Opis wzoru Obszar zastosowania Przedmiotem wzoru użytkowego jest wózek do samonośnych bram przesuwnych omówiony w niezależnym zastrzeżeniu ochronnym. Niniejszy wzór użytkowy znajduje zastosowanie w branży produkującej akcesoria do bram, przez które rozumie się bramy przeznaczone do kontroli dostępu, pieszego lub pojazdów, do terenów prywatnych, placów budowy, firm, budynków lub ogrodów. Omawiany wózek jest przeznaczony do montażu na samonośnych bramach przesuwnych, również tych o znacznych rozmiarach, w tym zwłaszcza na bramach wjazdowych do budynków przemysłowych, a także na bramach o mniejszych rozmiarach, stosowanych w domach prywatnych. Stan techniki Bramy samonośne przesuwne znanego typu charakteryzują się zazwyczaj konstrukcją z poprzecznicą dolną, na dole której przymocowana jest podłużna szyna, o długości odpowiadającej zasadniczo długości bramy. Pod szyną zamontowane są zazwyczaj co najmniej dwa wózki, których konstrukcja wspornikowa jest sztywno przytwierdzona do podłoża w ustalonej odległości oraz równo z kierunkiem przesuwu bramy. W konstrukcji wspornikowej każdego wózka zamontowana jest co najmniej jedna para kół nienapędzanych i zazwyczaj co najmniej dwie pary kół podporowych, z osią obrotów nienapędzanych zasadniczo poziomą, na których spoczywa ciężar bramy, i które obracają się wewnątrz szyny umieszczonej pod bramą, w celu umożliwienia jej przesuwu podczas otwierania i zamykania. Koła prowadnicowe obu wózków współpracują ze sobą w celu uniknięcia odchyleń poprzecznych bramy podczas jej przesuwu. Zazwyczaj wózki, obok poziomych kół przesuwu, są wyposażone w co najmniej jedno koło prowadnicowe o zasadniczo pionowej osi obrotu, zamontowane pomiędzy dwiema parami kół podporowych, które jest przeznaczone do toczenia się po bokach szyny i prowadzenia w ten sposób bramy podczas jej przesuwu. W tradycyjnej konfiguracji przesuw bramy jest automatyczny. Uzyskuje się go dzięki silnikowi zamontowanemu w słupku umieszczonym obok bramy. Silnik połączony jest za pomocą części przekładniowych z kołem zębatym o osi pionowej, które zazębia się z zębatką przymocowaną do jednego z boków konstrukcji bramy. Obecnie, jak wiadomo, konstrukcje wspornikowe wózków są wykonywane przy użyciu wysokiej liczby elementów, a w szczególności przy użyciu większej ilości płytek, które należy ze sobą solidnie połączyć na drodze pracochłonnych operacji spawalniczych. Powoduje to obciążenie procesu produkcyjnego, który staje się długi i kosztowny. Ponadto konstrukcja wspornikowa uzyskana w ten sposób, a więc poprzez montaż wielu elementów, nie charakteryzuje się szczególną wytrzymałością mechaniczną. Sprawność bramy jest w wysokim stopniu zależna od precyzji wykonania wózków, ponieważ nawet minimalne odchylenie względem fundamentów lub wady struktury nośnej mogą powodować nieprawidłowości w działaniu bramy, polegające na powstaniu nieprzyjemnego hałasu. Stosowane aktualnie skomplikowane procesy produkcyjne przy realizacji wózków nie przyczyniają się do końcowej precyzji ani prostoty montażu wózków. Znane są przykłady wózków do samonośnych bram przesuwnych wyposażonych w konstrukcję wspornikową wykonaną z płytek metalowych o znacznej, bo wynoszącej np. 8 mm grubości. Przy realizacji tych wózków niezbędne jest przeprowadzenie skomplikowanych operacji cięcia płytek, w celu ukształtowania konstrukcji wspornikowej, oraz długotrwałych prac spawalniczych, negatywnie wpływających na proces produkcyjny. W celu zmniejszenia trudności oraz kosztów związanych z obróbką płytek o znacznej grubości zaprojektowano wózki wyposażone w konstrukcję wspornikową uzyskiwaną na drodze zespawania profilowanych płytek o zredukowanej grubości. Również takie wózki oraz proces ich produkcji okazały się kosztowne i osiągnęły kiepskie wyniki pod względem jakości wózka i wydajności procesu produkcyjnego. W celu pokonania powyższych trudności składająca zgłoszenie firma opracowała wózek do bram przesuwnych samonośnych opisany w patencie EP 2133499 i obejmujący dwie płytki profilowane w kształcie litery L, z których każda posiada jedną ścianę nośną i jedną ścianę podstawy. Ściana podstawy jest przedłużeniem ściany nośnej, bez przerwania ciągłości, i jest uzyskana poprzez zasadniczo prostopadłe zagięcie. Ściany nośne są między sobą sztywno połączone za pomocą śrub lub nitów, zaś ściany podstawy są skierowane w przeciwnych kierunkach, tworząc spoczywającą na podłożu podstawę. W każdej ścianie nośnej znajdują się dwa pierwsze otwory przelotowe, wykonane równo z analogicznymi otworami w drugiej ścianie nośnej i stanowiące wspólnie z nimi dwa pierwsze gniazda odbierające pierwsze obrotowe elementy wspornikowe dwóch par kół podporowych. Ściana nośna posiada także drugi otwór przelotowy, wykonany równo z analogicznym otworem w drugiej ścianie nośnej i stanowiący wspólnie z nim drugie gniazdo służące do odebrania koła prowadnicowego wraz z obrotowym elementem wspornikowym. Taki wózek do bramy przesuwnej samonośnej znanego typu oraz jego proces produkcyjny, mimo zredukowania kosztów produkcji, nie okazał się wolny od niedogodności spowodowanych głównie koniecznością przymocowania do siebie dwóch płytek w kształcie litery L. Istota ujawnienia Przedmiotem wzoru użytkowego jest wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego, przy czym brama przesuwna typu wspornikowego wyposażona jest w ramę mającą przedłużenie przeważające wzdłuż kierunku przesuwu (X) i element nośny zamocowany poniżej, wzdłuż kierunku przesuwu (X) oraz szynę zestawu kołowego do prowadzenia bramy; przy czym wspomniany wózek zawiera: strukturę wspierającą posiadającą oś podłużną (Y), umieszczoną równolegle do kierunku przesuwu (X), i wyposażoną: w podstawę przeznaczoną do przytwierdzenia do podłoża oraz w strukturę nośną z materiału metalicznego, przytwierdzoną do podstawy, wyposażoną w co najmniej dwie ściany nośne zasadniczo przeciwległe, każda z nich wyposażona w co najmniej pierwszy otwór przelotowy naprzeciwległy z tym z drugiej ściany nośnej tak, aby określić wspólnie pierwsze gniazdo; co najmniej jedną parę kół podporowych, które są zamontowane poprzez pierwsze obrotowe środki wspierające umieszczone w pierwszym gnieździe na strukturze nośnej struktury wspierającej z osią obrotu (R) zasadniczo poziomą, i są podatne na swobodne obracanie się w szynie, aby utrzymać ciężar bramy; przy czym pierwsze obrotowe środki wspierające zawierają sworzeń poziomy, który jest umieszczony w pierwszym gnieździe i prowadzi co najmniej pierwszą parę kół podporowych zamontowaną obrotowo na nim; charakteryzujący się tym, że ściany nośne są połączone ze sobą częścią łączącą struktury nośnej; część łącząca ukształtowana jest pod kątem 180 stopni, przez co najmniej jedno zagięcie przewidziane na wysokości pierwszego wzdłużnego krańca ścian nośnych, przy czym ściany nośne mają drugie wzdłużne krańce połączone mechanicznie z podstawą. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że każda ze ścian nośnych jest wyposażona w co najmniej drugi otwór przelotowy naprzeciwległy względem otworu drugiej ściany nośnej, tak aby określić wspólnie drugie gniazdo zdolne do umieszczania drugich obrotowych środków wspierających dla co najmniej jednego koła prowadzącego, mającego oś obrotu zasadniczo pionową, zdolnego do obracania się wewnątrz szyny, aby ograniczyć odchylenia bramy poprzeczne względem kierunku przesuwu (X). Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że ściany nośne mają co najmniej dwie części płaskie i równoległe, w których przewidziane są otwory przelotowe. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że podstawa jest wyposażona w co najmniej jedno skrzydło, które jest umieszczone pomiędzy ścianami nośnymi, do których przymocowane jest za pomocą elementów mocujących. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że podstawa jest wyposażona w co najmniej jedną parę skrzydeł, które są umieszczone na zewnątrz ścian nośnych, do których przymocowane są za pomocą elementów mocujących. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że ściany nośne są przymocowane do podstawy za pomocą elementów mocujących, pozwalających na przechylenie struktury nośnej względem podstawy. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że każda ściana nośna jest przyłączona do ścianki bazowej podstawy poprzez drugie zagięcie zasadniczo prostopadłe; przy czym ścianki bazowe są zorientowane w przeciwnych kierunkach w celu utworzenia podstawy. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że część łącząca określa wnękę od strony podłoża i podtrzymuje co najmniej jeden wkręt połączenia drugich obrotowych środków wspierających dla co najmniej jednego koła prowadzącego. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że część łącząca jest ukształtowana pod kątem 180 stopni, poprzez dwa lub więcej zagięcia, utworzone poprzez odkształcenie na zimno wstęgi lub płyty stalowej, nadające się do rozmieszczenia ścianek nośnych przeciwległe i w oddaleniu od siebie. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że ściany nośne mają poprzeczną grubość od 2 do 6 mm. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że ściany nośne są wyposażone w powierzchnie wewnętrzne usytuowane naprzeciwko siebie i rozdzielone szczeliną o szerokości (L); przy czym wspomniany wózek zawiera co najmniej jeden korpus dystansowy umieszczony w szczelinie, dopasowany do sworznia poziomego i znajdujący się pomiędzy powierzchniami wewnętrznymi ścian nośnych, o długości zasadniczo takiej samej jak szerokość (L) szczeliny. Korzystnie wózek do bramy przesuwnej typu wspornikowego charakteryzuje się tym, że korpus dystansowy ma zasadniczo cylindryczny kształt i jest umieszczony wokół sworznia poziomego. W powyższej sytuacji problemem leżącym u podstaw niniejszego wzoru użytkowego była zatem kwestia eliminacji niedogodności związanych ze znanym obecnie stanem techniki, poprzez realizację wózka do bram przesuwnych samonośnych uzyskanego z wykorzystaniem jak najmniejszej liczby elementów. Dodatkowym celem niniejszego wzoru użytkowego było udostępnienie prostego pod względem budowy, taniego w realizacji i w pełni niezawodnego wózka do bram przesuwnych samonośnych. Dalszym celem niniejszego wynalazku było udostępnienie wyjątkowo bezpiecznego wózka do bram przesuwnych samonośnych. Krótki opis figur rysunku Parametry techniczne wzoru użytkowego, odpowiednio do wspomnianych celów, zostały wyraźnie podane w treści przedstawionych poniżej zastrzeżeń ochronnych, zaś związane z nim korzyści zostaną dodatkowo wykazane w zamieszczonym poniżej opisie szczegółowym, sporządzonym w odniesieniu do załączonych figur rysunku, ukazujących wyłącznie przykładowe i nieograniczające sposoby realizacji: FIG. 1 przedstawia widok schematyczny zespołu bramy przesuwnej samonośnej wraz z zamontowanymi dwoma wózkami, będącymi przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego; FIG. 2 przedstawia widok perspektywiczny pierwszego sposobu realizacji wózka do bram przesuwnych samonośnych, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego; FIG. 3 przedstawia wózek z figury 2 w rzucie aksonometrycznym z góry; FIG. 4 przedstawia wózek z figury 2 w rzucie aksonometrycznym bocznym; FIG. 5 przedstawia wózek z figury 2 w rzucie aksonometrycznym przednim ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 6 przedstawia wózek z figury 2 w widoku przekrojowym, gdzie przekrój został wykonany wzdłuż linii VI-VI z figury 4, ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 7 przedstawia widok perspektywiczny drugiego sposobu realizacji wózka do bram przesuwnych samonośnych, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego; FIG. 8 przedstawia wózek z figury 7 w rzucie aksonometrycznym z góry; FIG. 9 przedstawia wózek z figury 7 w rzucie aksonometrycznym bocznym; FIG. 10 przedstawia wózek z figury 7 w rzucie aksonometrycznym przednim ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 11 przedstawia wózek z figury 7 w widoku przekrojowym, gdzie przekrój został wykonany wzdłuż linii XI-XI z figury 9, ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 12 przedstawia widok perspektywiczny trzeciego sposobu realizacji wózka do bram przesuwnych samonośnych, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego; FIG. 13 przedstawia wózek z figury 12 w rzucie aksonometrycznym z góry; FIG. 14 przedstawia wózek z figury 12 w rzucie aksonometrycznym bocznym; FIG. 15 przedstawia wózek z figury 12 w rzucie aksonometrycznym przednim ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 16 przedstawia wózek z figury 12 w widoku przekrojowym, gdzie przekrój został wykonany wzdłuż linii XVI-XVI z figury 14, ze wskazaną szyną prowadnicową przymocowaną w dolnej części bramy; FIG. 17 przedstawia widok perspektywiczny części czwartej formy realizacyjnej wózka do bram przesuwnych samonośnych, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego; FIG. 18 przedstawia wózek z figury 17 w rzucie aksonometrycznym widziany z góry; FIG. 19 przedstawia wózek z figury 17 w rzucie aksonometrycznym bocznym; FIG. 20 przedstawia wózek z figury 17 w rzucie aksonometrycznym przednim; FIG. 21A–21M przedstawiają liczne i różnorodne możliwe konfiguracje przyjmowane przez detal wózka, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego, odnoszący się do ścian nośnych; FIG. 22–23 przedstawiają detal wózka, będącego przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego, odnoszący się do ścian nośnych dla wózka odpowiednio z 5 i z 8 kołami zgodnie z dwiema dalszymi i różnymi formami realizacji. Szczegółowy opis przykładu korzystnej realizacji W odniesieniu do załączonych figur, cyfrą 1 oznaczono przykład zespołu bramy przesuwnej samonośnej z zamontowanymi w dolnej części dwoma wózkami 3, będącymi przedmiotem niniejszego wzoru użytkowego. Przez termin brama rozumie się, nie powodując tym samym ograniczenia zakresu ochrony niniejszego wzoru użytkowego, jakiegokolwiek rodzaju zaporę, taką jak brama do użytku na zewnątrz budynków, przesuwaną między dwoma przewidzianymi położeniami otwarcia i zamknięcia, w celu pełnienia tradycyjnej funkcji kontroli dostępu, pieszego lub pojazdów, do terenów prywatnych, placów budowy, firm, budynków lub ogrodów. Zgodnie z poniższymi figurami, brama 1 jest zbudowana z konstrukcji 2, zazwyczaj stalowej, która rozciąga się w kierunku przesuwu X bramy 1. Konstrukcja ta 2 składa się z metalowej ramy, czyli tym samym z większej liczby słupków i poprzecznie i jest