Sposób wytwarzania plyt pilsniowych Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania plyt pilsniowych.Znane sposoby wytwarzania plyt pilsniowych polegaja na tym, ze wstepnie rozdrobniony wilgotny material drzewny poddaje sie zmiekczeniu za pomoca obróbki termicznej i/lub chemicznej, a nastepnie rozdrabnia sie go mechanicznie, korzystnie w wyniku czego otrzymuje sie wilgotna mase. Obróbka termiczna jest zwykle przeprowadzana przez bezposrednie nagrzewanie para do temperatury powyzej 100°C. Mechaniczne scieranie równiez odbywa sie w wysokiej temperaturze i przy cisnieniu wyzszym od atmosferycznego. Stopien wilgotnosci masy, to znaczy stosunek ciezaru wody do suchego produktu przy cisnieniu atmosferycznym wynosi zwykle 1 i jest zalezny od stopnia zawilgocenia surowca, ilosci pary i innych parametrów scierania.Przy stosowaniu tak zwanej metody mokrej masa stanowi rzadka zawiesine w odwadniarce w postaci wstegi jednolitej masy o stopniu wilgotnosci wynoszacym 1,5 do 3. Wstega wilgotnej masy jest nastepnie dzielona na arkusze, które prasuje sie przy stosowaniu wysokiego cisnienia i temperatury na sztywne suche plyty. Podczas prasowania arkuszy, stopien wilgotnosci jest najpierw redukowany do 1 przez mechaniczne wyciskanie wody, a nastepnie do4) przez podwyzszanie cisnienia. Woda oddzielona w odwadniarce i prasie moze byc zawracana do rozcienczania swfezej masy, jednakze nie zawraca sie calej ilosci oddzielonej wody w obawie przed unieruchomie¬ niem odwadniarki ido masy dodaje sie swieza wode, a woda oddzielona zwykle w ilosci 5 do 15 m3/tone stanowi produkt odpadowy. Odprowadzana woda jest zanieczyszczona substancjami, które wydzielaja sie z surowca drzewnego 'podczas wytwarzania masy i które moga okazac sie bardzo szkodliwe w przypadku odprowadzania wody odpadowej do rzek, jezior i podobnych zbiorników wodnych. Zanieczyszczenia w wodzie odpadowej wynosza od 5 do 15% ilosci uzytego surowca drzewnego, a koszt oddzielenia tych zanieczyszczen jest bardzo wysoki.Ponadto niedogodnoscia metody mokrej jest to, ze podczas prasowania przy wysokim cisnieniu wilgotne arkusze staja sie tak zwarte i sztywne, ze po wysuszeniu powstaja plyty o gestosci wiekszej niz 650 kg/m3, nawet jezeli suszenie przeprowadza sie przy niskim cisnieniu. W zwiazku z tym dla otrzymania plyt o mniejszej gestosci, redukuje sie ilosc wody oddzielanej przez prasowanie, a suszenie rozpoczyna sie przy wilgotnosci arkuszy wynoszacej 1,5.do 2. Proces suszenia trwa wtedy dluzej i wymaga wiekszej ilosci ciepla, co zwieksza koszt produkcji tak bardzo, ze plyty o gestosci okolo 500 kg/m3 nie moga byc wytwarzane ta metoda.Przy stosowaniu metody suchej wytwarzania plyt pilsniowych wilgotna mase suszy sie do wilgotnosci wynoszacej okolo 0,1 i wytwarza sie z niej zawiesine w gazie, zwykle w powietrzu, nastepnie formuje sie wstege2 81 623 masy, która dzieli sie na arkusze. Arkusze nastepnie prasuje sie przy wysokim cisnieniu i temperaturze na twarde suche plyty. Ta metoda nie ma niedogodnosci metody mokrej jednakze naturalne spoiwa w wilgotnej masie traca aktywnosc podczas prasowania w zwiazku z czym musza byc dodawane zywice syntetyczne, co zwieksza koszt produkcji.Znana jest na przyklad z patentu szwedzkiego nr 308 441 metoda pólsucha, zgodnie z która wilgotna masa tworzy zawiesine w gazie, a nastepnie przy zachowaniu wilgotnosci masy, wytwarza sie wstege, dzieli sie ja na arkusze i arkusze wilgotne poddaje sie prasowaniu w wysokiej temperaturze.Ksztaltowanie tasmy masy z fazy gazowej rozwiazuje problem zanieczyszczenia wody oraz umozliwia korzystna ekonomicznie produkcje plyt o malej gestosci. Jednoczesnie utrzymywanie zadanej wilgotnosci zmniejsza lub calkowicie eliminuje koniecznosc dodawania zywic syntetycznych do masy. Jezeli jednak wilgotnosc zmienia sie powstaja trudnosci przy formowaniu tasmy, spowodowane róznym ciezarem masy osadzajacej sie na powierzchni mechanicznie to jednak zageszczenie masy bedzie rózne, zaleznie od jej wilgotnosci. Teniedogodnosci powoduja, ze metoda pólsucha nie moze byc stosowana na skale przemyslowa.Celem wynalazku