PT1731236E

PT1731236E - Method and machine for producing a panel of wood or similar

Info

Publication number: PT1731236E
Application number: PT05112276T
Authority: PT
Inventors: Paolo Bernardi
Original assignee: Biesse Spa
Priority date: 2005-06-10
Filing date: 2005-12-16
Publication date: 2007-12-28
Also published as: EP1731236B1; DE602005002939T2; RU2005139417A; ITBO20050397A1; ATE375854T1; RU2381894C2; DE602005002939D1; ES2294647T3; PL1731236T3; EP1731236A1

Abstract

A panel of wood or similar is defined by two parallel sheets of wood (4) fixed to each other with the interposition of a filling structure (6), has a lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d), and has at least one contoured edge (13) fixed along at least part of the lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d) and having at least one tooth (16) shaped to extend at least between the two sheets (4).

Description

DESCRIÇÃO "MÉTODO E MÁQUINA PARA A PRODUÇÃO DE UM PAINEL DE MADEIRA OU SIMILAR" A presente invenção refere-se ao fabrico de um painel de madeira ou similar.METHOD AND MACHINE FOR THE PRODUCTION OF A WOODEN PANEL OR SIMILAR " The present invention relates to the manufacture of a panel of wood or the like.

No fabrico de painéis de madeira, é conhecido um painel compreendendo duas folhas paralelas de madeira ou similar, que têm substancialmente a mesma forma e são unidas entre si com a interposição de, pelo menos, duas faixas paralelas de madeira ou similar.In the manufacture of wood panels, there is known a panel comprising two parallel sheets of wood or the like having substantially the same shape and being joined together by interposing at least two parallel bands of wood or the like.

As faixas são localizadas em lados opostos de um eixo longitudinal do painel e, juntamente com as folhas de madeira, definem uma cavidade que se abre axialmente para fora em duas faces de extremidade substancialmente planas do painel perpendicular ao eixo e acondiciona uma estrutura de enchimento definida habitualmente por uma estrutura de papel em forma alveolar.The strips are located on opposite sides of a longitudinal axis of the panel and, together with the sheets of wood, define a cavity which opens axially outwardly on two substantially flat end faces of the panel perpendicular to the axis and comprises a defined filler structure usually by a paper-like honeycomb structure.

Os painéis conhecidos do tipo acima descrito têm várias desvantagens, principalmente devido à estrutura de papel em forma alveolar não proporcionar o correcto suporte das partes de extremidade das folhas de madeira, resultando assim na falência das partes de extremidade do painel. 1 A desvantagem acima descrita é parcialmente resolvida por um método de produção em que cada extremidade livre da cavidade é, primeiro, fechada axialmente através de um elemento de reforço inserido entre as folhas de madeira e as faixas, e uma orla de acabamento substancialmente plana é depois aplicada em cada face de extremidade do painel. 0 método de produção conhecido acima descrito implica, obviamente, um consumo considerável de tempo e exige a utilização de máquinas relativamente complexas para inserir os elementos de reforço e, depois, aplicar as orlas de acabamento. 0 documento DE-C-19601331 divulga uma máquina de colocação de orlas compreendendo, pelo menos, uma estação de colocação de orlas; um primeiro meio de alimentação para fornecer à estação de colocação de orlas, pelo menos, um componente de madeira ou similar; um segundo meio de alimentação para fornecer à estação de colocação de orlas, pelo menos, uma orla plana; e um meio de colocação de orlas para aplicar a orla plana ao longo de, pelo menos, parte do contorno lateral do componente. 0 documento DE-U-8715746 divulga uma máquina de colocação de orlas compreendendo, pelo menos, uma estrutura de colocação de orlas; um primeiro meio de alimentação para fornecer à estação de colocação de orlas, pelo menos, um componente de madeira ou similar; um segundo meio de alimentação para fornecer à estação de colocação de orlas, pelo menos, uma orla plana; e um meio de colocação de orlas para aplicar a orla plana ao longo de, pelo menos, parte do contorno lateral do componente.Known panels of the type described above have several drawbacks, in particular because the honeycomb paper structure does not provide correct support of the end portions of the sheets of wood, thus resulting in failure of the end portions of the panel. The disadvantage described above is partially resolved by a production method in which each free end of the cavity is first closed axially through a reinforcing element inserted between the sheets of wood and the strips, and a substantially planar finishing edge is then applied to each end face of the panel. The known production method described above obviously implies a considerable time consumption and requires the use of relatively complex machines to insert the reinforcement elements and then apply the finishing edges. DE-C-19601331 discloses a edge placing machine comprising at least one edge laying station; a first feed means for supplying to the laying station of at least one wood component or the like; a second feed means for providing at least one flat edge to the edge setting station; and a bead placement means for applying the flat bead along at least part of the lateral contour of the component. DE-U-8715746 discloses a edging machine comprising at least one edging structure; a first feed means for supplying to the laying station of at least one wood component or the like; a second feed means for providing at least one flat edge to the edge setting station; and a bead placement means for applying the flat bead along at least part of the lateral contour of the component.

