Pierwszenstwo: Opublikowano: 20.111.1968 (P 125 912) 28.11.1973 Li V? 66992 KI. Ub^/OO-, mkp eaiBg/oo- CZY ;LL.\l UKD Urzedu P :':.F.l i hji IT ¦go Twórca wynalazku: Gustaw Titz Wlasciciel patentu: Fabryka Samochodów Ciezarowych im. Boleslawa Bieruta, Lublin (Polska) Staliwo stopowe odporne na scieranie i sposób jego obróbki cieplnej Wynalazek dotyczy staliwa stopowego odpornego na scieranie oraz sposobu jego obróbki cieplnej, a w szczególnosci staliwa przeznaczonego na czesci robocze do oczyszczarek zwlaszcza na lopatki rzutowe.Dotychczas wykonywano wyzej wymienione czesci ze stali lub zeliwa, przy czym trwalosc tych czesci wyko¬ nywanych ze stali wynosila przecietnie 8 godzin pracy, a wykonywanych z zeliwa przecietnie 100 godzin pracy przy skomplikowanej obróbce cieplnej.Celem wynalazku jdst otrzymanie materialu, który umozliwi zwiekszenie trwalosci wymienionych czesci oczyszczarek srutowych.Istota wynalazku polega na wprowadzeniu do nor¬ malnego wytopu stali weglowej dodatkowych skladni¬ ków stopowych a mianowicie 0,4—0,5% manganu, 1,1—1,3% krzemu i 5,6—6,0% chromu oraz poddaniu tak otrzymanego staliwa specjalnej obróbce cieplnej.Przy wykonaniu czesci do oczyszczarek srutowych ze staliwa wedlug wynalazku, a w szczególnosci lopatek rzutowych, trwalosc ich wzrosla ponad trzykrotnie w stosunku do wyzej wymienionych czesci wykonanych z zeliwa, a okolo 40-krotnie w stosunku do czesci wyko¬ nanych ze stali.Wytop tego istaliwa przeprowadza sie w piecu induk¬ cyjnym o wykladzinie kwasnej przy uzyciu wsadu sta¬ lowego, umozliwiajacego uzyskanie w kapieli 0,65 — 0,75% wegla z dodatkiem skladnika stopowego w po¬ lo 15 20 25 staci zelazochromu. Wsad nagrzewa sie do temperatury okolo 1500°C. Dodatkowe skladniki wprowadza sie do plynnej kapieli w postaci zelazokrzemu i zelazo¬ manganu, przy czym kapiel oditlenia sie przy pomocy aluminium w ilosci okolo 0,015% w stosunku do wsa¬ du, tuz przed odlewaniem staliwa do form. Zalewanie form odbywa sie przy temperaturze wytopu wynoszacej 1480—1500°C.Odlewy po wybiciu z form ogrzewa sie do tempe¬ ratury okolo 800°C i hartuje sie z szybkoscia okolo 40°C na minute, najlepiej w strumieniu powietrza.Twardosc powierzchni odlewów po obróbce cieplnej wynosi okolo 45 HRc Ponadto material posiada duza wytrzymalosc na udarnosc. PL PLPriority: Published: 20.11.1968 (P 125 912) 28.11.1973 Li V? 66992 KI. Ub ^ / OO-, mkp eaiBg / oo- CZY; LL. \ L UKD Urzedu P: ':..l i hji IT ¦go Inventor: Gustaw Titz Patent owner: Fabryka Samochodow im. Boleslawa Bieruta, Lublin (Poland) Alloy cast steel resistant to abrasion and the method of its heat treatment The invention concerns alloy cast steel resistant to abrasion and the method of its heat treatment, in particular cast steel intended for working parts for shot blasting machines, especially for blasting blades. steel or cast iron, with the service life of these parts made of steel on average 8 hours, and made of cast iron on average 100 hours of work with complicated heat treatment. The aim of the invention is to obtain a material that will allow to increase the durability of these parts of shot blasting machines. consists in introducing additional alloying elements to the normal carbon steel melt, namely 0.4-0.5% manganese, 1.1-1.3% silicon and 5.6-6.0% chromium and subjecting the thus obtained cast steel with special heat treatment. When making parts for shot blasting machines from cast steel according to the invention, aws In particular, the cast iron parts have increased their durability by more than three times as compared to the above-mentioned parts made of cast iron, and about 40 times compared to those made of steel. The smelting of this material is carried out in an induction furnace with an acid lining using a charge steel, making it possible to obtain 0.65 - 0.75% carbon in the bath with the addition of an alloy component in the form of ironochrome. The batch heats up to a temperature of around 1500 ° C. The additional components are introduced into the liquid bath in the form of ferric silicon and iron manganese, the bath being decoupled with aluminum in an amount of about 0.015% by weight just before casting the cast steel into the molds. The pouring of the molds takes place at the melt temperature of 1480-1500 ° C. After breaking out of the molds, the castings are heated to a temperature of about 800 ° C and hardened at a rate of about 40 ° C per minute, preferably in a stream of air. heat treatment is around 45 HRc In addition, the material has a high impact strength. PL PL