jest wyeliminowanie powyzej opisanych niedogodnosci znanych mefod wytwarzania plyt pilsniowych. Zadanie techniczne polegalo na opracowaniu sposobu wytwarzania metoda pólsucha plyt pilsniowych, o niskiej gestosci a równoczesnie niskim koszcie produkcji. Cel ten zostal osiagniety przez to, ze stopien wilgotnosci masy wyrównuje sie przed uformowaniem masy w tasme przez usuwanie cieczy za pomoca mechanicznego prasowania. Korzystnie prasowanie przeprowadza sie w temperaturze okolo 100°C lub wyzszej.W sposobie wytwarzania plyt wedlug wynalazku co najmniej czesc wody oddzielonej z masy zawraca sie. z powrotem do procesu, nawodnienia masy. Korzystnie proces prasowania jest polaczony z procesem przeplywu suchego produktu. Prasowanie masy przeprowadza sie przed wytworzeniem zawiesiny w gazie, sz do uzyskania stopnia wilgotnosci nie mniejszego niz 1,3.Sposób wedlug wynalazku pozwala przy stosowaniu znanych urzadzen do produkcji plyt pilsniowych uzyskac wyrównanie stopnia wilgotnosci w granicach ± 2%, która to wartosc nie wplywa ujemnie na formowana wstege masy. To znaczy, ze podczas formowania wstegi masy o stalym ciezarze objetosciowym i przy wyzej wymienionym wyrównywaniu stopnia wilgotnosci, uzyskuje sie róznice ciezaru na jednostke powierzchni wynoszace ± 1% przy stopniu wilgotnosci okolo 1. Jednolite osadzanie sie masy jest uzyskiwane przy tworzeniu sie warstwy masy o jednakowej grubosci, chociaz stopien zageszczenia masy staje sie bardziej jednolity przy zmniejszaniu róznic wilgotnosci.Sposób wedlug wynalazku jest wyjasniony przykladowo na podstawie schematycznego rysunku przedsta¬ wiajacego zestaw znanych urzadzen do produkcji plyt pilsniowych, przy czym fig. 1 — pokazuje ten zestaw urzadzen w widoku ogólnym a fig. 2-7 — kolejne przyklady rozwiazania wedlug wynalazku.Warnik wiórów 1 jest polaczony z przenosnikiem 2 doprowadzajacym wióry oraz z przewodem 3 doprowadzajacym pare. Zmiekczone termicznie wióry sa przenoszone przenosnikiem 4 do rafinera tarczowego 5 gdzie nastepuje rozwlóknienie wiórów. Wilgotna masa przechodzi przewodem 6 do którego doprowadzana jest para pod cisnieniem, do cyklonu 7, gdzie przez obnizenie cisnienia temperatura masy spada do 100°C i para uchodzi tak jak pokazano strzalka 8 na fig. 1. W cyklonie 7 mase miesza sie z woda doprowadzona przewodem 9 a nastepnie nawilzona masa przeplywa przewodem 10 do urzadzenia odwadniajacego 11. Odwodniona masa jest przenoszona przenosnikiem 12 do szarpaka 13, w którym zostaje rozdrobniona na kawalki nadajace sie do transportu. Z szarpaka 13 rozdrobniona masa przechodzi przenosnikiem 14 do zbiornika magazynowego 15.Woda oddzielona od masy w urzadzeniu odwadniajacym 11 przeplywa przewodem 16 do zbiornika 17 z którego ponownie przewodem 9 jest doprowadzana do cyklonu 7. Ze zbiornika magazynowego 15 poprzez dozownik 18 i przewód 19 rozdrobniona masa jest dostarczana do rafinera tarczowego 20, w którym nastepuje rozwlóknianie masy na wlókna i wiazki wlókien, które przeplywaja nastepnie przewodem 21. do maszyny formujacej 22. W maszynie formujacej wytwarza sie zawiesine wlókien w gazie, z której to zawiesiny wlókna osadzaja sie w postaci wstegi 24 na ruchomej powierzchni 25. Wstega masy jest dociskana do powierzchni 25 za pomoca urzadzenia prasujacego 26, a nastepnie dzielona pila 27 na arkusze 28, które laduje sie do prasy 29, w której pod dzialaniem cisnienia i pary 31 nastepuje zestalanie sie plyt 30. Przy zastosowaniu odpowiednio wysokiego cisnienia, z prasy wyplywa woda, która jest zawracana do zbiornika 17. W przykladzie przedstawio¬ nym na rysunku, stopien wilgotnosci masy jest regulowany odprowadzeniem pary z cyklonu 7 i z prasy 29.Gotowe plyty 30 nie wykazuja ani nadmiaru ani niedoboru wody. Jezeli z rozmaitych przyczyn zbyt mala ilosc swiezej wody 33 jest doprowadzana do procesu, czyli do zbiornika 17, wtedy musi byc zwiekszona ilosc pary wodnej odzyskiwana z prasy 29. Wymaga to dluzszego czasu prasowania. Czas prasowania moze byc skrócony przez odprowadzenie mniejszej ilosci wody z prasy.W przykladzie przedstawionym na fig. 2 masa wlókien