Um objectivo da presente invenção é o de proporcionar um método para a produção de um painel de madeira ou similar, 2 concebido para eliminar as desvantagens acima mencionadas.It is an aim of the present invention to provide a method for the production of a panel of wood or the like designed to eliminate the above mentioned disadvantages.

De acordo com a presente invenção, é proporcionado um método de produção de um painel de madeira ou similar, conforme reivindicado nas Reivindicações 1 a 5. A presente invenção refere-se, também, a uma máquina para a produção de um painel de madeira ou similar.According to the present invention, there is provided a method of producing a panel of wood or the like as claimed in Claims 1 to 5. The present invention also relates to a machine for the production of a panel of wood or similar.

De acordo com a presente invenção, é proporcionada uma máquina para a produção de um painel de madeira ou similar, conforme reivindicado nas Reivindicações 6 a 8.According to the present invention there is provided a machine for the production of a panel of wood or the like as claimed in Claims 6 to 8.

Será descrita a titulo de exemplo uma forma de realização não limitativa da presente invenção fazendo referência aos desenhos em anexo, nos quais: A Figura 1 mostra uma secção longitudinal esquematizada, com partes ampliadas por motivos de clareza, de uma forma de realização preferida do painel de madeira produzido de acordo com a presente invenção; A Figura 2 mostra uma vista em perspectiva esquematizada de um componente da madeira de onde é produzido o painel da Figura 1; A Figura 3 mostra uma vista em planta esquematizada, com partes removidas por motivos de clareza, de uma máquina para a produção do painel da Figura 1; A Figura 4 mostra uma vista em planta esquematizada de um pormenor da máquina da Figura 3; 3 A Figura 5 mostra uma vista em perspectiva esquematizada de um primeiro pormenor da Figura 4; A Figura 6 mostra uma vista em perspectiva esquematizada de um segundo pormenor da Figura 4; e A Figura 7 mostra uma vista em perspectiva esquematizada de uma variação do painel da Figura 1.An exemplary non-limiting embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings, in which: Figure 1 shows a schematic longitudinal section with portions enlarged for reasons of clarity of a preferred embodiment of the panel of wood produced in accordance with the present invention; Figure 2 shows a schematic perspective view of a component of the wood from which the panel of Figure 1 is produced; Figure 3 shows a schematic plan view, with parts removed for reasons of clarity, of a machine for producing the panel of Figure 1; Figure 4 shows a schematic plan view of a detail of the machine of Figure 3; Figure 5 shows a schematic perspective view of a first detail of Figure 4; Figure 6 shows a schematic perspective view of a second detail of Figure 4; and Figure 7 shows a schematic perspective view of a variation of the panel of Figure 1.

Fazendo referência às Figuras 3 e 4, o número 1 indica o conjunto de uma máquina de colocação de orlas para a colocação de orlas em componentes 2 de madeira ou similar (Figura 2), cada um tendo um dado eixo 3 longitudinal e compreendendo duas folhas 4 paralelas de madeira ou similar que, no exemplo mostrado, são substancialmente rectangulares e substancialmente idênticas, e são fabricadas, no exemplo mostrado, de materiais derivados da madeira, como os chamados materiais de MDF (Fibra de Densidade Média) ou HDF (Fibra de Densidade Elevada).Referring to Figures 3 and 4, the numeral 1 indicates the assembly of a edge placing machine for laying edges on wood components 2 or the like (Figure 2), each having a given longitudinal axis 3 and comprising two sheets 4 of wood or the like which, in the example shown, are substantially rectangular and substantially identical, and are manufactured, in the example shown, from materials derived from wood, such as MDF (Medium Density Fiber) or HDF High Density).