zazwyczaj zamknięta panelami kryjącymi lub kratami. Brama 1 jest podparta przesuwnie pomiędzy dwoma położeniami zamknięcia i otwarcia wzdłuż kierunku przesuwu X przez dwa wózki 3 znajdujące się w ustalonej odległości od siebie i ustawione wzdłuż wspomnianego kierunku przesuwu X. Oba wózki 3 znajdują się poza strefą przejścia/przejazdu i w takiej odległości, aby umożliwić podparcie bramy 1, pracując w tradycyjny sposób: jeden ciągnąc a drugi podpierając w zależności od położenia otwartego lub zamkniętego bramy 1. Aby sprostać naprężeniom mechanicznym przekazywanym przez bramę 1, każdy wózek 3 jest sztywno przymocowany do podłoża za pomocą własnych fundamentów. Zwyczajowo, zainstalowane są również elementy przesuwu (niezilustrowane) służące przemieszczeniu bramy 1 wzdłuż kierunku przesuwu X, obejmujące zazwyczaj zębatkę przymocowaną do konstrukcji 2 bramy 1 oraz silnik stały, umieszczony w słupku z boku bramy, który powoduje zazębienie koła zębatego z zębatką, aby przekazać ruch bramie 1. W dolnej części bramy 1 przymocowano poprzez spawanie lub połączenie mechaniczne i/lub śruby mocujące szynę 5, zainstalowaną zasadniczo na całej długości bramy 1 i będącą podłużnym profilem wklęsłym, w którym, jak zostanie objaśnione poniżej, przesuwają się koła prowadzące, służące do prowadzenia bramy 1 wzdłuż kierunku przesuwu X, a więc między położeniem otwarcia i zamknięcia. W szczególności każdy wózek 3 obejmuje strukturę wspierającą 6, obejmującą podstawę wsparcia 7, przeznaczoną do przymocowania do podłoża, czyli do wykonanych w ziemi fundamentów, oraz strukturę nośną 8, przymocowaną do podstawy wsparcia 7, na której spoczywa ciężar bramy 1. Struktura wspierająca 6 jest wykonana z blachy metalowej, korzystnie ze stali, i rozciąga się w kierunku osi podłużnej Y, mogąc zostać ustawioną równolegle do kierunku posuwu bramy 1. Wspomniana struktura nośna 8, wykonana z metalu, posiada co najmniej dwie ściany nośne 8’, 8", umieszczone naprzeciwko siebie. W każdej ścianie wykonano co najmniej pierwszy otwór przelotowy 9’ równo z pierwszym otworem 9" w drugiej ścianie nośnej, w celu wspólnego utworzenia pierwszego gniazda 9. Wózek 3 obejmuje także co najmniej pierwszą parę kół podporowych 4’, 4", zamontowanych przy użyciu pierwszych obrotowych środków wspierających 10 umieszczonych w pierwszym gnieździe 9 struktury nośnej 8 struktury wspierającej 6, o zasadniczo poziomej osi obrotu R. Koła te mogą się swobodnie obracać w środku szyny 5 w celu utrzymania ciężaru bramy 1. Przez termin koło rozumie się jakikolwiek element przesuwny, zarówno w formie wałka, jak i łożyska, niezależnie od tego, czy wykonano go z tworzywa sztucznego czy z metalu. Zgodnie z ideą leżącą u podstaw niniejszego wzoru użytkowego, ściany nośne 8’, 8" są połączone między sobą w jedną strukturę za pomocą części łączącej 11, wyprofilowanej pod kątem 180 stopni na drodze co najmniej jednego zagięcia 12, wykonanego równo z krańcami wzdłużnymi 13 ścian nośnych 8’, 8". Ściany te posiadają jeszcze drugie krańce wzdłużne 130, które połączono mechanicznie z podstawą wsparcia 7, przy czym podstawa podporowa może łączyć w sobie strukturę nośną 8 i stanowić razem z nim jeden wspólny korpus, lub składać się z jednego lub kilku odrębnych mechanicznie elementów, połączonych ze strukturą nośną 8 za pomocą elementów mocujących 30. Na figurze 21A–21M zilustrowano niektóre możliwe sposoby realizacji profili przyjmowanych przez ściany nośne 8’, 8" oraz połączeń z podstawą wsparcia 7, z których wszystkie wchodzą w zakres chroniony niniejszym wzorem użytkowym. W szczególności mowa tu o przykładzie z figury 21E, gdzie drugie krańce wzdłużne 130 ścian nośnych 8’, 8" są mechanicznie połączone z podstawą wsparcia 7 za pomocą pozostałych części ścian nośnych 8, 8". Również kształt części łączącej 11 może zostać uzyskany za pomocą jednego zagięcia o 180 stopni lub za pomocą większej ilości kolejnych zagięć, np. dwóch zagięć o 90 stopni. Ponadto dwie ściany nośne 8’ i 8" mogą zostać zbliżone tak, aby stykały się ze sobą lub były oddalone na odległość L szczeliny 40 pomiędzy ich powierzchniami wewnętrznymi. Korzystnym rozwiązaniem jest, aby ściany nośne 8’, 8" znajdowały się naprzeciw siebie w sposób pozwalający uzyskać co najmniej dwie równoległe do siebie części, korzystnie będą to części z pierwszymi otworami 9’, 9". Ściany nośne 8’, 8" mogą być również przymocowane do podstawy wsparcia 7 za pomocą wspomnianych elementów mocujących 30, układając się na zewnątrz dwóch skrzydeł 7’ podstawy wsparcia 7 uzyskanych z wystającej części płyty 7A lub dwóch osobnych płyt 7B podstawy wsparcia 7. W innej realizacji, podstawa wsparcia 7 będzie posiadała co najmniej jedno wystające skrzydło 7’ wprowadzane w szczelinę 40 pomiędzy ścianami nośnymi 8’, 8", do których zostanie przymocowana za pomocą wspomnianych elementów mocujących 30. Elementami mocującymi 30 mogą być śruby, nity lub spoiny, korzystnie śruba 30’, która zostaje wprowadzona w otwór w ścianach nośnych 8’, 8" i w co najmniej jednym wystającym skrzydle 7’ podstawy wsparcia 7, w celu umożliwienia ruchu wychylnego struktury nośnej 8 względem podstawy wsparcia 7. W innym możliwej realizacji (zob. fig. 17), każda ze ścian nośnych 8’, 8" może być połączona bez przerwania ciągłości i we wspólnym korpusie z jedną ze ścian 7B podstawy wsparcia 7 dzięki wykonaniu drugiego zagięcia 14 zasadniczo prostopadłego. Ściany podstawy 7B są tym samym skierowane w przeciwnych kierunkach i tworzą podstawę wsparcia 7 na podłożu. Korzystnie, ścianki nośne 8’, 8" są wyposażone w przynajmniej jeden drugi otwór 15’, 15", ustawiony w odpowiednio tym samym miejscu przeciwnej ścianki nośnej 8", 8’. W ten sposób tworzą drugie gniazdo 15. Koło prowadzące 17 jest zamontowane na obracalnych środkach wspierających 18 zamocowanych we wspomnianym drugim gnieździe 15 w ściance nośnej 8 całej struktury wspierającej 6. Koło prowadzące 17 obraca się w prowadnicy 5 o zasadniczo pionowej osi obrotu, w celu przeciwdziałania odchyleniom bramy 1 przy jej otwarciu i zamykaniu w kierunku X. Wózek może zostać wyposażony w dodatkowe koła nośne, np.: druga para 20’, 20", trzecia para 21’, 21", czwarta para 22’, 22". Możliwe są również dodatkowe koła jak to zostało zaznaczone na rysunku, które miałyby swoje trzecie gniazda 90, dzięki otworom 90’, 90" utworzonym w ściankach nośnych 8’, 8", zamocowanym analogiczne na obrotowych środkach wspierających 10. Niezależnie od ilości zamocowanych zestawów kół nośnych, może zostać dodane koło prowadzące 17, opisane powyżej. Wspomniane wcześniej pierwsze obrotowe środki wspierające 10, które wspierają przynajmniej jedną parę kół podporowych 4’, 4", zawierają sworzeń poziomy 19, umieszczony w pierwszym gnieździe 9. Trzpień zezwala na ruch obrotowy kół podporowych 4’, 4". W szczególności sworzeń poziomy 19 utrzymuje w linii łożyska 22 kół podporowych 4’, 4". W szczególności pierścień wewnętrzny każdego łożyska 22 dotyka ścianki nośnej 8’, 8", podczas gdy ze strony zewnętrznej, jedno z dwóch łożysk 22 jest ograniczone wystającą krawędzią, drugie jest ograniczone zaślepką 23. Korzystnie, zgodnie z realizacjami przedstawionymi na figurach 5, 6, 10, 11 i 20, wózek 3 posiada korpus dystansowy 50, umieszczony w