par de tornos. 21 A presente invenção refere-se, ainda, a um método para cortar um tubo extrudido em continuo em segmentos de comprimento menor e predeterminado por meio de uma máquina de corte.

Daqui por diante será feita referência constante à referida máquina 1 e aos seus componentes. 0 referido método compreende a etapa de posicionar o tubo numa área de trabalho da máquina 1 de corte. De um modo vantajoso, o tubo é posicionado colocando o seu próprio eixo de desenvolvimento longitudinal paralelamente à referida guia 30 da máquina 1 de corte. O método compreende, igualmente, a etapa de fazer o avanço do tubo ao longo da direcção 20 de avanço de acordo com o sentido 21 de avanço. A direcção 20 de avanço é, de um modo vantajoso, paralela à direcção de desenvolvimento da guia 30. 0 método compreende, ainda, a etapa de posicionar o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte a uma distância mútua igual a:

n . (L) + K onde: n: é um número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K: é um primeiro coeficiente correctivo que leva em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou 22 pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento. 0 método compreende, ainda, sincronizar com o movimento do tubo o movimento do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte ao longo da direcção 20 de avanço.

Subsequentemente, pelo menos, em parte, simultaneamente, por meio do primeiro e do segundo dispositivos de corte 311, 312, um primeiro e um segundo cortes do tubo são executados no primeiro e no segundo planos 310, 320 de corte.

De um modo vantajoso, a referida operação de corte é executada totalmente em simultâneo pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte.

De um modo vantajoso, após ter executado o primeiro e o segundo cortes, se o número n natural é maior que 1, a aplicação de um primeiro processo iterativo é activada, cada iteração estando identificada por um índice i de referência progressivo cujo valor inicial é unitário. O referido primeiro processo é interrompido quando o índice i de referência progressivo assume um valor igual ao número n natural; cada ciclo iterativo do referido primeiro processo compreende as três etapas seguintes: determinar um deslocamento relativamente ao tubo do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte a partir das posições iniciais até às novas posições situadas (de um modo vantajoso tomando como referência o tubo e não uma referência fixa no espaço) a montante das posições iniciais correspondentes relativamente ao primeiro 23 sentido 21 de avanço do tubo; nas posições iniciais e nas novas posições, o deslocamento do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte ao longo da direcção 20 de avanço estando sincronizado com o do tubo; o deslocamento do primeiro plano 310 de corte é avaliado relativamente a um ponto integral com a parte de tubo que na posição inicial do primeiro plano 310 de corte está posicionado, relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo, imediatamente a montante do primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento, o referido deslocamento do primeiro plano 310 de corte sendo proporcionado pela seguinte fórmula: L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; Y: é um segundo coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; o deslocamento do segundo plano 320 de corte sendo avaliado relativamente a um ponto integral com a parte de tubo que, na posição inicial do segundo plano 320 de corte, está posicionado, relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo, imediatamente a montante do segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento, o 24 referido deslocamento do segundo plano 320 de corte sendo proporcionado pela seguinte fórmula:

L+X onde: L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; X é um terceiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; cortar o tubo nas novas posições do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte por meio do primeiro e do segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento; incrementar numa unidade o valor do indice i de referência progressivo. O primeiro processo compreende, portanto, um número de ciclos iterativos igual ao número n natural menos uma unidade.

Se se negligenciar a apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento, então o segundo coeficiente Y correctivo é nulo. Se a apara gerada pelo segundo dispositivo 25 312 de corte por cisalhamento for negligenciada, então o terceiro coeficiente X correctivo é nulo.

Em particular, o valor do segundo coeficiente Y correctivo é igual ao comprimento da apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento e medido ao longo da direcção 20 de avanço do tubo. O valor do terceiro coeficiente X correctivo é igual ao comprimento da apara gerada pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento e medido ao longo da direcção 20 de avanço do tubo.

Se os comprimentos da apara gerada pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento e medidos ao longo da direcção 20 de avanço são idênticos, então o segundo e terceiro coeficientes Y, X correctivos assumem o mesmo valor. Normalmente, nestes casos o primeiro e segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento são idênticos (solução preferida).