As folhas 4 são unidas com a interposição de duas faixas 5 de madeira ou similar que têm formas substancialmente paralelipipédicas com uma secção transversal substancialmente rectangular, são paralelas uma à outra e ao eixo 3, estão localizadas em lados opostos do eixo 3 e, no exemplo mostrado, têm substancialmente o mesmo comprimento que cada folha 4, medido paralelo ao eixo 3. 0 componente 2 compreende, também, uma estrutura 6 de enchimento localizada entre as folhas 4 e as faixas 5 (no exemplo mostrado, uma estrutura de enchimento em forma alveolar fabricada, por exemplo, com cartão e colada às folhas 4), é limitado axialmente por duas faces 7a, 7b planas paralelas (a 4The sheets 4 are joined by interposing two webs 5 of wood or the like having substantially parallelepiped shapes having a substantially rectangular cross-section, are parallel to one another and to the axis 3, are located on opposite sides of the axis 3 and, in example shown are substantially the same length as each sheet 4, measured parallel to the axis 3. The component 2 also comprises a filling structure 6 located between the sheets 4 and the strips 5 (in the example shown, a shaped filling structure for example made of cardboard and glued to the sheets 4) is axially constrained by two parallel flat faces 7a, 7b (at 4

Figura 2 só mostra uma delas) perpendiculares ao eixo 3, e é limitado por duas faces 7c, 7d planas perpendiculares às faces 7a, 7b. A máquina 1 de colocação de orlas compreende um dispositivo de transporte conhecido (não mostrado) para fornecer os componentes 2, sucessivamente, numa dada direcção 8 e ao longo de uma dada trajectória P. Cada componente 2 é, primeiro, transportado com o seu eixo 3 transversal em relação à direcção 8 através de uma estação 9 de corte compreendendo uma unidade de maquinação (não mostrada) que é posicionada de frente para a face 7a e que maquina a correspondente extremidade da estrutura 6 e as partes livres das correspondentes extremidades das folhas 4 para formar uma sede 10 (Figura 1) que se abre para fora na face 7a.2 shows only one of them) perpendicular to the axis 3, and is limited by two flat faces 7c, 7d perpendicular to the faces 7a, 7b. The edge setting machine 1 comprises a known conveying device (not shown) for supplying the components 2 successively in a given direction 8 and along a given path P. Each component 2 is first conveyed with its axis 3 transverse to the direction 8 through a cutting station 9 comprising a machining unit (not shown) which is positioned facing the face 7a and which machines the corresponding end of the structure 6 and the free parts of the corresponding ends of the sheets 4 to form a seat 10 (Figure 1) which opens outwardly on the face 7a.

Conforme mostrado na Figura 3 o componente 2 é, então, fornecido através de uma estação 11 de colocação de orlas que compreende uma unidade 12 de colocação de orlas conhecida para aplicar à face 7a uma orla 13 perfilada (Figura 1) compreendendo uma parte 14 de fixação substancialmente plana que tem, substancialmente, a mesma área que a face 7a e é limitada axialmente por duas faces 15a, 15b, perpendiculares ao eixo 3. A face 15a está de frente para a face 7a e compreende um dente 16 de reforço central projectado axialmente desde a face 15a, formado numa só peça com a parte 14 tendo, aproximadamente, o mesmo comprimento mas não mais comprido que a distância entre as faixas 5 e tendo uma forma adequada para o encaixe com a sede 10 e a colocação entre as faixas 5 e em contacto com as folhas 4. A máquina 1 de colocação de orlas compreende, também, uma unidade 17 de alimentação para a alimentação passo a passo de 5 uma fita 18 à estação 11 de colocação de orlas, em que a unidade 12 de colocação de orlas encaixa e forma, a partir da fita 18, uma sucessão de orlas 13 para aplicação nas faces 7a do respectivo componente 2.As shown in Figure 3, the component 2 is then supplied through a bead placement station 11 which comprises a known edging unit 12 for applying to the face 7a a profiled edge 13 (Figure 1) comprising a part 14 of a substantially planar fixation having substantially the same area as the face 7a and is axially limited by two faces 15a, 15b, perpendicular to the axis 3. The face 15a faces the face 7a and comprises a projecting central reinforcing tooth 16 axially from the face 15a, formed in one piece with the part 14 having approximately the same length but no longer than the distance between the strips 5 and having a shape suitable for engagement with the seat 10 and placing between the strips 5 and in contact with the sheets 4. The edge placing machine 1 also comprises a feed unit 17 for feeding step-by-step of a tape 18 to the positioning station 11 edges, wherein the edge-placing unit 12 engages and forms, from the tape 18, a succession of edges 13 for application to the faces 7a of the respective component 2.