środku szczeliny 40 pomiędzy dwiema ściankami nośnymi 8’, 8" elementu nośnego 8. Korpus dystansowy 50 jest umieszczony na sworzniu poziomym 19 pierwszych obrotowych środkach wspierających 10, i wchodzi swoim rozmiarem, rozdzielając wewnętrzne części ścianek nośnych 8’, 8" (sworzeń ustawiony zgodnie z kierunkiem osi obrotu R) zasadniczo równej szerokości L szczeliny 40. Korzystnie, wyżej wymieniony korpus dystansowy 50 ma kształt cylindryczny i jest umieszczony wokół sworznia poziomego 19. Korzystnie, korpus dystansowy 50 jest wykonany z materiału metalicznego i otrzymywany jest z cylindrycznej tulei. Wyżej wymieniony korpus dystansowy 50 jest tak długi, aby wejść między dwie ścianki nośne 8’, 8" tak, aby nie dopuścić do zbliżenia się do siebie ścianek nośnych 8’, 8", podczas gdy zaślepka 23 jest nakręcona na sworzeń poziomy 19 pierwszych obrotowych środków wspierających 10. Analogiczne pierwsze obrotowe środki wspierające 10 są przewidziane również dla pozostałych par kół nośnych 20’ i 20", 21’ i 21", 22’ i 22". Drugie środki wspierające 18 posiadają pionowy trzpień, który jest umieszczony w drugim gnieździe 15 i mocuje odpowiednio względem koła prowadzącego 17 drugie łożysko (niezobrazowane), aby ułatwić obracanie koła. Wkręt połączenia 26 pełni funkcje trzpienia pionowego drugiego łożyska, a jej trzon przechodzi przez otwór części łączącej 11 struktury nośnej 8. W tym celu struktura nośna 8 jest przytwierdzona do podstawy wsparcia 7 częścią łączącą 11, umieszczoną wklęsłą częścią do ziemi. Pary kół osadzonych na osiach poziomych odbierają ciężar bramy 1 i mają za cel obracać się w szynie 5, aby brama 1 mogła się przesuwać, podczas gdy koło prowadzące 17 współpracuje z kołem drugiego wózka 3, aby przeciwdziałać możliwym odchyleniom bramy 1, niezgodnym z ruchem w kierunku X. Zgodnie z figurami 5, 6, 10, 11 i 15, szyna 5 jest wyprofilowana na kształt cylindra otwartego od strony dolnej na całej długości szyny 5 i jest wyposażona w przeciwległe ścianki boczne, zasadniczo pionowe, po których przemieszczają się koła prowadzące 17 oraz ścianki poziome, po których porusza się koło prowadzące. Pierwsze, drugie i trzecie otwory na odpowiednie gniazda na koła 9, 15 i 90 wymienione wcześniej, przewidziane na dwóch ściankach nośnych 8’, 8", mogą być obwodowo zamknięte lub połączone między sobą tak, aby uniknąć przesunięcia końców ścianek, zwłaszcza wzdłuż części łączącej 11. Wózek 3 do bramy 1 przesuwnej może być wykonywany zgodnie poniższym opisem. Sposób ten obejmuje początkową fazę przygotowania płyty z materiału metalicznego, w szczególności stali konstrukcyjnej o grubości 2–6 mm, długiej wzdłuż osi Y, która będzie mogła zostać wykorzystana do utworzenia wózka 3 lub będzie mogła w postaci taśmy zostać wykorzystana do produkcji większej ilości wózków 3. Jest więc przewidziana faza cięcia płyty, na przykład przy użyciu prasy lub za pomocą wycinarki laserowej, tak aby uzyskać przynajmniej dwa pierwsze otwory 9’, 9", zasadniczo ułożone w kierunku prostopadłym względem osi podłużnej Y płyty. Poprzez wygięcie płyty wzdłuż jej osi podłużnej, równolegle do kierunku tej osi Y, tworzy się struktura nośna 8, o przynajmniej dwóch ściankach nośnych 8’, 8" ustawionych naprzeciw siebie (z dwóch elementów równoległych i płaskich) i części łączącej 11, która obejmuje 180 stopni, poprzez co najmniej jedno zagięcie, rozpoczynając się od końców wzdłużnych ścianek nośnych 8’, 8", każda z pierwszymi otworami 9’, 9", utworzonymi na odpowiedniej ściance nośnej 8’, 8" i ustawionych zasadniczo w linii z drugą ścianką nośną z utworzeniem pierwszego gniazda 9. Następnie przeprowadza się fazę montowania pierwszej pary kół podporowych 4’, 4" na strukturze nośnej 8 przy użyciu pierwszych obrotowych środków wspierających 10 przymocowanych do pierwszego gniazda 9. Proces przewiduje fazę mocowania drugich wzdłużnych końców ścianek nośnych 8’, 8" do podstawy wsparcia 7, którą należy przymocować do podłoża. Jednakże te ścianki 8’, 8"są elementem oddzielnym od podstawy wsparcia 7. W innym przypadku, jeśli struktura nośna 8 i podstawa wsparcia 7 są wytworzone z tylko jednej płyty, to te elementy zostają utworzone nie poprzez przymocowanie jednego do drugiego, ale poprzez dwukrotne gięcie płyty, z co najmniej dwoma drugimi wzdłużnymi nagięciami 14, z uwzględnieniem drugich wzdłużnych końców ścianek nośnych 8’, 8’’, aby ustalić dwie odpowiednie podstawy 7B, przyczepione oddzielnie do odpowiednich ścian nośnych 8’, 8’’, i rozwartych swoimi końcami tak, aby utworzyć podstawę. Zgodnie z wariantem realizacji zilustrowanym na figurze 22 i 23, uwzględniając część łączącą 11, wyżej wymienione ściany nośne 8’, 8’’, są tworzone podczas fazy cięcia wycięć 41, które po fazie gięcia wzdłuż jednej linii tworzą ząbki 42. Ząbki 42 ułatwiają gięcie płyty z materiału metalicznego, zmniejszając wytrzymałości płyty na gięcie. Ząbki 42 mogą również zostać użyte jako szablon do kolejnej fazy gięcia. Korzystnie, nie zostały przewidziane nacięcia 41 w odniesieniu do pierwszych otworów 9’, 9" ścian nośnych 8’, 8", aby podczas fazy gięcia uniknąć deformacji pierwszych otworów 9’, 9" i utraty kształtu uzyskanego podczas fazy wycinania. Korzystnie, są jednak obecne wzmocnienia 43 odpowiadające pierwszym otworom 9’, 9". Korzystnie, wyżej wymienione fazy modelowania i gięcia są wykonywane stopniowo przez prasę. Proces należy rozpocząć od pojedynczych płyt z materiału metalicznego. Inaczej, jeśli proces rozpoczyna się od jednej płyty z materiału metalicznego w formie rozwiniętej taśmy metalowej, faza gięcia będzie wymagać gięcia w prasie poprzez pary rur profilujących, ustawionych jedne za drugimi. Gięcie ma na celu uzyskanie taśmy o kształcie litery U w formę części łączącej 11. Również w tym wypadku, nacięcia 41 otrzymane podczas procesu cięcia wzdłuż linii gięcia ułatwiają fazę gięcia na prasie. Następnie, przeprowadzana zostaje faza cięcia wygiętej taśmy, aby oddzielić struktury nośne 8 od elementów nośnych każdego wózka. Jeżeli ściany nośne 8’, 8" nie są elementem wytworzonym z jednej płyty wraz z podstawą 7, postępowanie przewiduje przymocowanie dwóch końców wzdłużnych ścian nośnych 8’, 8" struktury nośnej 8 do podstawy wsparcia 7, którą należy przykręcić do podłoża. W przypadku, kiedy struktura nośna 8 i podstawa wsparcia 7 są wytworzone z jednej taśmy metalowej przez prasę, taśma musi zostać uformowana przez dodatkowe rury profilujące i wygięta w drugiej fazie gięcia, biorąc pod uwagę rozmiar ścian nośnych 8’, 8" tak, aby ustalić poprzez dwa kolejne wygięcia również dwie ścianki bazowe 7B ustawione naprzeciwległe tak, aby utworzyć podstawę podtrzymującą. Faza wycinania w celu otrzymania otworów może zostać przeprowadzona na gilotynie dołączonej na początku prasy. Ten sposób pracy układu jest przewidziany jako korzystny sposób najbardziej wydajny. Gilotyna powinna pracować korzystnie w ruchu przerywanym, zgodnie z trybem pracy prasy. W tym momencie możliwe jest rozpoczęcie montażu par lub pary kół podporowych 4’, 4", jeżeli przewidziane jest koło prowadzące 17 odpowiednio dla pierwszych środków wspierających 10 i drugich środków wspierających 18 ustawionych w pierwszych 9 i drugich 15 gniazdach. Powyższy wzór użytkowy pozwala zrealizować