De um modo apropriado, o método compreende um segundo processo iterativo que é activado se o índice i de referência progressivo for maior do que 1 e assumir um valor igual ao número n natural e se o meio 3 deslizante estiver a uma distância maior do que uma distância predeterminada do fim-de-curso 302 da guia 30 ou se o número n natural for unitário e o meio 3 deslizante estiver a uma distância maior do que uma distância predeterminada do fim-de-curso 302 da guia 30; a referida distância predeterminada depende dos parâmetros de funcionamento da máquina 1, e. g., do comprimento L preferido 26 dos segmentos, do valor do número n natural, da velocidade de avanço do tubo, etc. 0 referido segundo processo iterativo é interrompido quando, no final de um ciclo iterativo, o meio 3 deslizante estiver a uma distância menor do que a distância predeterminada do fim-de-curso 302 da guia 30; cada ciclo de funcionamento do referido segundo processo compreende as seguintes etapas: - determinar um deslocamento relativamente ao tubo do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte a partir das posições iniciais até às novas posições situadas (de um modo vantajoso tomando como referência o tubo e não uma referência fixa no espaço) a montante das posições iniciais correspondentes, relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo; nas posições iniciais e nas novas posições, o deslocamento do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte ao longo da direcção 20 de avanço estando sincronizado com o do tubo; os deslocamentos do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte sendo avaliados relativamente a um ponto integral com a parte de tubo que, na posição inicial do segundo plano 320 de corte, está posicionado, relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo, imediatamente a montante do segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento, os deslocamentos do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte sendo proporcionados respectivamente pelas seguintes fórmulas: 27

(η+1) · L+H

(η+1) · L+Z onde : n: é o número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; H é um quarto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; Z: é um quinto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; - cortar o tubo nas novas posições do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte por meio do primeiro e do segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento; activar, novamente, o referido primeiro processo se o número n natural for maior que 1.

Se se negligenciar as aparas de tubo geradas pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, 28 então, os valores do quarto coeficiente H correctivo e do quinto coeficiente Z correctivo são nulos.

De um modo mais geral, o valor do quarto e do quinto coeficientes correctivos é dado pelas seguintes relações: H=Si+S2 Z— n · S1+S2 onde: n: é o número natural maior que 0; H é o quarto coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; Z é o quinto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; 51 é o comprimento da apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento; 52 é o comprimento da apara gerada pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento.

De um modo vantajoso, o primeiro e o segundo e o terceiro e o quarto e o quinto coeficientes correctivos assumem dois conjuntos alternativos de valores; um primeiro conjunto de 29 valores no qual o primeiro, assim como o segundo, assim como o terceiro, assim como o quarto, assim como o quinto coeficientes correctivos são nulos, neste caso, negligenciando a apara de tubo gerada pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento.

De modo alternativo, para levar em consideração a apara de tubo gerada pelo primeiro e pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento, é proporcionado um segundo conjunto de valores no qual o primeiro, o segundo, o terceiro, o quarto e o quinto coeficientes assumem os valores proporcionados pelas seguintes relações: K=(n-1) . Si Y=Si X=S2 H=S1+S2 Z= n · S1+S2 onde: n: é o número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção 20 de avanço do tubo; K: é o primeiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção 30 de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; Y é o segundo coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; X é o terceiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; H é o quarto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; Z é o quinto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento; 51 é o comprimento da apara gerada pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento; 52 é o comprimento da apara gerada pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento.