magazynowana w zbiorniku 15, wyladowywana poprzez dozownik 18, rozwlókniana w rafinerze 20 i nastepnie formowana w maszynie formujacej 22 ma nizszy81623 3 stopien wilgotnosci niz arkusze 28 zaladowywane do prasy. Jest to wynikiem tego, ze do wstegi 24 doprowadza sie przewodem 25 wode ze zbiornika 17, przy czym ilosc tej wody jest zalezna od grubosci wstegi 24.W przykladzie przedstawionym na fig. 3, wymagania dotyczace równomiernego wyplywu masy przewo¬ dem 19 ze zbiornika 15 moga byc zmniejszone, przez zastosowanie walka 36, który wyrównuje wstege masy 24, a odcisnieta woda jest zawracana do zbiornika 15.W przykladzie przedstawionym na fig. 4 masa wyplywajaca z szarpaka 13 przewodem 14 przechodzi na wage tasmowa 38, która w sposób ciagly wskazuje ilosc przeplywajacej masy. Umozliwia to odpowiednie regulowanie predkosci powierzchni nosnej 25 i tym samym otrzymanie wstegi masy 24 o jednolitej grubosci.Zmiany predkosci powierzchni 25 sa dokonywane w takim samym czasie, jaki jest konieczny dla przejscia masy z wagi tasmowej 38 poprzez rafiner tarczowy i maszyne formujaca do powierzchni 25. W celu uzyskania równomiernego doprowadzania arkuszy 28 do prasy 29, w przypadku gdy grubosc wstegi 24 zmienia sie, stosuje sie zmiany dlugosci wstegi 24 lub liczby arkuszy 28 przed prasa.W przykladzie przedstawionym na fig. 5 zarówno w warniku 1 jak w rafinerze tarczowym 5 i urzadzeniu odwadniajacym 11 stosuje sie podwyzszone cisnienie. Warnik 1 zaladowuje sie wiórami poprzez przenosnik 2 i doprowadza sie pare przewodem 3. Zmiekczone wióry przechodza przenosnikiem 4 do rafinera tarczowego 5, do którego doprowadza sie wode przewodem 39. Wilgotna masa przechodzi nastepnie przewodem 40 do urzadzenia odwadniajacego 11, z którego masa odwodniona jest wdmuchiwana do cyklonu 7 z którego uchodzi para, jak to pokazano strzalka 8 na fig. 5. Odwodniona i odparowana masa jest odbierana poprzez przenosnik 42.Woda oddzielona w urzadzeniu odwadniajacym 11 odplywa przewodem 43 do zbiornika 44, w którym panuje takie samo cisnienie jak w urzadzeniu odwadniajacym 11, a ze zbiornika 44 woda ponownie jest doprowadzana do rafinera tarczowego 5.W przykladzie przedstawionym na fig. 6 wióry 46 sa odprowadzane pod okreslonym cisnieniem z urzadze- nia odwadniajacego 11 do rafinera tarczowego 5, gdzie zostaja przetworzone na wilgotna mase, która przewodem 6 przechodzi do cyklonu 7. W cyklonie 7 oddziela sie para, a masa jest odprowadzana przewodem 47.W rozwiazaniu przedstawionym na fig. 5 i fig. 6 wióry sa odwadniane w temperaturze powyzej 100°C, dzieki czemu zawartosc wody zmniejsza sie bardzo szybko, a ponadto zawartosc wody zmniejsza sie w dalszym ciagu przy wdmuchiwaniu masy do cyklonu przy cisnieniu atmosferycznym i temperaturze do 100°C, poniewaz zastosowanie takich parametrów powoduje tworzenie sie pary wodnej.W przykladzie przedstawionym na fig. 7, z urzadzenia odwadniajacego 48 masa przechodzi poprzez szarpak 13 i rafiner tarczowy 20 do maszyny formujacej 22. Do pojemnika 50, który jest polaczony z urzadzeniem odwadniajacym 48 jest doprowadzony przewód 10masy. * ; Jezeli ilosc wystarczajaco rozdrobnionej masy dostarczana przez rafiner tarczowy przekroczy dopuszczalne granice, masa moze byc w dalszym ciagu gromadzona w rafinerze 20 lub szarpaku 13 lub w rafinerze przeznaczonym specjalnie do tego celu (nie pokazanym na rysunku) zainstalowanym za rafinerem tarczowym 5 lub za cyklonem 7. Energia konieczna do powtórnego mielenia masy jest przetwarzana glównie na cieplo, po czym z rozwlóknionej masy wydziela sie para, co powoduje osuszanie masy.Dalsze zmniejszenie wilgotnosci uzyskuje sie podczas transportu mssy d6 maszyny formujacej 22, zwlaszcza jezeli czynnikiem transportujacym jest powietrze, a nastepnie podczas procesu formowania. Takie zmniejszenie wilgotnosci wplywa na skrócenie czasu prasowania w prasie 29, lecz masa nie moze byc osuszana az do takiego stopnia, w którym uleglyby zniszczeniu spoiwa naturalne. Jezeli istnieje koniecznosc dodawania do masy czynników barwiacych, owadobójczych lub innych srodków chemicznych dodatki te moga byc