założone cele. W szczególności struktura elementu podtrzymującego 3 otrzymana ze strukturą nośną 8 i przytwierdzona do podstawy wsparcia 7, utworzona z elementu wygiętego o 180 stopni, pozwala na otrzymanie ogromnej wytrzymałości konstrukcji mechanicznej, tym samym zmniejszając koszty procesu produkcji. PL PL PL Description of the design Area of application The subject of the utility model is a trolley for self-supporting sliding gates described in an independent protective claim. This utility model is used in the industry producing gate accessories, which means gates intended to control access, pedestrians or vehicles, to private areas, construction sites, companies, buildings or gardens. The trolley in question is intended for installation on self-supporting sliding gates, including large ones, especially entrance gates to industrial buildings, as well as smaller gates used in private homes. State of the art Self-supporting sliding gates of known types are usually characterized by a structure with a lower crossbar, at the bottom of which a longitudinal rail is attached, the length of which essentially corresponds to the length of the gate. There are usually at least two trolleys mounted under the rail, the cantilever structure of which is rigidly attached to the ground at a fixed distance and in line with the direction of gate travel. The cantilever structure of each carriage is fitted with at least one pair of non-driven wheels and usually at least two pairs of support wheels, with the non-driven axis of rotation substantially horizontal, on which the weight of the gate rests and which rotate within a rail placed beneath the gate to enable it to slide. when opening and closing. The guide wheels of both trolleys cooperate with each other to avoid lateral deviations of the gate during its movement. Typically, the carriages, in addition to the horizontal travel wheels, are equipped with at least one guide wheel with a substantially vertical axis of rotation, mounted between two pairs of support wheels, which is designed to roll on the sides of the rail and thus guide the gate during its movement. In the traditional configuration, the gate movement is automatic. It is achieved thanks to a motor mounted in a post located next to the gate. The engine is connected via gear parts to a gear with a vertical axis, which engages with a rack attached to one of the sides of the gate structure. Currently, as is known, trolley cantilever structures are made using a large number of elements, and in particular using a larger number of plates, which must be reliably connected together through labor-intensive welding operations. This puts a strain on the production process, which becomes long and expensive. Moreover, the cantilever structure obtained in this way, i.e. by assembling many elements, is not characterized by particular mechanical strength. The efficiency of the gate is highly dependent on the precision of the carriages, because even a minimal deviation from the foundations or defects in the supporting structure may cause irregularities in the operation of the gate, resulting in unpleasant noise. The complex production processes currently used to manufacture trolleys do not contribute to the final precision or simplicity of trolley assembly. There are known examples of trolleys for self-supporting sliding gates equipped with a cantilever structure made of metal plates of considerable thickness, e.g. 8 mm. When producing these trolleys, it is necessary to carry out complex tile cutting operations in order to shape the cantilever structure, as well as long-term welding works, which negatively affect the production process. In order to reduce the difficulties and costs associated with processing tiles of considerable thickness, trolleys have been designed with a cantilever structure obtained by welding profiled tiles of reduced thickness. Also, such carts and their production process proved to be expensive and achieved poor results in terms of cart quality and production process efficiency. In order to overcome the above difficulties, the applicant company developed a carriage for self-supporting sliding gates described in patent EP 2133499 and comprising two L-shaped profiled plates, each of which has one load-bearing wall and one base wall. The base wall is an extension of the load-bearing wall, without any break in continuity, and is obtained by a substantially perpendicular bend. The load-bearing walls are rigidly connected to each other using screws or rivets, and the base walls are directed in opposite directions, creating a base resting on the ground. In each load-bearing wall there are two first through holes, made flush with analogous holes in the second load-bearing wall and together with them constituting the first two sockets receiving the first rotatable support elements of two pairs of support wheels. The load-bearing wall also has a second through hole, made flush with the analogous hole in the second load-bearing wall and together with it constituting a second socket for receiving the guide wheel with the rotating support element. Such a trolley for a self-supporting sliding gate of a known type and its production process, despite reducing production costs, were not free from inconvenience caused mainly by the need to attach two L-shaped plates to each other. Essence of the disclosure The subject of the utility model is a trolley for a cantilever type sliding gate, wherein the cantilever type sliding gate is provided with a frame having an extension predominating along the direction of sliding (X) and a carrier mounted below along the direction of sliding (X) and a wheel set rail for guiding the gate; said trolley comprising: a support structure having a longitudinal axis (Y), placed parallel to the direction of travel (X), and equipped with: - a base intended to be attached to the ground, and - a support structure of a metallic material, attached to the base, equipped with at least two substantially opposite load-bearing walls, each provided with at least a first through-hole opposed to that of the second load-bearing wall so as to define together the first slot; at least one pair of support wheels which are mounted via first rotatable support means disposed in a first socket on the supporting structure of the support structure with the axis of rotation (R) substantially horizontal, and are capable of rotating freely in the rail to support the weight of the gate; wherein the first pivotal support means comprises a horizontal pin that is positioned in the first socket and guides at least a first pair of support wheels pivotally mounted thereon; characterized in that the load-bearing walls are connected to each other by a connecting part of the load-bearing structure; the connecting part is shaped at an angle of 180 degrees by at least one bend provided at the height of the first longitudinal end of the load-bearing walls, the load-bearing walls having second longitudinal ends mechanically connected to the base. Preferably, a cantilever type sliding gate carriage is characterized in that each of the load-bearing walls is provided with at least a second