Fazendo referência à Figura 4, a unidade 17 compreende vários pares de rolos 19 em contra-ciclo dispostos em sucessão na direcção 20 de alimentação da fita 18. Os rolos 19, em cada par de rolos 19, são montados para girarem em torno de respectivos eixos 21 de rotação substancialmente verticais, estão localizados em lados opostos da fita 18 e compreendem um rolo de pressão livre e um rolo de comando.Referring to Figure 4, the unit 17 comprises several pairs of counter-roller rollers 19 arranged in succession in the feed direction 20 of the belt 18. The rollers 19 on each pair of rollers 19 are mounted to rotate about respective substantially vertical rotation axes 21 are located on opposite sides of the tape 18 and comprise a free pressure roller and a control roller.

Conforme mostrado na Figura 5, a fita 18 está limitada, no exemplo mostrado, por duas orlas 22 longitudinais perfiladas paralelas à direcção 20, tem uma parte 23 central definida entre as orlas 22, e é alimentada por rolos 19 através de uma estação 24 de corte compreendendo uma unidade 25 de corte - no exemplo mostrado, uma unidade de maquinação - que se encaixa na fita 18 para formar uma sucessão de dentes 16 na fita 18. A unidade 25 de corte compreende um guia 26 linear que se estende na direcção 8 e está fixo a uma estrutura 27 fixa da unidade 17; e um dispositivo 28 de deslizamento montado para deslizar ao longo do guia 26 e conectado por um acoplamento com um conjunto de parafuso e porca a um parafuso 29 de um respectivo dispositivo 30 de accionamento, em que um respectivo motor 31 faz girar o parafuso 29 para deslocar o dispositivo 28 de deslizamento ao longo do guia 26 na direcção 8. O dispositivo 28 de deslizamento suporta um veio 32 eléctrico conhecido tendo um eixo 33 longitudinal vertical e que 6 é montado no dispositivo 28 de deslizamento para deslizar em relação ao dispositivo 28 de deslizamento e de um modo linear numa direcção 34 horizontal transversal em relação à direcção 8, entre uma posição de trabalho, em que uma ferramenta (não mostrada) fixa ao veio 32 eléctrico se encaixa na parte 23 central da fita 18 para formar o dente 16, e uma posição de descanso que se desencaixa da fita 18. A estação 24 compreende, também, um dispositivo 35 de corte localizado entre dois pares de rolos 19 na direcção 20 e que coopera com um dispositivo 36 de desvio, localizado a jusante dos pares de rolos 19 na direcção 20, para cortar e descartar uma parte inicial (não mostrada) da fita 18 não trabalhada pela unidade 25 de corte.As shown in Figure 5, the tape 18 is limited, in the example shown, by two longitudinally shaped flanges 22 parallel to the direction 20, has a central portion 23 defined between the flanges 22, and is fed by rollers 19 through a station 24 of cutting unit 25 comprising a cutting unit 25 in the example shown a machining unit which engages the tape 18 to form a succession of teeth 16 in the tape 18. The cutting unit 25 comprises a linear guide 26 extending in the direction 8 and is fixed to a fixed structure 27 of the unit 17; and a slide device 28 mounted to slide along the guide 26 and connected by a coupling with a screw and nut assembly to a screw 29 of a respective drive device 30, wherein a respective motor 31 rotates the screw 29 to moving the slide device 28 along the guide 26 in the direction 8. The slide device 28 supports a known electric shaft 32 having a vertical longitudinal axis 33 and which is mounted on the slide device 28 to slide relative to the slide device 28 and in a linear manner in a horizontal direction transverse to the direction 8 between a working position in which a tool (not shown) attached to the electric shaft 32 engages the central portion 23 of the belt 18 to form the tooth 16 , and a rest position disengaging from the tape 18. The station 24 also comprises a cutting device 35 located between two pairs of rollers 19 in the direction and cooperates with a bypass device located downstream of the pairs of rollers 19 in the direction 20 to cut and discard an initial portion (not shown) of the strip 18 not worked by the cutting unit 25.

Em utilização, e com o veio 32 eléctrico na posição de descanso, a fita 18 é fornecida passo a passo pelos rolos 19 na direcção 20 através da estação 24 de corte.In use, and with the electric shaft 32 in the rest position, the belt 18 is supplied stepwise by the rollers 19 in the direction 20 through the cutting station 24.