Se o meio 3 deslizante, quando o índice i de referência progressivo assumir o valor do número n natural, estiver a uma distância menor do que a referida distância predeterminada do 31 fim-de-curso 302 da guia 30, retornará ao início-de-curso 301 da guia 30. Após uma acção de corte pelo primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento, a jusante do referido primeiro dispositivo 311 de corte por cisalhamento será gerado um segmento tendo um comprimento maior do que o comprimento L preferido dos segmentos desejados produzidos pela máquina e o método não prevê que o referido segmento longo seja ulteriormente trabalhado pela máquina 1. De qualquer modo, o referido segmento longo não é descartado, porque ainda pode ser utilizado em aplicações onde é requerido um tubo mais longo. Em geral, o referido segmento longo tem um comprimento cujo o valor é pré-ajustado e de interesse (e. g.r para aumentar lotes de tubos num determinado comprimento). 0 primeiro processo iterativo, se o índice i de referência progressivo for menor do que o número n natural, prevê a etapa de mover o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte das posições iniciais para novas posições, compreende a etapa de aproximação mútua (de um modo vantajoso, pelo meio 330 de regulação) do segundo plano 320 de corte e do primeiro plano 310 de corte numa quantidade igual ao segundo coeficiente Y correctivo. Negligenciando a apara gerada pelo segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento, com base na descrição acima, a aproximação do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte torna-se também nula. A aproximação permite compensar o facto de, no corte imediatamente anterior, o segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento ter removido uma apara do tubo ao longo da direcção 20 de avanço (normalmente igual ao valor da espessura do segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento) . Em consequência do 32 avanço da parte de tubo produzido pela extrusora, as duas arestas do tubo geradas pela acção de corte do segundo dispositivo 312 de corte por cisalhamento entrarão muito rapidamente em contacto e, na ausência de aproximação mútua dos dois planos 310, 320 de corte, já não seria possível produzir segmentos de tubo do comprimento L preferido. O meio de controlo regula o movimento do meio 3 deslizante levando em consideração o tempo requerido para que as duas arestas entrem em contacto; o referido tempo é igual ao comprimento da apara medido ao longo da direcção 20 de avanço do tubo relativamente à velocidade de avanço do tubo.

Se o índice i de referência progressivo assumir um valor igual ao número n natural, o método compreende a etapa de fazer voltar (de um modo vantajoso, pelo meio 330 de regulação) a distância entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte, à distância dada pela fórmula

n.(L)+K onde: n é o número natural maior que 0; L é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K é o primeiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo 311, 312 de corte por cisalhamento. 33 0 método compreende, ainda, a etapa de ajustar o valor L do comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina 1, medido ao longo da direcção de avanço do tubo. A referida etapa é conduzida, habitualmente, antes de iniciar as operações de corte e é importante determinar a distância mútua à qual o primeiro e segundo planos 310, 320 de corte devem ser ajustados. O método prevê, em qualquer caso, a possibilidade de regular a distância mútua do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte, sendo isto possível igualmente durante o funcionamento normal da máquina 1 de corte, que actuará portanto de acordo as novas instruções.

Uma vez escolhido o valor L do comprimento preferido, o método proporciona a escolha do valor mínimo de "n" que permite obter o valor expresso pela seguinte relação:

N . L + K entre um valor mínimo e um máximo pré-ajustados.

Com referência às Figuras 9 a 11, um exemplo ilustrativo da invenção é descrito abaixo.

Supondo que deve ser maquinado um tubo de polipropileno, com diâmetro 110 mm e espessura 2,7 mm e que devem ser produzidos tubos abocardados com comprimento L preferido igual a 230 mm (incluem a parte do tubo, e. g., 80 mm de comprimento, onde o abocardamento deve ser formado) . Por motivo de simplicidade, suponha-se que o dispositivo de corte por cisalhamento não determina nenhuma apara de corte. 34

Suponha-se que a configuração geométrica da máquina 1 permite uma regulação da distância entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte, desde uma distância mínima de 500 mm até uma distância máxima de 700 mm. 0 comprimento do segmento (230 mm) sendo menor do que o valor mínimo do referido intervalo, o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte são posicionados a uma distância mútua igual a três vezes a distância desejada (n=3, logo, 230 mm x 3 = 690 mm).