wprowadza¬ ne do zbiornika 17 lub przewodów 9, 32, 33 lub 35. PL PL PLMethod for producing fiberboards The subject of the invention is a method for producing fiberboards. Known methods for producing fiberboards consist in the fact that pre-crushed wet wood material is softened by means of thermal and/or chemical treatment, and then it is shredded mechanically, preferably as a result of a moist mass is obtained. Thermal treatment is usually carried out by direct heating with steam to a temperature above 100°C. Mechanical abrasion also takes place at high temperature and above atmospheric pressure. The degree of wetness of the mass, i.e. the ratio of the weight of water to the dry product at atmospheric pressure is usually 1 and depends on the degree of moisture of the raw material, the amount of steam and other abrasion parameters. When using the so-called wet method, the mass is a thin suspension in the dehydrator in the form of a ribbon of uniform mass with a moisture level of 1.5 to 3. The web of wet mass is then divided into sheets, which are pressed at high pressure and temperature into rigid dry boards. When pressing the sheets, the humidity level is first reduced to 1 by mechanically squeezing out the water and then to 4) by increasing the pressure. The water separated in the dehydrator and press can be returned to dilute the fresh pulp, but the entire amount of separated water is not recycled for fear of stopping the dehydrator, and fresh water is added to the mass, and the separated water, usually in an amount of 5 to 15 m3/ton, constitutes the product. waste. The discharged water is contaminated with substances that are released from the wood raw material during pulp production and which can be very harmful when waste water is discharged into rivers, lakes and similar water bodies. Contaminants in waste water range from 5 to 15% of the amount of wood raw material used, and the cost of separating these contaminants is very high. Moreover, the disadvantages of the wet method are that when pressed at high pressure, the wet sheets become so compact and stiff that after drying they form boards with a density greater than 650 kg/m3, even if drying is carried out at low pressure. Therefore, in order to obtain boards with a lower density, the amount of water separated by pressing is reduced, and drying begins at a moisture content of the sheets of 1.5 to 2. The drying process then takes longer and requires a larger amount of heat, which increases the production cost so so much that boards with a density of approximately 500 kg/m3 cannot be produced by this method. When using the dry method of producing fiberboards, the wet mass is dried to a humidity of approximately 0.1 and suspended in a gas, usually in air, and then a band of 2,81,623 mass is formed, which is divided into sheets. The sheets are then pressed at high pressure and temperature into hard, dry boards. This method does not have the disadvantages of the wet method, however, the natural binders in the wet mass lose their activity during pressing and therefore synthetic resins must be added, which increases the production cost. For example, the semi-dry method is known from the Swedish patent No. 308,441, according to which the wet mass forms a suspension in gauze, and then, while maintaining the humidity of the mass, a ribbon is produced, it is divided into sheets and the wet sheets are pressed at high temperature. Forming a ribbon of mass from the gas phase solves the problem of water contamination and enables the economically advantageous production of low-density boards . At the same time, maintaining the desired humidity reduces or completely eliminates the need to add synthetic resins to the mass. However, if the humidity changes, difficulties arise when forming the tape, caused by the different weight of the mass deposited on the surface mechanically, but the density of the mass will be different, depending on its humidity. These inconveniences mean that the semi-dry method cannot be used on an industrial scale. The aim of the invention