Em cada paragem da fita 18, o veio 32 eléctrico é, primeiro, deslocado na direcção 34 até à posição de trabalho para se encaixar na parte 23 central da fita 18 e, depois, deslocado pelo dispositivo 28 de deslizamento na direcção 20 para remover uma porção da parte 23 central para formar um dente 16 e, depois, deslocado de volta à posição de descanso na direcção 34. Cada dente 16 é, assim, formado pela combinação de movimentos do veio 32 eléctrico nas direcções 20 e 34.At each stop of the tape 18, the electric shaft 32 is first moved in the direction 34 to the working position to engage the central portion 23 of the tape 18 and then displaced by the slide device 28 in the direction 20 to remove a portion of the central portion 23 to form a tooth 16 and then displaced back to the rest position in the direction 34. Each tooth 16 is thus formed by the combination of movements of the electric shaft 32 in the directions 20 and 34.

Obviamente nas variações não mostradas: o veio 32 eléctrico pode ser montado na estrutura 27 para deslizar de um modo linear na direcção 34 em relação à 7 estrutura 27, entre as posições de trabalho e de descanso, para que cada dente 16 seja formado pela combinação dos movimentos da fita 18 na direcção 20 com os movimentos do veio 32 eléctrico na direcção 34; a fita 18 pode ter uma secção transversal substancialmente rectangular e a estação 24 de corte pode compreender dois dispositivos de corte adicionais localizados a montante do veio 32 eléctrico na direcção 20 e em lados opostos da fita 18 para formar as orlas 22 longitudinais; a unidade 25 de corte pode ser eliminada e a fita 18 pode ser fornecida directamente à unidade 12 de colocação de orlas para que cada dente 16 tenha o mesmo comprimento que a respectiva orla 13 e seja inserido dentro de uma sede 10 formada tanto na estrutura 6 de enchimento como nas faixas 5; e a unidade 17 de alimentação pode ser eliminada e substituída por um recipiente contendo várias orlas 13 retiradas sucessivamente pela unidade 12 de colocação de orlas.Obviously in the variations not shown: the electric shaft 32 may be mounted on the frame 27 to slide linearly in the direction 34 relative to the frame 27 between the working and resting positions so that each tooth 16 is formed by the combination of the movements of the tape 18 in the direction 20 with the movements of the electric shaft 32 in the direction 34; the tape 18 may have a substantially rectangular cross-section and the cutting station 24 may comprise two additional cutting devices located upstream of the electric shaft 32 in the direction 20 and on opposite sides of the tape 18 to form the longitudinal flanges 22; the cutting unit 25 can be eliminated and the tape 18 can be supplied directly to the edge setting unit 12 so that each tooth 16 has the same length as the respective edge 13 and is inserted into a seat 10 formed both in the frame 6 as in the bands 5; and the feed unit 17 can be eliminated and replaced by a container containing several edges 13 successively withdrawn by the edge setting unit 12.

Em relação ao acima descrito, deverá ser referido que a máquina 1 de colocação de orlas está mostrada apenas parcialmente e apenas em relação à colocação de orlas da face 7a (Figura 3), enquanto que a máquina 1 tem, normalmente, um eixo longitudinal de simetria paralelo à direcção 8, compreende duas estações 9 de corte, duas estações 11 de colocação de orlas e duas unidades 17 de alimentação localizadas em lados opostos da trajectória P e, consequentemente, é capaz de fazer simultaneamente a colocação das orlas em ambas as faces 7a, 7b e formar um painel 37 (Figura 1) compreendendo o respectivo componente 2 e as respectivas orlas 13.With respect to the above described, it should be noted that the edge setting machine 1 is shown only partially and only in relation to the placing of edges of the face 7a (Figure 3), while the machine 1 usually has a longitudinal axis of symmetry parallel to the direction 8, comprises two cutting stations 9, two edge stations 11 and two feed units 17 located on opposite sides of the path P and, consequently, is able to simultaneously place the edges on both faces 7a, 7b and forming a panel 37 (Figure 1) comprising the respective component 2 and respective flanges 13.