Inicialmente, o meio 3 deslizante está no início-de-curso 301 da guia 30. Nesta posição, o meio 3 deslizante aguarda que um segmento adequado de tubo deslize, então começa a deslocar-se em translação ao longo do tubo e, logo que alcança uma velocidade próxima da velocidade do tubo e logo que posiciona o primeiro plano 310 de corte a uma distância da extremidade do tubo igual ao comprimento L preferido, os tornos 51 são fechados e a operação de corte é executada (ver a figura 9) .

Utilizando as duas estações 31, 32 de corte, são obtidos um primeiro segmento de comprimento igual ao comprimento L preferido e um segundo segmento de comprimento igual a três vezes o comprimento L preferido. Uma vez a operação de corte completada, os tornos 51 são abertos e o meio 3 deslizante começa a voltar em direcção ao início-de-curso 301 da guia 30. Durante esta fase de retorno, o tubo continua a deslizar na direcção oposta e são detectados os deslocamentos relativos entre o tubo e o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte (dados pela soma dos deslocamentos absolutos dos planos 310, 320 de corte e do tubo) . Subsequentemente, o meio 3 deslizante pára e recomeça o movimento na direcção oposta. Quando o meio 3 35 deslizante tiver uma velocidade próxima da velocidade de avanço do tubo e o primeiro plano 310 de corte estiver posicionado a um terço do segundo segmento gerado anteriormente (e mantendo inalterada a distância relativa do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte), os tornos 51 fecham e uma operação de corte é executada (ver a figura 10) . Com a referida acção de corte, são obtidos 2 segmentos adicionais com comprimento L preferido, assim como um terceiro segmento cujo comprimento é duas vezes o comprimento L preferido. Subsequentemente (da maneira acima descrita) o primeiro plano 310 de corte é movido relativamente ao tubo de modo a posicionar o primeiro plano 310 de corte a meio do terceiro segmento, gerado anteriormente. Neste caso, igualmente, a distância relativa do primeiro e do segundo planos 310, 320 de corte é mantida inalterada. Com uma acção de corte adicional executada pela primeira e pela segunda estação 31, 32 de corte, são obtidos três segmentos adicionais com comprimento L preferido (ver a figura 11) . A máquina executou, portanto, um ciclo de trabalho e com três acções de corte, foram obtidos 6 segmentos tendo comprimento igual ao comprimento preferido. É evidente que a máquina tradicional configurada com um único plano de corte, no mesmo tempo de funcionamento, teria obtido um menor número de segmentos.

Subsequentemente, o primeiro plano 310 de corte é posicionado a montante (relativamente ao primeiro sentido 21 de avanço do tubo) e a uma distância da extremidade da parte até agora sem cortes do tubo igual ao comprimento L preferido. Uma operação de corte é executada, obtendo novamente um segmento com comprimento L igual ao comprimento preferido e um segmento cujo comprimento é igual a três vezes o comprimento preferido. Subsequentemente, as operações acima descritas são repetidas, 36 para cortar o segmento longo acabado de gerar em segmentos tendo comprimento L preferido, e assim por diante.

No final de um dos ciclos de trabalho acima descritos, se o meio 3 deslizante não tiver mais curso disponível por estar demasiado próximo do fim-de-curso 302 da guia 30, pode retornar à proximidade da posição de início-de-curso 301. Com uma operação subsequente de corte, a jusante do primeiro plano 310 de corte é gerado um segmento com um comprimento que é habitualmente, pré-ajustado antes de iniciar a maquinagem (não necessariamente múltiplo do comprimento L preferido desejado), ao passo que entre o primeiro e o segundo planos 310, 320 de corte é gerado um segmento que é igual ao, ou múltiplo do, comprimento L preferido desejado; em seguida, é retomada a execução dos vários ciclos de corte, como descrito anteriormente. Nas figuras 9 a 11, as linhas tracejadas ortogonais ao tubo representam as áreas que serão cortadas a partir dos planos de corte nas etapas subsequentes.

As figuras 12 a 14 mostram as mesmas etapas mostradas nas figuras 9 a 11, se a apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivos 311, 312 de corte não for negligenciada. A apara gerada pelo dispositivo de corte correspondente é mostrada como uma linha espessa, ortogonal ao tubo. A invenção obtém vantagens importantes.