through-hole opposite the opening of the other load-bearing wall, so as to collectively define a second slot capable of receiving a second rotatable support means for at least one guide wheel. , having an axis of rotation substantially vertical, capable of rotating within the rail to limit lateral deviations of the gate with respect to the direction of travel (X). Preferably, the carriage for a cantilever-type sliding gate is characterized by the fact that the load-bearing walls have at least two flat and parallel parts in which through holes are provided. Preferably, a carriage for a cantilever-type sliding gate is characterized in that the base is equipped with at least one leaf, which is placed between load-bearing walls to which it is attached by means of fastening elements. Preferably, a carriage for a cantilever type sliding gate is characterized in that the base is equipped with at least one pair of leaves which are placed outside the load-bearing walls to which they are attached by means of fastening elements. Preferably, a cantilever type sliding gate carriage is characterized in that the load-bearing walls are attached to the base by means of fastening elements, allowing the supporting structure to be tilted relative to the base. Preferably, a cantilever-type sliding gate carriage is characterized in that each load-bearing wall is attached to a base wall of the base by a second substantially perpendicular bend; wherein the base walls are oriented in opposite directions to form the base. Preferably, a cantilever-type sliding gate carriage is characterized in that the connecting portion defines a ground-side recess and supports at least one screw connecting the second rotatable support means for the at least one guide wheel. Preferably, the cantilever type sliding gate carriage is characterized in that the connecting part is formed at an angle of 180 degrees by two or more bends, formed by cold deformation of a steel ribbon or plate, suitable for arranging load-bearing walls opposite and apart from each other. Preferably, the carriage for a cantilever type sliding gate is characterized by the fact that the load-bearing walls have a transverse thickness of 2 to 6 mm. Preferably, the carriage for a cantilever type sliding gate is characterized by the fact that the load-bearing walls are equipped with internal surfaces located opposite each other and separated by a gap of width (L); said carriage comprising at least one spacer body positioned in the slot, mated to the horizontal pin and disposed between the inner surfaces of the load-bearing walls, having a length substantially the same as the width (L) of the slot. Preferably, the cantilever type sliding gate carriage is characterized in that the spacer body has a substantially cylindrical shape and is arranged around a horizontal pin. In the above situation, the problem underlying this utility model was the issue of eliminating the inconvenience associated with the currently known state of the art, by creating a trolley for self-supporting sliding gates obtained using the fewest possible number of elements. An additional goal of this utility model was to provide a simple in terms of construction, cheap to implement and fully reliable trolley for self-supporting sliding gates. A further purpose of the present invention was to provide an exceptionally safe trolley for self-supporting sliding gates. Brief description of the drawings The technical characteristics of the utility model, as suited to the said purposes, are expressly set out in the defense claims set out below, and its advantages will be further demonstrated in the detailed description below, made with reference to the attached drawings, showing only examples and non-limiting implementation methods: FIG. 1 shows a schematic view of the self-supporting sliding gate assembly with two mounted trolleys, which are the subject of this utility model; FIG. 2 shows a perspective view of the first method of implementing a trolley for self-supporting sliding gates, which is the subject of this utility model; FIG. 3 shows the cart of figure 2 in an axonometric top view; FIG. 4 shows the trolley from figure 2 in a side axonometric view; FIG. 5 shows the trolley of figure 2 in an axonometric front view with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 6 shows the carriage of figure 2 in a cross-sectional view, where the section has been taken along the line VI-VI of figure 4, with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 7 shows a perspective view of the second method of implementing a trolley for self-supporting sliding gates, which is the subject of this utility model; FIG. 8 shows the cart of figure 7 in an axonometric top view; FIG. 9 shows the trolley from figure 7 in axonometric side view; FIG. 10 shows the trolley of figure 7 in an axonometric front view with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 11 shows the carriage of figure 7 in a cross-sectional view, the section taken along line XI-XI of figure 9, with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 12 shows a perspective view of the third method of implementing a trolley for self-supporting sliding gates, which is the subject of this utility model; FIG. 13 shows the trolley of figure 12 in an axonometric top view; FIG. 14 shows the trolley of figure 12 in a side axonometric view; FIG. 15 shows the trolley of figure 12 in an axonometric front view with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 16 shows the carriage of figure 12 in a sectional view, where the section has been taken along the line XVI-XVI of figure 14, with the indicated guide rail attached to the lower part of the gate; FIG. 17 shows a perspective view of a part of the fourth embodiment of a trolley for self-supporting sliding gates, which is the subject of this utility model; FIG. 18 shows the cart of figure 17 in an axonometric projection, seen from above; FIG. 19 shows the cart of figure 17 in a side axonometric view; FIG. 20 shows the cart of figure 17 in an axonometric front view; FIG. 21A-21M show numerous and varied possible configurations assumed by the trolley detail of the present utility model relating to load-bearing walls; FIG. 22-23 show a detail of the trolley which is the subject of the present utility model, relating to the load-bearing walls for the trolley with 5 and 8 wheels respectively, according to two further and different embodiments. Detailed description of an example of a preferred implementation With reference to the attached figures, the number 1 indicates an example of a self-supporting sliding gate assembly with two trolleys 3 mounted in the lower part, which is the subject of this utility model. By the term gate is meant, without thereby limiting the scope of protection of the present utility model, any type of barrier, such as a gate for outdoor use, movable between two intended opening and closing positions in order to perform the traditional function of controlling access, pedestrians or vehicles , for private areas, construction sites, companies, buildings or gardens. According to the figures below, the gate 1 is constructed of a structure 