Devido à concepção das orlas 13, resulta que o fabrico dos painéis 37: implica apenas uma operação de colocação de orlas compreendendo, tanto a inserção do dente 16 de reforço entre as folhas 4, como a colocação das orlas das faces 7a, 7b; é relativamente rápido; e é realizado em máquinas 1 de colocação de orlas relativamente simples e de baixo custo. A variação mostrada na Figura 7 difere da das Figuras 1 e 2 devido à simples eliminação das faixas 5 e ao facto de a máquina 1 de colocação de orlas ser utilizada para colocar as orlas num componente 2 definido unicamente por folhas 4 e pela estrutura 6 de enchimento. Cada face 7a, 7b, 7c, 7d é sujeitada à colocação de orlas com uma respectiva orla 13, cuja parte 14 é fixa nas folhas 4 e cujo dente 16 se encaixa na respectiva sede 10 de modo a ficar posicionado em contacto com as folhas 4 e tem, substancialmente, o mesmo comprimento que as respectivas faces 7a, 7b, 7c, 7d.Due to the design of the flanges 13, it results that the manufacture of the panels 37: involves only a flap-laying operation comprising, both the insertion of the reinforcing tooth 16 between the sheets 4, and the placement of the edges of the faces 7a, 7b; is relatively fast; and is performed on relatively simple and inexpensive edge setting machines 1. The variation shown in Figure 7 differs from that of Figures 1 and 2 due to the simple elimination of the bands 5 and to the fact that the edge setting machine 1 is used to place the edges on a component 2 defined solely by sheets 4 and the frame 6 of filling. Each face 7a, 7b, 7c, 7d is subjected to the laying of edges with a respective flange 13, the part 14 of which is fixed to the sheets 4 and whose tooth 16 engages the respective seat 10 so as to be positioned in contact with the sheets 4 and has substantially the same length as the respective faces 7a, 7b, 7c, 7d.

Lisboa, 17 de Dezembro de 2007 9Lisbon, December 17, 2007 9

Claims

A method of producing a panel of wood or the like from a respective component (2) of wood or the like, comprising two parallel sheets (4) of wood or the like and a filler structure (6) between the sheets ( 4) and has a lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d); the method comprising the following steps: placing edges in at least part of the side contour (7a, 7b, 7c, 7d) with at least one edge (13); and characterized in that it further comprises the following steps: separating each edge (13) from a continuous strip (18) comprising two profiled longitudinal edges (22) and a central portion (23) defined between said profiled longitudinal edges (22); forming a succession of teeth 16 by machining the central portion 23 of the ribbon 18 continues so that each edge 13 has at least one tooth 16 projected from the edge 13; and insertion of the tooth (16) at least between said sheets (4) when placing side edges (7a, 7b, 7c, 7d). 1

A method as claimed in Claim 1, further comprising the step of: forming said lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d) in a seat (10) to receive the tooth (16).

A method as claimed in Claim 2, further comprising the step of: forming the seat (10) in said filling structure (6).

A method as claimed in any one of Claims 1 to 3, further comprising the step of: forming each profiled longitudinal edge (22) by further machining said tape (18).

A method as claimed in any one of Claims 1 to 4, wherein the component (2) also further comprises at least two bands (5) of wood or the like, located between and fixed to said sheets (4) to contain the filling structure (6); the method also comprising the step of: inserting the tooth (16) between said strips (5) when placing flanges in said lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d).

A machine for producing a panel of wood or the like, the machine comprising at least one edge setting station (11); a first feed means for providing to the edge setting station (11) at least one wood component (2) or the like, comprising two parallel sheets (4) of wood or the like, and a frame (6) of fills between the sheets (4) and has a lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d); a second feeder means (17) for supplying to said feeder station (11) at least one flange (13); and a side-guiding means (12) for applying the flange (13) along at least part of said lateral contour (7a, 7b, 7c, 7d); and characterized in that it also comprises a cutting means (12) for cutting a succession of edges (13) of a continuous strip (18) comprising two profiled parallel longitudinal edges (22) and a central part (23) defined between said edges (22) and a first cutting unit (25) to form a succession of teeth (16) by machining the central portion (23) of the ribbon (18) continues so that each edge (13) a tooth (16) formed to engage, in use, between said sheets (4).

A machine as claimed in Claim 6 and further comprising a second cutting unit for forming said profiled longitudinal edges (22) by further machining said tape (18).

A machine as claimed in Claim 6 or 7, wherein the component (2) further comprises at least two bands (5) of wood or the like, located between and fixed to said sheets (4); the filling structure (6) being located between said bands (5); and the tooth 16 having an approximately equal but not greater length 3 at a distance between the bands 5, projects into the component 2 and between the bands 5. Lisbon, December 17, 2007 4