Em primeiro lugar, permite obter uma elevada velocidade de maquinagem. 37

Uma outra vantagem importante é que permite dimensões da máquina relativamente pequenas. A invenção assim concebida pode ser objecto de numerosas modificações e variantes, sem, desse modo, sair do âmbito das reivindicações.

Lisboa, 4 de Novembro de 2011 38

Claims (23)

1. REIVINDICAÇÕES 1. Método para cortar um tubo extrudido em contínuo em segmentos de comprimento menor e predeterminado por meio de uma máquina (1) de corte, compreendendo a máquina (1) de corte: uma guia (30) que se desenvolve entre um início-de-curso (301) e um fim-de-curso (302); um meio (3) deslizante que é móvel ao longo da guia (30) paralelamente a uma direcção (20) de avanço do tubo ao longo da qual o tubo deve prosseguir de acordo com um primeiro sentido (21) de avanço, orientado do início-de-curso (301) para o fim-de-curso (302) da guia (30) ; um meio (33) para actuar o referido meio (3) deslizante ao longo da guia (30); o referido meio (3) deslizante compreendendo uma primeira estação (31) para cortar o tubo, compreendendo a referida estação (31) de corte, por sua vez, um primeiro dispositivo (311) de corte por cisalhamento definindo um primeiro plano (310) de corte transversal à direcção (20) de avanço; o referido meio (3) deslizante compreendendo ainda: uma segunda estação (32) para cortar o tubo posicionada a montante da primeira estação (31) de corte relativamente 1 ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, ao longo da direcção (20) de avanço, compreendendo a referida segunda estação (32) de corte um segundo dispositivo (312) de corte por cisalhamento, distanciado do primeiro dispositivo (311) de corte por cisalhamento e definindo um segundo plano (320) de corte que é transversal à direcção (20) de avanço do tubo; um meio (50) para agarrar partes de tubo, estando o referido meio (50) de preensão posicionado, relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, a montante do primeiro plano (310) de corte, a jusante do segundo plano (320) de corte e entre o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte; sendo o referido meio de preensão móvel entre uma primeira configuração na qual agarra firmemente partes correspondentes de tubo e uma segunda configuração na qual liberta as referidas partes de tubo; a referida máquina (1) de corte compreendendo, ainda, um meio para controlar o meio (33) actuador e um meio para medir o deslocamento relativo entre o referido tubo e os referidos primeiro e segundo planos (310, 320) de corte ao longo da direcção (20) de avanço; antes de cada corte e por comando do meio de controlo, o meio (33) actuador podendo sincronizar com o movimento do tubo o movimento de cada estação (31, 32) de corte ao longo da direcção (20) de avanço, posicionando o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte em posições desejadas sobre o tubo; 2 o meio de controlo comandando o referido meio (33) actuador do referido meio (3) deslizante, pelo menos, de acordo com a informação proporcionada pelo referido meio de medição e no comprimento desejado dos segmentos de tubo a ser produzidos com a máquina (1); uma vez completa a sincronização, antes de cada corte, o referido meio (50) de preensão assume a referida primeira configuração para manter em posição segmentos de tubo posicionados no primeiro e no segundo plano (310, 320) de corte, sendo a referida segunda configuração assumida após cada corte para permitir o movimento relativo do tubo e do meio (3) deslizante ao longo da direcção (20) de avanço do tubo; o método compreendendo as etapas de posicionar o tubo numa área de trabalho da máquina (1) de corte; fazer o tubo avançar ao longo da direcção (20) de avanço de acordo com o primeiro sentido (21) de avanço; posicionar o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte a uma distância mútua igual a: n . (L) + K em que: n: é um número natural maior que 0; 3 L: é um comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K: é um primeiro coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; - sincronizar com o movimento do tubo o movimento do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte ao longo da direcção (20) de avanço; executar, pelo menos em parte, simultaneamente, por meio do primeiro e do segundo dispositivos (311, 312) de corte, um primeiro e um segundo cortes do tubo no primeiro e no segundo planos (310, 320) de corte.