2, usually of steel, which extends in the direction of travel or bars. The gate 1 is slidably supported between the two closing and opening positions along the travel direction X by two carriages 3 located at a predetermined distance from each other and positioned along said travel direction supporting the gate 1, working in the traditional way: one pulling and the other supporting depending on the open or closed position of the gate 1. To cope with the mechanical stresses transmitted by the gate 1, each carriage 3 is rigidly attached to the ground by means of its own foundations. Customarily, sliding means (not illustrated) are also installed to move the gate 1 along the direction of travel gate 1. At the bottom of the gate 1 is attached by welding or a mechanical connection and/or fastening screws a rail 5, installed substantially along the entire length of the gate 1 and being an elongated concave profile in which, as will be explained below, guide wheels slide for guiding the gate 1 along the direction of travel X, i.e. between the open and closed positions. In particular, each carriage 3 includes a support structure 6, including a support base 7, intended to be attached to the ground, i.e. to foundations made in the ground, and a support structure 8, attached to the support base 7, on which the weight of the gate 1 rests. The support structure 6 is made of metal sheet, preferably steel, and extends in the direction of the longitudinal axis Y, and can be positioned parallel to the direction of travel of the gate 1. The mentioned supporting structure 8, made of metal, has at least two load-bearing walls 8', 8", placed opposite each other. At least a first through hole 9' is made in each wall flush with the first hole 9" in the second load-bearing wall to jointly form a first socket 9. The carriage 3 also includes at least a first pair of support wheels 4', 4" mounted using first rotatable support means 10 placed in the first seat 9 of the supporting structure 8 of the support structure 6, with a substantially horizontal axis of rotation R. These wheels are free to rotate in the center of the rail 5 to support the weight of the gate 1. By the term wheel is meant any element sliding, both in the form of a shaft and a bearing, regardless of whether it is made of plastic or metal. According to the idea underlying the present utility model, the load-bearing walls 8', 8" are connected to each other into one structure by means of a connecting part 11, profiled at an angle of 180 degrees by at least one bend 12, made flush with the longitudinal ends 13 of the walls 8', 8" supports. These walls also have second longitudinal ends 130, which are mechanically connected to the support base 7, wherein the support base may combine the supporting structure 8 and together with it constitute one common body, or consist of one or several mechanically separate elements, connected with load-bearing structure 8 by means of fastening elements 30. Figures 21A-21M illustrate some possible methods of implementing profiles received by load-bearing walls 8', 8" and connections to the support base 7, all of which fall within the scope protected by this utility model. In particular, here is the example of Figure 21E, where the second longitudinal ends 130 of the load-bearing walls 8', 8" are mechanically connected to the support base 7 by means of the remaining parts of the load-bearing walls 8, 8". Also the shape of the connecting part 11 can be obtained by means of a single bend of 180 degrees or by means of more successive bends, e.g. two 90 degree bends. In addition, the two load-bearing walls 8' and 8" may be brought closer to touch each other or spaced a distance L of a gap 40 between their interior surfaces. A preferred solution is for the load-bearing walls 8', 8" to be opposite each other in a way that allows for obtaining at least two parallel parts, preferably these will be parts with the first holes 9', 9". The load-bearing walls 8', 8" may also be attached to the support base 7 by means of said fasteners 30, laying outside the two wings 7' of the support base 7 obtained from the projecting part of the plate 7A or two separate plates 7B of the support base 7. In another implementation, the support base 7 will have at least one protruding wing 7' inserted into the gap 40 between the load-bearing walls 8', 8", to which it will be attached using the mentioned fastening elements 30. The fastening elements 30 may be screws, rivets or welds, preferably a screw 30' which is inserted into the opening in the load-bearing walls 8', 8" and in at least one projecting wing 7' of the support base 7 to enable pivoting movement of the support structure 8 relative to the support base 7. In another possible embodiment (see Fig. 17), each of the load-bearing walls 8', 8" can be connected without breaking continuity and in a common body with one of the walls 7B of the support base 7 thanks to the second bend 14 being substantially perpendicular. The walls of the base 7B thus face in opposite directions and form a support base 7 on the ground. Advantageously, the supporting walls 8', 8" are provided with at least one second hole 15', 15", positioned in the same position of the opposite supporting wall 8", 8'. They thus form a second seat 15. The guide wheel 17 is mounted on rotatable support means 18 mounted in said second seat 15 in the supporting wall 8 of the entire support structure 6. The guide wheel 17 rotates in a guide 5 with a substantially vertical axis of rotation to counteract the deflections of the gate 1 when opening and closing it in the X direction. Carriage can be equipped with additional load wheels, e.g.: second pair 20', 20", third pair 21', 21", fourth pair 22', 22". Additional wheels are also possible, as indicated in the drawing, which would have their third sockets 90, thanks to the holes 90', 90" created in the load-bearing walls 8', 8", similarly mounted on the rotating support means 10. Regardless of the number of mounted wheel sets carriers, a guide wheel 17, described above, may be added. The previously mentioned first rotational support means 10, which supports at least one pair of support wheels 4', 4", include a horizontal pin 19 placed in the first socket 9. The pin allows rotation of the support wheels 4', 4". In particular, the horizontal pin 19 holds the bearings 22 of the support wheels 4', 4" in line. In particular, the inner ring of each bearing 22 touches the supporting wall 8', 8", while on the outer side one of the two bearings 22 is bounded by a projecting edge, the second one is limited by a cap 23. Preferably, according to the embodiments shown in figures 5, 6, 10, 11 and 20, the carriage 3 has a spacer body 50, placed in the middle of the gap 40 between the two supporting walls 8', 8" of the supporting element 8. The body spacer 50 is placed on the horizontal pin 19 of the first rotary support means 10, and its size enters, separating the internal parts of the load-bearing walls 8', 8" (pin set in the direction of the rotation axis R) substantially equal to the width L of the slot 40. Preferably, the above-mentioned the spacer body 50 has a cylindrical