is to eliminate the above-described inconveniences of known methods of producing fiberboards. The technical task was to develop a method for producing semi-dry fiberboards with low density and, at the same time, low production costs. This goal is achieved by equalizing the moisture content of the mass before forming it into a strip by removing the liquid by mechanical pressing. Pressing is preferably carried out at a temperature of about 100°C or higher. In the method of producing boards according to the invention, at least part of the water separated from the mass is recycled. back to the process, hydrating the mass. Preferably, the pressing process is combined with the dry product flow process. Pressing the mass is carried out before suspending it in gauze to obtain a moisture level of not less than 1.3. The method according to the invention allows, when using known devices for the production of fiberboards, to achieve equalization of the moisture level within ± 2%, which value does not negatively affect onto a formed ribbon of mass. This means that when forming a ribbon of mass with a constant volumetric weight and with the above-mentioned equalization of the degree of humidity, a difference in weight per unit area of ± 1% is obtained at a humidity degree of approximately 1. Uniform deposition of the mass is achieved by creating a layer of mass with the same thickness, although the degree of compaction of the mass becomes more uniform as the differences in humidity are reduced. The method according to the invention is explained, for example, on the basis of a schematic drawing showing a set of known devices for the production of fiberboards, where Fig. 1 shows this set of devices in a general view a Fig. 2-7 - further examples of the solution according to the invention. The chip digester 1 is connected to the chip supply conveyor 2 and the steam supply line 3. Thermally softened chips are transferred by conveyor 4 to the disc refiner 5, where the chips are defiberated. The moist mass passes through line 6, to which steam under pressure is supplied, to cyclone 7, where, by lowering the pressure, the temperature of the mass drops to 100°C and the steam escapes as shown by arrow 8 in Fig. 1. In cyclone 7, the mass is mixed with the supplied water. through conduit 9 and then the moistened mass flows through conduit 10 to the dewatering device 11. The dewatered mass is transferred through the conveyor 12 to the shredder 13, where it is crushed into pieces suitable for transport. From the shredder 13, the shredded mass passes through the conveyor 14 to the storage tank 15. Water separated from the mass in the drainage device 11 flows through conduit 16 to the tank 17, from which it is again supplied to the cyclone 7 via conduit 9. From the storage tank 15, through the dispenser 18 and conduit 19, the shredded mass is delivered to the disc refiner 20, where the mass is distended into fibers and fiber bundles, which then flow through conduit 21 to the forming machine 22. In the forming machine, a suspension of fibers in gas is produced, from which the fiber suspensions are deposited in the form of a ribbon 24 on the movable surface 25. The mass band is pressed to the surface 25 using the pressing device 26, and then the saw 27 is divided into sheets 28, which are loaded into the press 29, in which, under the action of pressure and steam 31, the plates 30 solidify. When used high enough pressure, water flows out of the press and is returned to the tank 17. In the example shown in the figure, the humidity level of the mass is regulated by the discharge of steam from the cyclone 7 and from the press 29. The finished boards 30 do not show any excess or deficiency of water. If, for various reasons, too little fresh water 33 is supplied to the process, i.e. to the tank 17, then the amount of steam recovered from the press 29 must be increased. This requires a longer pressing time. The pressing time can be shortened by draining less water from the press. In the example shown in Fig. 2, the mass of fibers stored in the tank 15, discharged through the dispenser 18, fiberized in the refiner 20 and then formed in the forming machine 22 has a lower moisture level than the sheets. 