2. 2. Método como reivindicado na reivindicação 1, caracterizado por, após executar o primeiro e o segundo cortes, se o número n natural for maior que 1, activar a implementação de um primeiro processo iterativo, sendo cada iteração identificada por um indice i de referência progressivo cujo valor inicial é unitário, sendo o referido primeiro processo interrompido quando o indice i de referência progressivo assumir um valor igual ao número n natural; cada ciclo iterativo do referido primeiro processo compreendendo as etapas de: 4 determinar um deslocamento relativo ao tubo do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte, desde as posições iniciais até às novas posições situadas a montante das posições iniciais correspondentes relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, nas posições iniciais e nas novas posições o deslocamento do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte ao longo da direcção (20) de avanço estando sincronizado com o do tubo; o deslocamento do primeiro plano (310) de corte sendo avaliado relativamente a um ponto integrada na parte de tubo que, na posição inicial do primeiro plano (310) de corte está posicionado, relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, imediatamente a montante do primeiro dispositivo (311) de corte por cisalhamento, sendo o referido deslocamento do primeiro plano (310) de corte proporcionado pela seguinte fórmula: L+Y em que: L é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; Y é um segundo coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo 5 primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; sendo o deslocamento do segundo plano (320) de corte avaliado relativamente a um ponto integrado na parte de tubo, que na posição inicial do segundo plano (320) de corte está posicionado, relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, imediatamente a montante do segundo dispositivo (312) de corte por cisalhamento, sendo o referido deslocamento do segundo plano (320) de corte proporcionado pela seguinte fórmula: L+X em que: L é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pelas máquinas, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; X é o terceiro coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; - cortar o tubo nas novas posições do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte por meio do primeiro e do segundo dispositivos (311, 312) de corte por cisalhamento; 6 incrementar em uma unidade o valor do índice i de referência progressivo.
3. 3. Método como reivindicado na reivindicação 2, caracterizado por compreender um segundo processo iterativo que é activado se o índice i de referência progressivo for maior que 1 e assumir um valor igual ao número n natural e se o meio (3) deslizante estiver a uma distância maior do que uma distância predeterminada do fim-de-curso (302) da guia (30); o referido segundo processo iterativo é interrompido quando, no final de um ciclo iterativo, o meio (3) deslizante estiver a uma distância menor do que a distância predeterminada do fim-de-curso (302) da guia (30); cada ciclo de funcionamento do referido segundo processo compreende as seguintes etapas: determinar um deslocamento relativamente ao tubo do primeiro e do segundo planos (31.0, 320) de corte, desde as posições iniciais até às novas posições situadas a montante das posições iniciais correspondentes relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, nas posições iniciais e nas novas posições, o deslocamento do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte ao longo da direcção (20) de avanço estando sincronizado com o do tubo; os deslocamentos do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte sendo avaliados relativamente a um ponto integrado na parte de tubo que, na posição inicial do segundo plano (320) de corte está posicionado, relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, 7 imediatamente a montante do segundo dispositivo (312) de corte por cisalhamento, sendo os deslocamentos do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte respectivamente proporcionados pelas seguintes fórmulas: (n+1) · L+H (n+1) · L+Z em que: n: é o número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; H: é um quarto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; Z: é um quinto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; cortar o tubo nas novas posições do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte por meio do primeiro e do segundo dispositivos (311, 312) de corte por cisalhamento; 8 activar novamente o primeiro processo.
4. 4. Método como reivindicado na reivindicação 1, caracterizado por, após executar o primeiro e o segundo cortes, se o número n natural for unitário e o meio (3) deslizante estiver a uma distância maior do que uma distância predeterminada do fim-de-curso (302) da guia (30), ser activada a aplicação de um segundo processo iterativo; o referido segundo processo iterativo é interrompido quando, no final de um ciclo iterativo, o meio (3) deslizante estiver a uma distância menor do que a distância predeterminada do fim-de-curso (302) da guia (30); cada ciclo de funcionamento do referido segundo processo compreende as seguintes etapas: determinar um deslocamento relativamente ao tubo do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte, desde