shape and is arranged around the horizontal pin 19. Preferably, the spacer body 50 is made of a metallic material and is obtained from a cylindrical sleeve. The above-mentioned spacer body 50 is long enough to fit between the two load-bearing walls 8', 8" so as to prevent the load-bearing walls 8', 8" from coming close to each other, while the cap 23 is screwed onto the horizontal pin 19 of the first rotatable support means 10. Analogous first rotary support means 10 are also provided for the remaining pairs of support wheels 20' and 20", 21' and 21", 22' and 22". The second support means 18 has a vertical pin which is placed in the second socket 15 and fastens the second bearing (not shown) relative to the guide wheel 17 to facilitate the rotation of the wheel. The connection screw 26 serves as the vertical pin of the second bearing, and its shaft passes through the hole of the connecting part 11 of the supporting structure 8. For this purpose, the supporting structure 8 is fastened to the support base 7 with the connecting part 11, placed with the concave part towards the ground. The pairs of wheels mounted on horizontal axes receive the weight of the gate 1 and are intended to rotate in the rail 5 so that the gate 1 can move, while the guide wheel 17 cooperates with the wheel of the other carriage 3 to counteract possible deflections of the gate 1 contrary to the movement in the X direction. According to figures 5, 6, 10, 11 and 15, the rail 5 is profiled in the shape of a cylinder open on the lower side along the entire length of the rail 5 and is equipped with opposing side walls, substantially vertical, on which the guide wheels 17 move, and horizontal walls on which the guide wheel moves. The first, second and third holes for the respective wheel sockets 9, 15 and 90 mentioned above, provided on the two load-bearing walls 8', 8", may be circumferentially closed or interconnected so as to avoid displacement of the ends of the walls, especially along the connecting part 11. The trolley 3 for the sliding gate 1 can be made as described below. This method includes the initial phase of preparing a plate of a metallic material, in particular structural steel 2-6 mm thick, long along the Y axis, which can be used to create the trolley 3 or it can be used in the form of a tape to produce a larger number of carriages 3. Therefore, a phase of cutting the board is planned, for example using a press or a laser cutter, so as to obtain at least the first two holes 9', 9", essentially arranged in direction perpendicular to the longitudinal Y axis of the plate. By bending the plate along its longitudinal axis, parallel to the direction of this Y axis, a supporting structure 8 is created, with at least two supporting walls 8', 8" placed opposite each other (made of two parallel and flat elements) and a connecting part 11, which covers 180 degrees, through at least one bend, starting from the ends of the longitudinal support walls 8', 8", each with first holes 9', 9" formed on the respective support wall 8', 8" and substantially in line with the second support wall with the formation of the first seat 9. The phase of mounting the first pair of support wheels 4', 4" on the support structure 8 is then carried out using the first rotatable support means 10 attached to the first seat 9. The process involves the phase of attaching the second longitudinal ends of the support walls 8', 8 " to the support base 7, which must be attached to the ground. However, these walls 8', 8" are a separate element from the support base 7. Otherwise, if the supporting structure 8 and the support base 7 are made of only one board, these elements are formed not by attaching one to the other, but by double bending the board, with at least two second longitudinal bends 14, taking into account the second longitudinal ends of the supporting walls 8', 8'', to establish two respective bases 7B, attached separately to the respective supporting walls 8', 8'', and separated by their ends so as to form a base. According to the embodiment variant illustrated in figures 22 and 23, taking into account the connecting part 11, the above-mentioned load-bearing walls 8', 8'' are formed during the phase of cutting the notches 41, which after the phase of bending along one line form the teeth 42. The teeth 42 facilitate the bending of a plate made of metallic material, reducing the bending strength of the plate. The teeth 42 can also be used as a template for the next bending phase. Advantageously, no cuts 41 are provided in relation to the first holes 9', 9" of the load-bearing walls 8 ', 8" to avoid deformation of the first holes 9', 9" during the bending phase and loss of the shape obtained during the cutting phase. Advantageously, however, reinforcements 43 corresponding to the first holes 9', 9" are present. Preferably, the above-mentioned modeling and bending phases are performed gradually by the press. The process should start with single plates of metallic material. Otherwise, if the process starts with one plate of metal material in the form of an unrolled metal strip, the bending phase will require bending in a press through pairs of profiling tubes placed one behind the other. The bending is intended to obtain a U-shaped strip in the form of a connecting part 11. Also in this case, the cuts 41 obtained during the cutting process along the bending line facilitates the bending phase on the press. Then, the cutting phase of the bent tape is carried out to separate the supporting structures 8 from the supporting elements of each carriage. If the supporting walls 8', 8" are not an element made of one board together with the base 7 , the procedure involves attaching the two ends of the longitudinal load-bearing walls 8', 8" of the supporting structure 8 to the support base 7, which should be screwed to the ground. In the case where the supporting structure 8 and the support base 7 are manufactured from a single metal strip by a press, the strip must be formed by additional profiling tubes and bent in a second bending phase, taking into account the size of the supporting walls 8', 8" so as to establish by two successive bends also the two base walls 7B placed opposite each other so as to form a supporting base. The cutting phase to obtain the holes can be carried out on a guillotine attached at the beginning of the press. This method of operation of the system is envisaged as the most efficient method. The guillotine should work favorably in intermittent movement, in accordance with the operating mode of the press. At this point, it is possible to start the assembly of pairs or a pair of support wheels 4', 4", if a guide wheel 17 is provided for the first support means 10 and second support means 18 positioned in the first 9 and the second 15 sockets. The above utility model allows you to achieve the intended goals. In particular, the structure of the supporting element 3 obtained with the supporting structure 8 and attached to the support base 7, formed from an element bent by 180 degrees, allows to obtain enormous strength of the mechanical structure, thereby reducing the costs of the production process.PL PL EN