28 loaded into the press. This is the result of the fact that water from the tank 17 is supplied to the web 24 through line 25, the amount of which depends on the thickness of the web 24. In the example shown in Fig. 3, the requirements for a uniform outflow of mass through line 19 from the tank 15 can be reduced by using a roller 36, which equalizes the mass band 24, and the squeezed water is returned to the tank 15. In the example shown in Fig. 4, the mass flowing from the shredder 13 through the conduit 14 passes to the belt scale 38, which continuously indicates the quantity flowing mass. This makes it possible to appropriately regulate the speed of the supporting surface 25 and thus obtain a web of mass 24 with a uniform thickness. Changes in the speed of the surface 25 are made in the same time that is necessary for the mass to pass from the belt scale 38 through the disc refiner and forming machine to the surface 25. In order to obtain uniform feeding of sheets 28 to the press 29, when the thickness of the web 24 changes, changes are made to the length of the web 24 or the number of sheets 28 before the press. In the example shown in Fig. 5, both in the digester 1 and in the disc refiner 5 and increased pressure is applied to the drainage device 11. Cooker 1 is loaded with shavings through conveyor 2 and steam is supplied through conduit 3. The softened shavings pass through conveyor 4 to the disc refiner 5, to which water is supplied through conduit 39. The wet mass then passes through conduit 40 to the dewatering device 11, from which the dewatered mass is blown in. to the cyclone 7 from which steam escapes, as shown by arrow 8 in Fig. 5. The dewatered and evaporated mass is collected through the conveyor 42. The water separated in the dewatering device 11 flows out through a conduit 43 to the tank 44, which has the same pressure as in the device dewatering device 11, and from the tank 44 water is again supplied to the disc refiner 5. In the example shown in Fig. 6, chips 46 are discharged under a certain pressure from the dewatering device 11 to the disc refiner 5, where they are processed into a wet mass, which is 6 passes to cyclone 7. In cyclone 7, steam is separated and the mass is discharged through conduit 47. In the solution presented in Fig. 5 and Fig. 6, the chips are dewatered at a temperature above 100°C, thanks to which the water content decreases very quickly, and, moreover, the water content decreases further when the mass is blown into the cyclone at atmospheric pressure and a temperature of up to 100°C, because the use of such parameters causes the formation of water vapor. In the example shown in Fig. 7, from the dewatering device 48 the mass passes through a shredder 13 and the disc refiner 20 to the forming machine 22. A mass conduit 10 is connected to the container 50, which is connected to the dewatering device 48. * ; If the amount of sufficiently finely ground mass delivered by the disc refiner exceeds the permissible limits, the mass may still be collected in the refiner 20 or the chopper 13 or in a refiner designed specifically for this purpose (not shown) installed downstream of the disc refiner 5 or downstream of the cyclone 7. The energy necessary for repeated grinding of the mass is converted mainly into heat, and then steam is released from the fiberized mass, which causes the mass to dry. A further reduction in humidity is achieved during the transport of mssy d6 to the forming machine 22, especially if the transport medium is air, and then during the process molding. This reduction in humidity shortens the pressing time in the press 29, but the mass cannot be dried to such an extent that the natural binders would be destroyed. If it is necessary to add coloring agents, insecticides or other chemicals to the mass, these additives can be introduced into the tank 17 or pipes 9, 32, 33 or 35. PL PL PL