as posições iniciais até às novas posições situadas a montante das posições iniciais correspondentes relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, nas posições iniciais e nas novas posições o deslocamento do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte ao longo da direcção (20) de avanço estando sincronizado com o do tubo; os deslocamentos do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte sendo avaliados relativamente a um ponto integrado na parte de tubo que, na posição inicial do segundo plano (320) de corte, está posicionado, relativamente ao primeiro sentido (21) de avanço do tubo, imediatamente a montante do segundo dispositivo (312) de 9 corte por cisalhamento, sendo os deslocamentos do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte proporcionados respectivamente pelas seguintes fórmulas: 2 · L+H 2 · L+Z em que: L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; H: é um quarto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; Z: é um quinto coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; cortar o tubo nas novas posições do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte por meio do primeiro e do segundo dispositivos (311, 312) de corte por cisalhamento.
5. 5. Método como reivindicado na reivindicação 3 ou 4, caracterizado por o primeiro e o segundo e o terceiro e o 10 quarto e o quinto coeficientes correctivos assumirem dois conjuntos de valores alternativos: um primeiro conjunto de valores no qual o primeiro, assim como o segundo, assim como o terceiro, assim como o quarto, assim como o quinto coeficientes correctivos são nulos, negligenciando, neste caso, a apara de tubo gerada pelo primeiro e pelos segundo dispositivos 311, 312 de corte por cisalhamento; um segundo conjunto de valores no qual o primeiro, o segundo, o terceiro, o quarto e o quinto coeficientes correctivos tomam em consideração a apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento, estando neste caso, cada dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento associado a múltiplos planos de corte num intervalo definido pelo comprimento da apara gerada pelo dispositivo (311, 312) de corte correspondente ao longo da direcção (20) de avanço do tubo, coincidindo os primeiro e segundo planos (310, 320) de corte com os dois planos de corte mutuamente mais próximos, gerados, pelo menos em parte, simultaneamente, um pelo primeiro dispositivo (311) de corte por cisalhamento e um pelo segundo dispositivo (312) de corte por cisalhamento; no segundo conjunto de valores, o primeiro, o segundo, o terceiro, o quarto e o quinto coeficientes correctivos assumem os valores proporcionados pelas seguintes relações: 11 Κ=(η-1) · Si Y=Si X=S2 H= Si + S2 Z—n · Si + S2 em que: n: é o número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K: é o primeiro coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; Y é o segundo coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; X é o terceiro coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo 12 primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; H é o quarto coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; Z é o quinto coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento; 51 é o comprimento da apara, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, gerada pelo primeiro dispositivo (311) de corte por cisalhamento; 52 é o comprimento da apara, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, gerada pelo segundo dispositivo (312) de corte por cisalhamento.
6. 6. Método como reivindicado em qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado por o referido primeiro processo iterativo, se o indice i de referência progressivo for menor do que o número n natural, prever o passo de mover o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte das posições iniciais para as novas posições, compreende a etapa de aproximar mutuamente o segundo plano (320) de corte e o primeiro plano (310) de corte numa quantidade igual ao segundo coeficiente Y correctivo.
7. 7. Método como reivindicado na reivindicação 6, caracterizado por compreender o seguinte passo quando o índice i de 13 referência progressivo assume um valor igual ao número n natural: fazendo voltar a distância entre o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte, à distância dada pela seguinte fórmula: n · L + K em que: n: é um número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K: é o primeiro coeficiente correctivo para levar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, da apara gerada pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento.
8. 8. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender o ajuste do valor do comprimento L preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina (1), medido ao longo da direcção de avanço do tubo.
9. 9. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender eleger o valor minimo de "n" que permite obter o valor expresso pela seguinte relação: 14 η · L + Κ entre um valor mínimo e um máximo pré-ajustados.
10. 10. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender a regulação da distância mútua do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte.
11. 11. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por o valor do número n natural ser maior que 1.
12. 12. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a máquina (1) compreender um meio para posicionar o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte a uma distância mútua definida pela fórmula: n · L + K em que: n: é o número natural maior que 0; L: é o comprimento preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina, medido ao longo da direcção de avanço do tubo; K: é o primeiro coeficiente correctivo para tomar em consideração o comprimento, medido ao longo da direcção de avanço do tubo, de uma apara gerada 15 pelo primeiro e/ou pelo segundo dispositivo (311, 312) de corte por cisalhamento.
13. 13. Método como reivindicado na reivindicação 12, caracterizado por a máquina (1) compreender uma interface de utilizador para ajustar o valor do comprimento L preferido dos segmentos de tubo desejados produzidos pela máquina.
14. 14. Método como reivindicado na reivindicação 12 ou 13, caracterizado por a máquina (1) compreender uma unidade electrónica que determina o valor do número n natural como uma função do valor do comprimento L preferido dos segmentos desejados produzidos pela máquina (1) e de parâmetros geométricos pré-ajustados da máquina.
15. 15. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por na máquina (1) o referido meio (33) actuador compreender o meio (330) para regular a distância mútua do primeiro e do segundo planos (310, 320) de corte.
16. 16. Método como reivindicado na reivindicação 15, caracterizado por a máquina (1) compreender um centro remoto para controlar o meio regulador (330) que permite activar o meio regulador (330) sem parar a máquina (1).
17. 17. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por na máquina (1) o referido meio (3) deslizante compreender: 16 um primeiro carro móvel ao longo do referido meio (30) de guia, sendo obtida a primeira estação (31) de corte sobre o referido primeiro carro; - um segundo carro, móvel paralelamente à direcção (20) de avanço do tubo, sendo obtido a segunda estação (32) de corte sobre o referido segundo carro; estando os referidos, primeiro e segundo, carros desacoplados fisicamente um do outro, pelo menos ao longo da direcção (20) de avanço do tubo.
18. 18. Método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por na máquina (1) o referido meio (50) de preensão compreender tornos (51) que na primeira configuração estão apertados sobre o tubo.
19. 19. Método como reivindicado na reivindicação 18, caracterizado por, na máquina (1), cada torno (51) compreender, pelo menos, uma parte (511) inferior e uma parte (512) superior, móveis uma relativamente à outra, na primeira configuração do meio (50) de preensão a parte (511) inferior e a parte (512) superior estando apertadas sobre o tubo, na segunda configuração do meio (50) de preensão a parte (512) superior sendo removida do tubo para permitir o deslizamento mútuo do tubo relativamente ao torno (51).
20. 20. Método como reivindicado na reivindicação 19, caracterizado por, na máquina (1), as partes (511) inferiores dos tornos (51) suportarem, pelo menos, parte dos segmentos do tubo cortado. 17
21. 21. Método como reivindicado na reivindicação 18 ou 19 ou 20, caracterizado por, na máquina (1), os referidos tornos (51) estarem alinhados e definirem a direcção (20) de avanço.
22. 22. Método como reivindicado em qualquer das reivindicações 18 a 21, caracterizado por, na máquina (1), existir um primeiro par de tornos (51), montado no primeiro plano (310) de corte, existir um segundo par de tornos (51), montado no segundo plano (320) de corte, sendo o referido segundo par de tornos (51) distinto do referido primeiro par de tornos (51) .
23. 23. Método como reivindicado em qualquer das reivindicações 18 a 22, caracterizado por na máquina (1) entre o primeiro e o segundo planos (310, 320) de corte existirem dois tornos (51), um integrado na com a primeira estação (31) de corte e um integrado na segunda estação (32) de corte, pelo menos um dos referidos tornos (51) compreendendo dentes (52) que são de forma complementar e opostos relativamente a recessos (53) obtidos no outro torno (51), a introdução ou a extracção dos dentes (52) dos correspondentes recessos (53) permitindo a co-penetração, pelo menos parcial, de um torno (51) no outro, para compensar a aproximação ou separação mútua da primeira e da segunda estações (31, 32) de corte ao longo da direcção (20) de avanço. Lisboa, 4 de Novembro de 2011 18